Термоэлектрический преобразователь.



Из-за нагрева и разнородности материалов в процессе резания металлов возникает термоэлектрический ток в цепи станок-инструмент –изделие-станок.

Большая величина тока и малая инерционность позволяет исследовать процесс резания и регистрировать характер изменения сил резания, температуры, точно фиксировать время резания и производить другие измерения. При этом измерительную схему подключают к изолируемому резцу или какой-либо корпусной детали. Для усиления сигнала можно производить подключение к непосредственно обрабатываемой детали. 

Индукционный преобразователь основан на явлении электромагнитной индукции т. е. при движении эл-го проводника относительно магнитного поля, в нём наводится электродвижущая сила.

где B- индукция магнитного поля; -длина проводника; v-скорость перемещения; -число витков

Наводимая ЭДС пропорционально измеряемой линейной или угловой скоростям.

При этом сердечник вместе с катушкой перемещаются между полюсами магнита, наводимоя ЭДС пропорциональна скорости подвижной части конструкции скреплённой с сердечником.

Данные преобразователи широко используют для измерения скорости вращения (тахогенераторы постоянного и переменного тока).

 Для измерения длины или ускорения на выходе преобразователя включают соответсвующий интегрируемый или дифференцируемый контур.


Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.


2. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.


3. Схема проверки прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола относительно его рабочей поверхности.


4. Схема проверки осевого биения фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.


5. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя: а) в сечении на расстоянии от торца ≈25 мм, б) в сечении L=150мм

- горизонтального а)

Б)

- вертикального а)

Б)


1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.

2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.

3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма АЛ, деление цикла на такты.

4. Диагностирование станков с ЧПУ. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.

5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ИВК) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.

6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.

7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.

8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.

9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.

10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.

11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.

12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).

13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.

14. Геометрические погрешности – что характеризуют и от чего зависят. Схема образования геометрической погрешности на примере координатно-расточного станка. Кинематические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют.

15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.

16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).

17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.

18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).

19. Пути повышения точности станков.

20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.

21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.

22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.

23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.

 

СХЕМЫ

1. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.

2. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.

3. Схема проверки прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола относительно его рабочей поверхности.

4. Схема проверки осевого биения фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.

5. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.

 


Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 65;