Диаграмма причин и результатов (схема Исикавы)
Другие названия этой диаграммы – причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет» (Fish bone). В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблемы качества на одном из японских заводов, сформулировал мнение инженеров в виде диаграммы причин – результатов, показывающей соотношения между показателями качества и воздействующими на него факторами. Пример диаграммы Исикавы показан на рис.8.
Тогда считалось, что этот подход был применен впервые, но оказывается, еще раньше им пользовались ученые для упорядочения различных факторов в научно-исследовательских работах. Когда диаграмму Исикавы стали использовать на практике, она оказалась весьма полезной и скоро получила широкое распространение во многих японских, а позднее и западных компаниях. В японском промышленном стандарте JIS она получила определение как диаграмма, которая показывает отношения между показателем качества процесса и воздействующими на него факторами. В настоящее время эта диаграмма используется во всем мире в самых разнообразных областях.
Диаграмма причин и результатов – средство, позволяющее выразить в простой и доступной форме структуру и характер многофакторных отношений между причинами, ухудшающими результат процесса и самим результатом. Факторы могут быть общими или особыми причинами вариаций, однако на схеме Исикавы они не разграничиваются и часто даже неизвестно, к какому типу причин принадлежат. Это можно установить только при систематическом наблюдении за процессом с помощью ведения контрольных карт. Тем не менее, использование схемы Исикавы позволяет стимулировать генерацию всех возможных причин потерь качества выходов процесса и начать с ними работать.
|
|
|
 |
Можно использовать позитивные и негативные схемы Исикавы (например, «Как достичь качества процессов» или «Что препятствует улучшению качества процесса»), причем последние, как показывают наблюдения, более стимулируют процесс генерации перечня факторов. Схема Исикавы часто используется как инструмент группового мозгового штурма, а также является предшествующим этапом комплексного анализа Парето-Исикавы.
Для этого составляют список причин самой последней степени детализации, которые можно поручить решать конкретным работникам с назначением сроков, и вносят их в таблицу (например, табл.1). Затем выполняют оценивание влияния с участием всех членов мини-групп вначале по шале наименований: сильно, средне, слабо, а затем переводим эти оценки в количественную форму по шкале геометрической прогрессии: сильно – 9, средне – 3 и слабо – 1.
|
|
|
Таблица 4. Рейтинги барьеров, препятствующих повышению производительности
| № п/п | Наименование причины | Степень влияния | Рейтинг | Место |
| 1 | Отсутствие методик контроля | 
| 24 | 1 |
| 2 | Нет списка необходимых материалов и оборудования | 12 | 3 | |
| 3 | Недостатки обучения | 8 | 4 | |
| 4 | Перебои со снабжением | 24 | 2 | |
| …. | . . . . . | |||
| …. | .. . . . . |
Оценивание влияния: сильно - 9, средне - 3, слабо - 1.
Полученные для барьеров рейтинги и места используются для построения диаграммы Парето.
Анализ Парето
Парето, итальянский экономист (1845-1923 г.г.) сформулировал в 1897 г. закон: 90-95% всех благ в мире принадлежит 7% членов общества, а 5% - остальным. Американский экономист С.М.Лоренц в 1907 г. подтвердил этот закон. Доктор Д.М. Джуран применил его в области управления процессами для классификации проблем качества, разделив их на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные. Он предложил формулировку: «Подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин» и правило «80-20», т.е. за 80% всех неприятностей, связанных с дефектами и браком, отвечают 20% причин. Это правило, правда, не всегда в пропорции 80-20, позволяет установить приоритеты мероприятий по устранению или снижению воздействия причин, приводящих к самым большим неприятностям.
|
|
|
Для этого по результатам оценивания «вредного эффекта» причин строится столбиковая диаграмма, столбики которой располагают в порядке убывания их высоты (см. рис. 2.19).
|
Важным этапом является сам процесс оценивания «вредности» барьеров. Он выполняется либо специалистами – экспертами на основе своего опыта, либо по результатам исследований, проведенных ранее и оформленных в виде точечных диаграмм (см. 7-й метод SPC – стр.1).
На диаграмме строят кумулятивную кривую, которая соответствует накопленным числам дефектов.
В практике используют 2 вида диаграммПарето: по результатам деятельности (рис. 9 и 10) и по причинам (рис. 11б).
|
Первый вид – по результатам деятельности, используется для наглядного представления значимости нежелательных результатов деятельности:
|
|
|
в области качества – дефекты, ошибки, несоответствия, рекламации, брак, ремонт, возвраты продукции;
в финансовой деятельности – рост себестоимости, потери, затраты;
по срокам – срыв сроков поставок, выполнения плана, нехватка запасов;
в области безопасности – несчастные случаи, аварии, загрязнение окружающей среды и т.д.
Второй вид – по причинам, наглядно демонстрирует наиболее опасные причины неудач, которые зависят от:
работников – смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;
оборудования – тип, настройка, состояние, оснастка;
сырья – вид сырья, партия, сроки поставок, фирма-поставщик и т.д.
После выявления приоритетов по вредности причин и потерь от их воздействия оцениваются финансовые и временнٰые затраты, необходимые для устранения причин, строятся еще три столбиковые диаграммы в тех же координатах, что и диаграмма Парето (см. рис. 11).
Затем по результатам анализа всех трех диаграмм принимается управленческое решение о первоочередности, сроках мероприятий по устранению барьеров и инвестициях в эти мероприятия и разрабатывается Программа по улучшению качества процесса производства продукции.
ТЕМЫ
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 541; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!