Порядок обработки и оформления результатов

5.1. Результаты анализа и массы проб по сериям представить в виде табл. 1.1.

Таблица 1.1

Результаты анализа и массы проб по сериям

Номер серии и крупность	Номер пробы в серии, n	Масса, г			Массовая доля магнетита, d_n, %	Отклонение содержания магнетита в пробах от среднего по серии
Номер серии и крупность	Номер пробы в серии, n	магне-тита q_nm	кварца q_nk	q_n= q_nm+q_nk	Массовая доля магнетита, d_n, %
… …	… …	… …	… …	… …	… …	… …
Сумма
Среднее арифметическое значение по сериям

5.2. Зависимость величины ошибки (среднего отклонения) от массы пробы представить в виде графика (рис. 1.4).

С₁

Рис. 1.4. Зависимость величины среднего отклонения от массы пробы

6. Содержание отчета (3 – 4 стр.)

В отчете представить:

6.1. Цель работы.

6.2. Краткое описание теоретических основ отбора и обработки пробы полезного ископаемого.

6.3. Схему операций обработки пробы.

6.4. Таблицу результатов анализа и обработки пробы по сериям.

6.5. График зависимости величины среднего отклонения (ошибки) от массы пробы.

6.6. Результаты определения коэффициентов формулы минимальной массы пробы.

6.7. Выводы по работе.

6.8. Список использованной литературы.

Контрольные вопросы

7.1. Что называют пробой и какова цель опробования?

7.2. Какие параметры учитывают при определении минимальной массы пробы и каков характер их влияния?

7.3. Что такое погрешность опробования и как определяют ее экспериментально?

7.4. Какими методами пользуются при перемешивании и сокращении пробы?

7.5. В чем состоит сущность экспериментального метода определения коэффициентов K и a в формуле массы пробы?

7.6. Контроль каких параметров технологического процесса осуществляется на обогатительных фабриках?

Список литературы

8.1. Козин В.З. Опробование минерального сырья. – Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2011. – 316 с.

8.2. Саградян А.Л., Суворовская Н.А., Крангачев Б.Г. Контроль технологического процесса флотационных фабрик. – М.: Недра, 1983. – 407 с.

8.3. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы. – М.: Недра, 1983. – 376 с.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКОГО СОСТАВА

ПОЛЕЗНОГО ИСКОПАЕМОГО И ЭФФЕКТИВНОСТИ

ЕГО ГРОХОЧЕНИЯ

А. Определение гранулометрического состава полезного ископаемого

Цель работы

1.1. Освоить методику проведения ситового анализа.

1.2. Научиться строить характеристики крупности полезного ископаемого, определять по ним выход класса любой крупности.

Теоретическое введение

Перерабатываемые на обогатительных фабриках полезные ископаемые и получаемые из них продукты представляют собой сыпучие материалы, состоящие из различных по размерам кусков (зерен) минералов и их сростков. При этом крупность частиц изменяется от долей микрона до сотен миллиметров.

Крупность минеральных частиц принято характеризовать их средним эквивалентным диаметром, а крупность минерального материала – его гранулометрическим составом.

Гранулометрический состав – это состав материала, выраженный через содержание в нем частиц различных классов крупности в процентном отношении к целому, т.е. это распределение кусков (зерен) материала по классам крупности.

Гранулометрический состав продукта определяют различными методами анализа:

1) ситовым – рассевом на стандартном наборе сит на классы крупности (для материала крупнее 0,04 мм);

2) седиментационным – разделением материала на фракции по скоростям падения частиц в водной среде (для материала крупностью от 50 до 5 мкм);

3) микроскопическим – измерением частиц под микроскопом и классификацией их на группы в узких границах определенных размеров (для материала крупностью менее 50 мкм до десятых долей микрометра).

Как правило, минеральное сырье по вкрапленности ценных минералов и минералов пустой породы является неоднородным материалом. Для правильного ведения технологического процесса необходимо знать размер вкрапленности отдельных минералов и крупность материала по стадиям дробления и особенно измельчения как последней стадии при подготовке его к обогащению.

Гранулометрический состав материала для контроля нагрузки на обогатительные машины, эффективности работы грохотов, классификаторов, дробилок и мельниц обычно определяется ситовым анализом. Минимальная масса пробы продукта для ситового анализа рассчитывается по эмпирической формуле

М = 0,02d² + 0,5d, кг, (2.1)

где d – размер максимального зерна*, мм.

Масса проб для ситового анализа тонкого материала берется обычно не более 100 г. При рассеве материала крупнее 0,5 мм масса пробы рассчитывается по формуле (2.1).

Пробу подвергают рассеву на стандартном наборе сит с постепенно уменьшающимися размерами отверстий. В результате получают несколько классов, в которых размер частиц ограничен размером отверстий двух смежных сит: верхнего и нижнего. Этими двумя размерами и характеризуется крупность данного класса. При этом диаметр зерна определяется размером отверстия, через которое оно проходит.

В практике обогащения для ситового анализа применяют стандартные сита, изготовленные из проволочных или синтетических тканых сеток с квадратными отверстиями. Лабораторное сито представляет собой цилиндрический обод (обечайку) диаметром 200 мм и высотой 50 мм, в котором натянута сетка. Сита изготовляют таким образом, чтобы, вставляя их одно в другое, можно было составить комплект сит. В наборе сит имеются также поддон и крышка. Сита вставляются одно в другое так, что размер отверстий уменьшается от верхнего сита к нижнему. Соотношение размеров отверстий сит в наборе называется модулем шкалы и может быть постоянным или непостоянным. При крупном и среднем грохочении модуль равен двум. Для более мелких сит применяется стандартная система с модулем . В этой системе за основу принято сито 200 меш с отверстиями размером 0,074 мм. Меш – это число отверстий, приходящееся на один линейный дюйм (25,4 мм). Обычно набор сит для рассева руды включает стандартные сита с размерами отверстий: 60; 40; 30; 20; 10; 5; 2,5; 1 мм; для рассева угля – 150; 100; 50; 25; 13; 6; 3; 1; 0,5 мм.

Ситовый анализ крупных материалов производится либо на грохотах лабораторного типа, либо встряхиванием сит в течение определенного времени или определенное число раз.

Просеивание мелкозернистых материалов (крупностью -6 мм) осуществляется с помощью механических встряхивателей.

Просеивание материала продолжается в течение 10–30 мин. Продолжительность рассева зависит от влажности и крупности материала: мелкий и влажный материал требует большего времени просеивания. Рассев считается законченным, если при контрольном просеивании материала вручную за 1 мин через сито проходит не более 1% материала, находящегося на сите.

Остаток на каждом сите взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г. Результаты ситового анализа заносят в таблицу, в которой указаны размер класса и выход классов в весовых единицах и в процентах – частных и суммарных. Крупность частиц, оставшихся на данном сите, обозначают размером отверстия со знаком плюс (например, +5 мм), а прошедших – знаком минус (–5 мм). Размер класса обозначают размером отверстий двух смежных сит: сита, через которые прошел материал, – со знаком минус и сита, на котором он остался, – со знаком плюс, например (–5+3 мм).

В результате взвешивания определяют вес каждого класса крупности, который может быть выражен в любых весовых единицах (кг, г).

Частный выход – это вес одного класса между двумя смежными ситами, выраженный в процентах от общего веса анализируемой пробы. Суммарный выход – это сумма выходов в процентах всех классов крупнее или мельче данного размера. Суммарный выход сверху (по плюсу) показывает, какой процент от всей пробы остался бы на данном сите, если бы оно было верхним в наборе сит, взятом для анализа; суммарный выход снизу (по минусу) показывает, какой процент прошел бы через данное сито, если бы оно было последним в наборе.

В табл. 2.1 для примера приведены результаты ситового анализа пробы руды крупностью –16 мм.

Кривые, графически изображающие гранулометрический состав сыпучего материала, называются характеристиками крупности. Различают характеристики частные и суммарные (кумулятивные). На практике применяют характеристики крупности, построенные по суммарным выходам классов.

Суммарную характеристику крупности строят как обыкновенную кривую у = f (d), т.е. по точкам, положение которых находят по абсциссам (d, мм – размер отверстий сит) и ординатам (y, % – суммарныйвыход мельче или крупнее d).

Если по оси ординат отложен выход материала крупнее данного размера, то характеристика построена «по плюс d», если мельче данного размера, то «по минус d». Обе кривые зеркально отражают одна другую и, будучи построены на одном графике, пересекаются в точке, соответствующей выходу материала, равному 50%. Пример построения суммарных характеристик показан на рис. 2.1.

Выход какого-либо класса (–d₁+d₂) по суммарной характеристике определяется разностью ординат, построенных на диаметрах d₁ и d₂. Например, по рис. 2.1 выход класса +10 мм получим, измерив ординату, построенную на абсциссе 10 мм до кривой «по плюсу». Выход класса –10 мм даст отрезок ординаты над кривой «по плюсу» до 100%. Выход класса –10 + 3 мм находим по разности ординат, построенных на 3 и 10 мм – 44%.

Таблица 2.1

Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 438; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 7 8 9 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!