Выполнение индивидуального задания

· ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

Цель работы

1. Ознакомиться с параметрами режима резания, геометрией режущего инструмента, устройством и назначением некоторых металлорежущих станков.

2. Изучить технологические процессы обработки деталей машин точением, фрезерованием, строганием.

3. Освоить основные приемы работы на токарных, фрезерных и строгальных станках.

Материалы и оборудование

1. Токарные, фрезерные, строгальные станки.

2. Металлорежущий и мерительный инструмент.

3. Заготовки для изготовления деталей.

Основные положения

Обработка металлов резанием – это процесс срезания режущим инструментом слоя металла с поверхности заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

Режим резания

Движениями резания называют движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для срезания слоя металла

Главное движение резания D_r – скорость деформирования и отделения стружки

Движение подачи D _s – обеспечивает непрерывность процесса резания

Скорость главного движения резания v (м/мин.) – это скорость перемещения точки режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности в направлении главного движения.

При обработке цилиндрической поверхности скорость определяется как

v = v= p·D_заг.·n·10^-3, м/мин.

Скорость движения подачи v _s – это скорость рассматриваемой точки режущей кромки в направлении движения подачи.

Подача s (мм/об; мм/дв. ход) – это перемещение инструмента в направлении движения подачи за один оборот, либо двойной ход заготовки или инструмента.

Глубина резания t (мм) – это расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно к последней, пройденное за один проход инструмента.

При обработке цилиндрической поверхности глубина резания

t = 0,5·(D_заг. − d), мм.

Параметрами режима резания являются скорость главного движения резания v, подача s и глубина резания t характеризуют напряженность процесса обработки

Геометрия инструмента

Токарный проходной резец состоит из стержня, при помощи которого он закрепляется на станке, и рабочей части.

Элементы рабочей части резца показаны на рис. 1:

1. передняя поверхность 1, по которой сходит стружка;

2. поверхности, называемые задними, которые обращены: главная задняя 2 – к поверхности резания,

3. вспомогательная задняя 4 – к обработанной поверхности;

4. главная 3

5. вспомогательная 6 режущая кромка; 6. вершина резца 5.

Рис. 1

Расположение поверхностей режущей части инструмента регламентируется углами, для определения которых введены координатные плоскости (см. рис. 2).

Основная плоскость - плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач и проходящая через вершину резца

Плоскость резания проходит через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

Главная секущая плоскость проходит перпендикулярно к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы резца:

Передний угол gпроходит перпендикулярно к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главный задний угол aглавной задней поверхностью и поверхностью резания.

Угол заострения bзаключен между передней и задней поверх ностями.

Вспомогательный задний угол a ₁измеряют во вспомогательной секущей плоскости (рис. 2, в), перпендикулярной проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость .

Главный угол в плане j образуется проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи .

Вспомогательный угол в плане j₁ проекцией вспомогательной режущей кромки на эту плоскость и направлением, противоположным движению подачи (рис. 2, а).

Угол в плане при вершине резца e измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость.

Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 173; Мы поможем в написании вашей работы!
Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 3 4 5 6 7 8910 11 12 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!