Оборудование термического отделения
Значение термической обработки в общем комплексе работ по ремонту автомобилей
В термическую обработку сварных изделий входит термическая подготовка деталей перед сваркой, термическая обработка в процессе сварки и термическая обработка готового сварного изделия. Термическая подготовка деталей перед сваркой выполняется для улучшения свариваемости металла. Поэтому свариваемую сталь перед сваркой рекомендуется подвергать отжигу или высокому отпуску, режимы которых зависят от состава стали.
Выбор теплового режима сварки зависит от свойств свариваемых металлов и сплавов, жесткости конструкции и состояния ее при сварке. При сварке черных металлов термический режим состоит в подогреве сваривае мых деталей. Причем для стали чем выше склонность ее к закатке и трещинам, тем выше должна быть температура подогрева.
Термическая обработка после сварки проводится для снятия напряжений, полученных в результате сварки и для улучшения механических свонств При сварке применяют следующие виды термической обработки.
Отжиг для снятия внутренних напряжений. После сварки изделие помещают в нагревательную печь, нагрев осуществляют постепенно Для низко- и среднеуглеродистых сталей температура нагрева достигает 600—680°С. После нагрева изделие выдерживают в печи при этой температуре в течение 2,5 мин на 1 мм толщины металла, и охлаждают вместе с печью.
|
|
|
Для полного отжига стальное изделие нагревают до температуры 820—930°С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Время выдержки изделия при данной температуре такое же, как и при отжиге для снятия напряжений, но не менее 30 мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью со скоростью 50—75°С в час до температуры 300°С, после чего его вынимают из печи и охлаждают на воздухе. При полном отжиге устраняются внутренние напряжения и улучшается структура металла. Металл становится мелкозернистым и более пластичным.
Технологические процессы термической обработки и правила безопасности
В рамках курсового проекта по дисциплине «Материаловедение и ТКМ» наиболее важным является этап по разработке операций термической обработки детали с выбором необходимого оборудования, оснастки и инструмента.
Технологический процесс - это совокупность последовательных действий по изменению физико-механического состояния предметов труда с целью придания необходимых технических характеристик. Разработка технологического процесса термообработки начинается с изучения технических условий на изделие. Обычно в технических условиях указывается твердость поверхности изделия, толщина слоя после термической обработки, величина допустимой деформации и другие показатели. После изучения технических условий выбирают основные операции термической обработки, тип оборудования, инструмент и т.д. Технологический процесс термической обработки деталей включает в себя подготовительные, основные, отделочные и контрольные операции.
|
|
|
Подготовительные операции включают в себя комплекс мероприятий, направленных на предохранение изделий от образования трещин и других видов дефектов, например, обезжиривание деталей перед азотированием, укладку их в поддоны, защиту и изоляцию отдельных мест и т.д.
Основные операции включают в себя нагрев изделий для закалки, нормализации, отжига, отпуска, ХТО и т.д., выдержки и охлаждения. Вы- бор вида термической обработки обусловливается техническими требованиями к поверхностям деталей по физико-механическим свойствам. Заготовительная операция Предварительная термическая об- работка Черновая механическая обработка Окончат. термообработка Чистовая механическая об- работка Контроль Отделочные операции состоят из очистки поверхности деталей, рихтовки и правки после коробления и т.д. Контрольные операции являются заключительными в технологическом процессе. В них входят контроль твердости, толщины слоя после ХТО и закалки токами высокой частоты (ТВЧ) и т.п. Контроль осуществляется как представителями организации-изготовителя, так и заказчика. Разработка технологических процессов термической обработки в общем случае включает в себя следующие работы: определение последовательности и содержания технологических операций; назначение и расчет режимов обработки; выбор оборудования; нормирование процесса; выбор средств контроля и испытаний; оформление рабочей документации на технологический процесс. Выбор вида термической обработки Все виды термической обработки в зависимости от назначения делятся на предварительные и окончательные. Предварительная термообработка проводится для улучшения обрабатываемости материала режущим инструментом, повышения его пластичности, снятия внутренних напряжений и улучшения структуры. Предварительной термообработке подвергаются заготовки деталей машин. К видам предварительной термической обработки, как правило, относятся: отжиг, нормализация, улучшение. Краткая характеристика видов предварительной термической обработки и область их применения представлены в табл.2. Окончательная (упрочняющая) термообработка проводится для придания требуемых эксплуатационных характеристик (твердость, износостойкость и т.д.) поверхностям деталей машин. Все детали, подвергаемые окончательной (упрочняющей) термообработке, можно разделить на две группы. К первой группе относятся дета- ли, работающие на трение, поэтому проведенная термообработка должна обеспечить необходимую твердость, износостойкость поверхностного слоя. Ко второй группе относятся детали, испытывающие при работе значительные нагрузки различного характера: растягивающие, изгибающие, крутящие, контактные. В деталях, испытывающих в процессе эксплуатации растягивающие и сжимающие нагрузки, напряжения по сечению распределены более или менее равномерно. Для таких деталей применяют сквозную закалку и от- пуск. В деталях, работающих на изгиб, кручение или при высоких контактных нагрузках, сквозное упрочнение сечения не обязательно, но, желательно поверхностное упрочнение при сохранении вязкой сердцевины.
|
|
|
|
|
|
При отжиге, нормализации, закалке и отпуске должны выполняться правила, касающиеся обслуживания печей, работающих на газовом топливе и с электрическим нагревом.
При обслуживании печей, работающих на газовом топливе, необходимо соблюдать следующие правила: а) газовые горелки печей должны зажигаться поочередно: пуск газа в горелку разрешается только после поднесения к выходному отверстию горелки зажженного запальника; б) если при пуске агрегата горелка потухла, то перед повторным ее зажиганием топка и дымоход должны быть тщательно провентилированы; в) при проскоке пламени необходимо выключить газовую горелку и после ее остывания устранить причину проскока и только после этого вновь разжечь горелку; г) эксплуатация печей, работающих на газе, в случае их неисправности, а также при нарушении тяги запрещается; д) включенные в работу печи не разрешается оставлять без присмотра; при прекращении подачи газа должны быть немедленно перекрыты отключающие устройства на вводе газопровода и у печей.
При обслуживании электрических печей основное внимание должно быть обращено на выполнение правил электробезопасности. Все токонесущие части электрических печен должны быть изолированы или ограждены. Ограждения и другие металлические нетоконесущие части должны быть заземлены. Электрические печи должны иметь блокировку для автоматического выключения нагревательных элементов при открывании дверец печи. Клещи и другие приспособления для переноса нагретых деталей должны соответствовать размеру и профилю удерживаемых деталей. Рукоятки инструмента, применяемого для ручной загрузки деталей в печь, выгрузки их из печи, должны быть такой длины, чтобы руки рабочих не подвергались действию высокой температуры.
В печи-ванны нужно загружать только предварительно просушенные соли. Уровень расплавленных солей не должен превышать 3/4 высоты ванны. Пленка и шлаки из ванны должны удаляться через каждые 2—3 ч с помощью специальных, предварительно просушенных ковшей с отверстиями. В ванны нужно загружать только совершенно сухие детали. Для уменьшения окисления и улетучивания расплавленных солей зеркало ванны следует покрывать защитным слоем, например слоем серебристого графита. Работа на печах-ваннах производится обязательно в очках и рукавицах.
Масляные закалочные ванны нужно оборудовать специальными спускными кранами, устанавливаемыми в ее нижней части, для отвода воды в случае ее попадания в ванну. Для закалки нужно применять масло с температурой вспышки не ниже 170° С. Максимальная температура нагрева масла при закалке не должна превышать 80—85° С. Закалочные ванны должны быть оборудованы плотно закрывающимися крышками, чтобы в случае возникновения пожара можно было немедленно закрыть ванну и прекратить доступ воздуха к горящему маслу. Ванны должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.
При работе на установках для глубокого охлаждения необходимо соблюдать следующие основные правила техники безопасности:
а) детали, подвергающиеся обработке холодом, необходимо тщательно обезжирить и просушить;
б) нельзя курить в помещении, где находится жидкий кислород;
в) работать надо в хлопчатобумажном костюме, прочной обуви, брюках на выпуск, в рукавицах и очках, так как попадание брызг охлаждающей жидкости на тело вызывает сильные ожоги.
Дата добавления: 2018-09-23; просмотров: 879; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!