Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.



Измерительное оборудование, включая микрофоны и кабели, должно преимущественно соответствовать требованиям к аппаратуре 1-го класса согласно МЭК 60651 или, в случае измерений уровня звукового давления усредненным методом, оно должно соответствовать требованиям к аппаратуре 1-го класса согласно МЭК 60804.
Могут быть использованы приборы 2-го класса, это приведет к тому, что результаты испытаний будут соответствовать 3-й степени точности (ориентировочный метод).
4.2 Калибровка
Перед и после каждой серии измерений микрофон должен быть проверен с помощью звукового калибратора точностью ±0,3 дБ (1-го класса согласно МЭК 60942) для контроля всей измерительной системы на одной или нескольких частотах.
В соответствии с требованиями МЭК 60942 калибратор должен проверяться раз в год. Поверку измерительной системы, удовлетворяющей требованиям МЭК 60651, а также ГОСТ 17187 (или в случае системы усредненных измерений, соответствующей требованиям МЭК 60804), следует проводить не реже одного раза в два года в лаборатории, аттестованной на проведение калибровки по соответствующим стандартам.
Дата последней проверки на соответствие требованиям стандартов должна быть записана.
4.3 Неблагоприятные условия окружающей среды
Следует избегать условий окружающей среды, оказывающих неблагоприятное воздействие на микрофон, используемый для измерений (например, сильного электрического или магнитного поля, ветра, влияния выброса воздуха от испытуемой машины, высокой или низкой температуры), путем правильного выбора или расположения микрофона. Должны выполняться инструкции производителей измерительных приборов по отношению к неблагоприятным условиям окружающей среды.

 Методика измерения

Снимают показания корректированного уровня звукового давления по А и пикового уровня звукового давления по С в каждой точке измерения (позиции микрофона) в соответствии с 11.2 и 12.2.2. Уровень звукового давления должен наблюдаться в течение типового периода эксплуатации машины.
Определяют следующее:
а) корректированные по А уровни звукового давления L'pA во время эксплуатации испытуемой машины;
б) корректированные по A уровни звукового давления L’'pA, генерируемые фоном;
в) пиковое значение уровня звукового давления по C в точках измерения в соответствии с разделом 11.2 (для раздела 11).
Период наблюдения должен быть не менее 30 с, если иное не указано в стандарте на определение шумовых характеристик для различных групп станков или оборудования.
Если возникает необходимость в изменении отдельного звукового события (например, на прессе), то определяется единичный уровень звукового давления.
Если шум изменяется во времени, важно внимательно установить время наблюдения, чтобы получить стабильное, усредненное по времени значение, соответствующее цели измерений. Для станков, создающих при эксплуатации шум с различными характеристиками, следует выбрать соответствующий период измерения для каждого режима и отразить это в протоколе испытаний.

 
14. Геометрические погрешности – что характеризуют и от чего зависят. Схема образования геометрической погрешности на примере координатно-расточного станка. Кинематические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют.

Геометрические погрешности характеризуют ошибки взаимного расположения узлов станка и зависят от точности обработки деталей и сборки станка.

Геометрические погрешности станка следует оценивать по их влиянию на точность взаимного расположения инструмента и обрабатываемой детали.

СХЕМА>>>>>

Для координатно-растоных станков погрешности точности обрабатывающей детали сводится к 3 различным ошибкам:

- погрешность формы и размера отв-й.

- погрешности углового расположения осей отв-ий

- погрешности между осями.

Так как исходные геометрические погрешности станка являются случайными величинами то и связанные с ними погрешности обработки относятся к случайным функциям.

Кинематические погрешности влияют на скорость движения исполнительных органов станка несущих инструмент или обрабатываемую деталь и важны в тех случаях, когда скорость движения инструмента относительно детали влияет на формообразование (зубообрабатывающие, резьбонарезные). Складываются данные погрешности в следствии ошибок передаточных числах передач, в следствии неточности изготовления элементов привода, в следствии переменной жесткости станка. Особое влияние оказывают ошибки конечных звеньев кинематической цепи (делительные механизмы, винт-гайка).


Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.

Возникают из-за деформации несущей системы станка и в итоге нарушают правильность взаимного расположения инструмента и обрабатываемой детали при воздействии силовых факторов. Величина переменная т.к. силовое воздействие тоже переменное (т.к. составляющие силы резания изменяются по величине, направлению и точке приложения).

Жесткость несущей системы координатно-расточного станка

1Суммарное перемещение

2перемещение шпиндельного узла

3перемещение станины и стола

Жесткость упругих систем с большим числом соединений близка к постоянному значению, что дает основание к нормированию предельно допустимых значений как для всего станка так и для его важнейших узлов. Жесткость существенно влияет на выбор материала по модулю упругости и выбор конструкции основных узлов станка.

  

ji- жесткость каждого из n-последовательно работающих элементов упругой системы.


Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 57;