Термоэлектрический преобразователь.
Из-за нагрева и разнородности материалов в процессе резания металлов возникает термоэлектрический ток в цепи станок-инструмент –изделие-станок.
Большая величина тока и малая инерционность позволяет исследовать процесс резания и регистрировать характер изменения сил резания, температуры, точно фиксировать время резания и производить другие измерения. При этом измерительную схему подключают к изолируемому резцу или какой-либо корпусной детали. Для усиления сигнала можно производить подключение к непосредственно обрабатываемой детали.
Индукционный преобразователь основан на явлении электромагнитной индукции т. е. при движении эл-го проводника относительно магнитного поля, в нём наводится электродвижущая сила.
где B- индукция магнитного поля; 
-длина проводника; v-скорость перемещения; 
-число витков
Наводимая ЭДС пропорционально измеряемой линейной или угловой скоростям.
При этом сердечник вместе с катушкой перемещаются между полюсами магнита, наводимоя ЭДС пропорциональна скорости подвижной части конструкции скреплённой с сердечником.
Данные преобразователи широко используют для измерения скорости вращения (тахогенераторы постоянного и переменного тока).
Для измерения длины или ускорения на выходе преобразователя включают соответсвующий интегрируемый или дифференцируемый контур.
Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
|
|
|
2. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
3. Схема проверки прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
4. Схема проверки осевого биения фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.
5. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя: а) в сечении на расстоянии от торца ≈25 мм, б) в сечении L=150мм
- горизонтального а)
Б)
- вертикального а)
Б)
1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма АЛ, деление цикла на такты.
4. Диагностирование станков с ЧПУ. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ИВК) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
|
|
|
6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.
8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.
9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.
10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.
11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.
12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).
13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.
14. Геометрические погрешности – что характеризуют и от чего зависят. Схема образования геометрической погрешности на примере координатно-расточного станка. Кинематические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют.
|
|
|
15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.
16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).
17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.
18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).
19. Пути повышения точности станков.
20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.
21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.
22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
СХЕМЫ
1. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
|
|
|
2. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
3. Схема проверки прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
4. Схема проверки осевого биения фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.
5. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.
Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 344; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!