Технология производства стали ШX-15 в условиях электросталеплавильного цеха ЧерМК ОАО «Северсталь»



Технологическая схема производства стали в электросталеплавильном цехе на ЧерМК ОАО «Северсталь» изображена на рисунке 4.

 

Шахтная печь
УПК
МНЛЗ


       

УВС

 


Рисунок 4 - Технологическая схема производства стали

Для производства стали, определенной марки существуют специальные маршрутная и операционные карты. Они определяют порядок и правила технологического процесса.

Маршрутная карта по производству сортового проката из стали

ШX-15 на стане 150 СПЦ:

1. Параметры готовой продукции.

1.1. Стандарт на марку стали - (ГОСТ 801-78).

1.2. Марка стали ШХ15.

1.3. Группа марки стали - конструкционная легированная подшипниковая.

 

1.4. Химический состав стали преведен в таблице 3.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
28
ДП-150101-61313111-51  
 Таблица 3 - Химический состав стали                                                       

Марка стали

Массовая доля химических элементов, %

С Si Мл Р S Сг Ni Си
ШX15 0,95- 1.05 0,17- 0,37 0,20- 0,40 max 0,027 max 0,020 1,30- 1.65 max 0,30 max 0,25

 

1.5. Стандарт на продукцию - ТУ 14-105-703-02.

1.6. Наименование продукции катанка, круг в мотках,

1.7. Назначение продукции для холодной калибровки и горячей штамповки

1.8. Состояние материала ускоренно охлажденное (двухстадийное).

1.9. Размеры диаметр катанки 8. 9мм (диаметр 6,5мм с согласованием условий поставки; диаметр круглого проката в мотках 10, II, 12, 13 мм.

1.10. Точность изготовления ГОСТ 2590-88, (В) обычная точность прокатки.

 

2. Технологические операции производства стали ШХ15 в ЭСПЦ приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Технологические операции                                                     

Технологическая операция Операционная карта
Выплавка стали ОК 105-7-01 00 5
Внепечная обработка ОК 105-7-02 00.5
Разливка на МНЛЗ квадрат 150 мм ОК 105-7-03.03.2

 

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
29
ДП-150101-61313111-51  
4.1.1 Операционная карта на выплавку полупродукта в шахтной печи (ОК 105-7-01.00.5)

 

Чтобы получить сталь, чистую от вредных примесей, необходимо контролировать качество шихтовых и добавочных материалов, подаваемых в электропечь

Основной составляющей шихты (70-80%) электроплавки является стальной лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальное количество никеля и меди, желательно, чтобы содержание фосфора в ломе не превышало 0,05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность плавки возрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С ржавчиной (гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода.

Предварительный прогрев металлошихты и ферросплавов снижает содержание в ней влаги, а значит и водорода.

Особое внимание необходимо уделять контролю состава извести. Основная составляющая извести СаО взаимодействует с содержащейся в воздухе влагой СаО +H2O= CaO(OH)2. Содержание влаги в извести начинает заметно возрастать уже через несколько часов хранения на воздухе. Через сутки хранения обожженную известь нежелательно использовать, так как можно ввести в ванну значительное количество водорода.

Требования к материалам приведены в таблице 5.

 

Таблица 5

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
30
ДП-150101-61313111-51  
 - Характеристика материалов                                                                           

Наименование Характеристика Расход
Стальной лом - пакеты размером не более 600x600x800 мм. - кусок размером 600x350x250мм, - отходы листопрокатных цехов длиной не более 1,5 м - масса одного куска не должна превышать 0,4 т. 818,2 - 1000 кг на тонну
Чугун жидкий Si < 1.04, S < 0,054. Р < 0.10% 350 - 400 кг на тонну
Известь фракция менее 50 мм 54,5 кг на тонну
Доломит фракция менее 50 мм 9,1 кг на тонну
Кислород   49,8 м3 на тонну
Азот   35,5 м3 на тонну
Аргон   0,5 м3 на тонну
Кокс Фракция 1÷3 мм 11 кг на тонну

 

Оборудование должно быть определенной мощности и обеспечивать необходимый расход. Технологические показатели оборудования приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Технологические показатели оборудования                                              

Наименование Технологические показатели
1.Инжектор кислородный Расход кислорода от 2000-4000 м3/ч. Угол наклона сопла 540
2.Сводовая фурма Расхода кислорода от 2000-4000 м3/ч. Фурма трех сопловая, угол наклона сопла 150
3.Газокислородные горелки Мощность от 1,5-3,6 МВтч.

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
31
ДП-150101-61313111-51  
Основные технологические операции по выплавке стали ШХ15 приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Технологические операции                                                                                   

Наименование Особенности применения
Завалка шихты После закрытия летки и установки печи в рабочее положение
Подвалка Производится на завалку через шахту
Электрорежим  
Режим работы газокислородных горелок  
Шлаковый режим  
Кислородный режим  
Выпуск  

 

Электрический, шлаковый и режим работы газокислородных горелок видны на схеме рисунка 5.

Рисунок 5 - Электрический, шлаковый режимы и режим работы газокислородных горелок

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
32
ДП-150101-61313111-51  
Кислородный режим работы шахтной печи приведен в таблице 8.

Таблица 8 - Кислородный режим работы печи                                

Технологическая операция Особенности операции
1 После заливки жидкого чугуна (по отработке 2÷5 МВтч) Включение кислородных инжекторов с минимальным расходом кислорода (2000 м3/ч на каждый)
2 По обработке 5 МВтч Включение кислородной фурмы (расход кислорода 2000 м3/ч)
3 По обработке 15÷17 МВтч ( до получения анализа первой пробы) Расход кислорода на фурму и стеновые инжектора от 6000÷10000 м3
4 Додувка при отключении печи (при необходимости) Продувку вести верхней фурмой с расходом не более 25000 м3

 

Выпуск плавки производится по схеме, приведенной в таблице 9.

Таблица 9 - Показатели выпуска плавки                                                 

Вес выпуска, т Угол наклона, 0 Количество и порядок отдачи ферросплавов и шлакообразующих
0÷20 3(начало отдачи ферросплавов и шлакообразующих) Карбид кремния – (не менее 0,4 т)
20÷40 4 Ферросилиций (на нижний предел по кремнию)
40÷60 6 Марганецсодержащие ферросплавы (на нижний предел)
60÷80 8  

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
 Дата
Лист
33
ДП-150101-61313111-51  
Продолжение таблицы 9

Вес выпуска, т Угол наклона, 0 Количество и порядок отдачи ферросплавов и шлакообразующих
80÷100 10

Известь в количестве 1,0-1,2 т

Более 100 (при достижении 115 т печь раскантовать) 12 (конец отдачи ферросплавов и шлакообразующих)

 

Примечание:

-алюминий на выпуске не отдавать.

-масса металла в ковше не должна превышать 118 т.

 


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 416; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ