Техника безопасности при проведении опыта
5.1. Перед включением проверить надежность закрепления сита на раме грохота и подать сигнал голосом: «Включаю!»
5.2. Во время работы грохота не прикасаться к движущимся деталям.
5.3. При неисправности аппарата немедленно отключить его и сообщить об этом лаборанту или преподавателю.
Порядок обработки и оформления полученных результатов
6.1. Полученные данные занести в табл. 2.2.
6.2. Эффективность грохочения рассчитать по формуле (2.6) и занести в табл. 22.
6.3. Величину удельной производительности определить по формуле (2.7) и занести в табл. 2.2:
q = 3,6 
т/ч×м2, (2.7)
где q –удельная производительность грохота, т/ч×м2;
Q –масса исходного материала, пропускаемого через грохот, кг;
t –время прохождения материала через грохот, с;
F –площадь сита грохота, м2.
6.4. На основании полученных данных построить график зависимости эффективности грохочения от удельной производительности грохота.
Таблица 2.2
Зависимость эффективности грохочения от изменения удельной производительности грохота
| № опытов | Продол-жительность грохочения, с | Масса надре-шетного продукта, г | Массовая доля мелочи в надрешетном продукте | Эффектив-ность грохоче-ния, % | Удельная произво-дитель-ность, т/ч м2 | |
| г | % | |||||
| 1. | ||||||
| 2. | ||||||
| 3. | ||||||
| 4. | ||||||
Содержание отчета
|
|
|
В отчете представить:
7.1. Общие сведения об эффективности грохочения с указанием расчетных формул.
7.2. Описание последовательности проведения опытов.
7.3. Результаты опытов в виде табл. 2.2 и графика.
7.4. Выводы по работе.
7.5. Список использованной литературы.
Контрольные вопросы для устного ответа
8.1. Расскажите о сущности процесса грохочения и его роли при подготовке полезных ископаемых перед обогащением.
8.2. Какие аппараты применяются для грохочения и каковы их основные отличия?
8.3. С помощью какого показателя можно определить совершенство процесса грохочения?
8.4. Какие факторы влияют на эффективность грохочения?
8.5. Как влияет на эффективность грохочения изменение удельной производительности грохота?
Список литературы
9.1. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов: В 2 т. – М.: МГГУ, 2008. – Т. 1. Обогатительные процессы. – 417 с.
9.2. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов: В 2 т. – М.: МГГУ, 2008. – Т. 2. Технологии обогащения полезных ископаемых. – 310 с.
9.3. Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – М.: Недра, 1980. – 415 с.
|
|
|
9.4. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – М.: Недра, 1985. – 285 с.
9.5. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. – М.: Недра, 1982. – 366 с.
9.6. Абрамов А.А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых. – М.: Изд-во МГГУ, 2001. – 472 с.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДРОБИМОСТИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
Цель работы
1.1. Изучить конструктивные особенности лабораторной щековой дробилки и способы оптимизации ее работы.
1.2. Освоить методику определения дробимости полезных ископаемых.
Теоретическое введение
На обогатительные фабрики поступает руда, состоящая из кусков различной крупности. Характеристика крупности руды определяется системой отработки месторождения, мощностью рудных тел, прочностью руды, производственной мощностью карьера или рудника и другими факторами.
Перед обогащением руде необходимо придать такую крупность, при которой зерна полезных минералов и пустой породы будут представлены в свободном виде и могут быть отделены друг от друга. Для этого в качестве подготовительных операций применяются дробление и измельчение, которые по своей физической сущности являются одинаковыми процессами.
|
|
|
Раскрытие минералов при дроблении и измельчении происходит вследствие разрушения кусков руды под действием внешних нагрузок. Для разрушения кусков руды необходимо преодолеть силы сцепления между отдельными кристаллами и внутри кристаллов. Эти силы определяют прочность полезного ископаемого. В то же время его прочность зависит от дефектов внутренней структуры, например наличия внутренних ослабленных зон (трещин, включений).
При рассмотрении процесса разрушения его необходимо относить к горному массиву, блоку массива, отдельному куску или к элементам куска различных размеров. Применительно к горным породам можно выделить три масштабных уровня: субмикроскопический (разрыв атомных и молекулярных связей); микроскопический (возникновение и развитие микротрещин, плоскостей скольжения, разрыв связей между отдельными кристаллами, зернами и их разрушение; процесс разрушения можно наблюдать в микроскоп); макроскопический (развитие трещин и других дефектов разрушения, которые можно наблюдать визуально).
При изучении процесса механического разрушения особую роль приобретают физико-химические свойства материала, т.к. они определяют величины предельно допустимых напряжений и деформаций, при достижении которых появляются дополнительные очаги микро- и макроразрушения. Механические свойства горных пород в литературе принято характеризовать большим количеством показателей, к которым относятся: прочность на растяжение (раскалывание), прочность на сжатие, крепость, твердость, агрегативная твердость, хрупкость, контактная прочность, дробимость. Определение численного значения указанных показателей производится на образцах правильной формы при определенных условиях проведения испытаний, поэтому получаемые значения во всех случаях условны, т.е. при других условиях проведения опытов определяемые показатели будут иметь другие значения.
|
|
|
Дробимость, как и измельчаемость, является обобщающим параметром многих механических свойств горных пород (упругих, прочностных, пластических и др.) и выражает энергоемкость процесса дробления породы.
Так как физико-механические свойства у большинства материалов неоднородны, а методы разрушения, используемые в различных типах машин, неидентичны, то принято оценивать способность материалов разрушаться применительно к определенным типам машин и процессов. В соответствии с этим дробимость материалов определяют на установках, идентичных проектируемым по способу дробления материала, для оценки которого используют определенные показатели.
Аппараты, в которых осуществляется дробление руды, называются дробилками. Они отличаются по принципу устройства механизма, создающего разрушающее воздействие, и по способу воздействия на минеральные агрегаты.
На обогатительных фабриках в основном используют конусные и щековые дробилки, а также валковые и ударного действия. Показатели относительной дробимости руд К и R принято оценивать по показателям дробления в дробилках следующими величинами:
K = 
; (3.1)
R = 
, (3.2)
где Q, QЭ – производительность дробилки по готовому продукту при дроблении исследуемой и эталонной руды соответственно;
dИ, dЭ – номинальная крупность продукта дробления для исследуемой и эталонной руды. Номинальная крупность соответствует размеру отверстия сита, через которое проходит 95% данного продукта.
Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления руд и строительных материалов. Дробящими органами являются неподвижная плита (щека), закрепленная в корпусе, и подвижная плита, совершающая качания вокруг оси. Дробление материала происходит в пространстве между плитами раздавливанием, частично раскалыванием и изломом кусков. Руда загружается сверху в пространство между плитами и дробится в момент их сближения, а дробленый материал разгружается через выходную щель периодически при каждом отходе подвижной плиты. Щековые дробилки выпускаются двух типов: с простым (по дугам окружностей) и сложным (по замкнутым кривым) движением подвижной щеки. Внутренние поверхности плит футеруются сменными ребристыми плитами из марганцовистой стали.
На рис. 3.1, а схематично показана дробилка с простым движением щеки (типа ЩДП). Подвижная щека 2 подвешена на оси 11 и получает движение от эксцентрикового вала 4, на эксцентрике которого свободно висит вертикальный шатун 7. В нижнюю часть шатуна с обеих сторон через вкладыши упираются распорные плиты 8, закрепленные противоположными концами – одна в подвижную щеку, вторая в стенку станины. Для изменения ширины разгрузочной щели дробилки упор передвигают и закрепляют винтом 5. К подвижной щеке прикреплены штанга 9 с пружиной 6, оттягивающие щеку при обратном ходе. При вращении эксцентрикового вала подвижная щека получает маятниковые качания, приближаясь и отдаляясь от неподвижной щеки 1 станины 10.
Щековая дробилка со сложным движением щеки (рис. 3.1, б) отличается тем, что подвижная щека подвешена на эксцентрике вала и внизу соединяется с одной распорной плитой, которая опирается на регулировочное устройство у задней стенки станины.
Крупность дробленого продукта зависит как от прочностных характеристик горной породы, так и от конструктивных особенностей дробилки – характера движения подвижной щеки, формы поверхности (футеровки) щеки, соотношения размеров рабочей зоны, угла захвата, образуемого плоскостями подвижной и неподвижной щеки, частоты вращения рабочего вала, размера разгрузочного отверстия. Номинальной шириной разгрузочного отверстия считается размер b, равный расстоянию от вершины выступов футеровки на одной щеке до наиболее удаленной точки впадины на противоположной щеке в разомкнутом положении щек.
Рис. 3.1. Схемы дробилок с простым (а) и сложным (б) движением щеки
Пускают щековую дробилку только вхолостую (без руды). Если при работе вхолостую не наблюдается ненормального шума (стука, дребезжания, скрипа и т.д.), дробилку загружают рудой. Останавливать щековую дробилку можно только после выпуска всего оставшегося в рабочей зоне материала.
Оборудование и материалы
Для выполнения лабораторной работы используются:
3.1) лабораторная щековая дробилка;
3.2) пробы руды и кварца, принятого за эталон, крупностью –30 + 5 мм, массой 6 – 8 кг каждая;
3.3) набор сит;
3.4) секундомер;
3.5) весы;
3.6) мерный клин из дерева для определения размера разгрузочного отверстия дробилки.
Порядок проведения работы
4.1. Ознакомиться с устройством лабораторной щековой дробилки, расположением регулятора размера разгрузочного отверстия, а также кнопок «пуск» и «стоп»;
4.2. Отобрать две пробы материала крупностью -30+5 мм, одна из которых является исследуемой, а вторая, кварцевая – эталонной;
4.3. Рассеять пробы на ситах с использованием не менее 5 сит и, дозируя полученные классы крупности, составить две разные исходные навески массой G, имеющие одинаковый гранулометрический состав, заданный преподавателем;
4.4. Перемешать пробы по методике, указанной преподавателем;
4.5. Установить величину разгрузочного отверстия дробилки, равную
5 мм;
4.6. Включить привод дробилки и осуществить дробление подготовленных проб в режиме заполненного рабочего пространства дробилки, фиксируя продолжительность дробления t от момента начала загрузки до момента разгрузки последнего пуска;
4.7. Продукты дробления обеих проб подвергнуть ситовому анализу на ситах, имеющих отверстия от 10 до 0,1 мм (не менее 5 – 6 сит);
4.8. Взвесить полученные классы крупности;
4.9. Составить техническую характеристику щековой дробилки.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 665; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!