Технологические методы отделочной (финишной) обработки поверхностей деталей машин



 

Дальнейшее развитие машиностроения связано с увеличением нагрузок на детали машин, увеличением скоростей движения, уменьшением массы конструкции.

Выполнить эти требования можно при достижении особых качеств поверхностных слоев деталей.

Влияние качества поверхностных слоев на эксплуатационные свойства огромно, изменяются:

· износостойкость;

· коррозионная стойкость;

· контактная жесткость;

· прочность соединений и другие свойства.

С этой целью широко применяются отделочные методы обработки, для которых характерны малые силы резания, незначительное тепловыделение, малая толщина срезаемого слоя.

 

Хонингование

Хонингование применяют для получения поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для создания специфического микро-профиля обработанной поверхности в виде сетки (для удержания смазочного материала на поверхности деталей).


Поверхность неподвижной заготовки обрабатывается мелко-зернистыми абразивными брусками, закрепленными в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно- поступательно вдоль оси обрабатываемого отверстия (рис. 20.3.а). Соотношение скоростей движений составляет 1,5…10, и определяет условия резания.

Рис. 20.3. Схема хонингования.

При сочетании движений на обрабатываемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – следов перемещения абразивных зерен. Угол пересечения этих следов зависит от соотношения скоростей (рис. 20.3.б).

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхностью, так как могут раздвигаться в радиальном направлении. Давление бруска контролируется.

Хонингованием исправляют погрешности формы от предыдущей обработки, а чистовое – для повышения качества поверхности.

Этот процесс осуществляется на специальных хонинговальных установках.

 

Суперфиниширование

Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от предыдущей обработки. Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для взаимодействия поверхностей.

Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков наряду с движением заготовки (рис. 20.4).

 

Рис. 20.4. Схема суперфиниширования

Процесс резания происходит при давлении брусков (0,5…3)105 Па в присутствии смазочного материала малой вязкости.

Амплитуда колебаний 1,5…6 мм. Частота колебаний 400…1200 мин -1. Бруски подпружинены и самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности. Соотношение скоростей DSкр к Dr в начале обработки составляет 2…4, а в конце – 8…16.

 

Полирование

Полированием уменьшают шероховатость поверхности.

Этим способом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей (дорожки качения подшипников) либо на декоративных элементах (облицовочные части автомобилей). Используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстро- вращающиеся эластичные круги (фетровые)или на колеблющиеся щетки.

Хорошие результаты дает полирование быстродвижущимися абразивными лентами (шкурками).

При этом одновременно протекают следующие процессы:

· тонкое резание;

· пластическое деформирование поверхностного слоя;

· химические реакции (воздействие на металл химически активных веществ).

Схема полирования представлена на рис. 20.5.

Рис. 20.5. Схема полирования.

 

Для процесса характерны высокие скорости, до 50м/сек. Заготовка поджимается к кругу силой Р и совершает движения подачи DSкр и DSпр в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности.

В процессе полирования не исправляются погрешности формы.

 

Абразивно-жидкостная отделка

Данный вид обработки применяется для отделки объемно- криволинейных, фасонных поверхностей.

На обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обработки, подают струи антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка.

Водно–абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микро-неровности.

Интенсивность съема материала регулируется зернистостью порошка, давлением струи и углом под которым подают жидкость.

Жидкостная пленка играет важную роль в данном процессе. Зерна, попадающие на выступы, легко преодолевают ее, а зерна, попадающие во впадины – встречают сопротивление, съем материала затрудняется, шероховатость сглаживается.

Метод жидкостного полирования успешно применяется при обработке фасонных внутренних поверхностей. Сопло вводится в полость заготовки, которая совершает вращательное и поступательное перемещения в зависимости от профиля обрабатываемой поверхности.

    Станок плоскодоводочный универсальный ПД2С-905

Станок необходим, если Вам нужно высокое качество поверхности и повышенная точность изделий.
ПД2С-905 предназначен для тонкого шлифования и доводки прецизионных плоских и плоскопараллельных, цилиндрических поверхностей деталей и узлов различного назначения:

в гидропневмоагрегатах (клинья, тарелки, клапана, шаберы запорно-регулирующих устройств, трубопроводной арматуры, детали торцевых уплотнений, шестеренчатых насосов, компрессоров и др.);

при изготовлении концевых мер длины, пластин электронных изделий и т.п.; в производстве изделий точной механики и электронной техники.

Обрабатываемые материалы: закаленные стали, цветные металлы и твердые сплавы, всевозможные марки керамики, наплавочные сплавы, углеграфиты, кремний, кварц и др.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

  односторон. двухсторон.
Размеры обрабатываемых деталей, мм: доводка доводка
Высота 0,1...160 0,1...100
Длина и ширина должны вписываться в круг Ø 500 Ø 160

Качество обработанных поверхностей, мкм:

шероховатость Rz 0,05 Ra 0,04
плоскостность 1/500 0,3/50
параллельность 5/500 1/50
размерная точность 5 2
Количество кассет, шт --- 4
Размеры притиров, мм Ø 400; Ø 500 Ø 500 х Ø 200
Усилия прижима, кгс

5...50

Число оборотов основных звеньев, об/мин

10...30

Длина штриха по оси шпинделя, мм

0...200

Величина параллельного и перпендикулярного штрихов, мм 100 ---
Потребляемая мощность, кВт

~ 3,0

Масса, кг

800

Габаритные размеры, мм

1200 х 950 х 1800

 

 


Л.9

ГИБКА И ПРОФИЛИРОВАНИЕ Материалов

План:

1. Гибка

2. Профилирование

ГИБКА

Гибкой называется процесс изменения формы заготовки под действием усилий, приложенных в одной или нескольких плоскостях, расположенных под заданным углом друг к другу (см. ПРИЛОЖЕНИЕ Д).

При гибке внешние слои растягиваются, а внутренние – сжимаются. Линия, по которой материал не сжимается и не растягивается, называется нейтральной.

Гибку выполняют как в холодном, так и в горячем состоянии с помощью пуансонов, плит или валков, имеющих скругленные поверхности с радиусами, в несколько раз превышающими толщину заготовки. Гибка в холодном состоянии допускается при напряжениях, не вызывающих разрушение материала.

При чрезмерном удлинении внешних волокон возможно образование трещин. С уменьшением радиуса гибки возможность возникновения трещин увеличивается. Минимальный радиус гибки зависит от материала заготовки, толщины ее и угла гибки. В общем случае минимальный радиус гибки RГ min определяется из условий, при которых наибольшая деформация растянутого волокна вызывает напряжения, не превышающие 0,8 sв (sв – предел прочности при растяжении). Величина минимального радиуса гибки может быть ориентировочно определена из табл. 3.1.

Таблица 3.1 – Минимальный радиус гибки

Материал

Радиус гибки в долях толщины материала

нагартованный

отожженный


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 356; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ