Технология производства стали ШX-15 в условиях электросталеплавильного цеха ЧерМК ОАО «Северсталь»
Технологическая схема производства стали в электросталеплавильном цехе на ЧерМК ОАО «Северсталь» изображена на рисунке 4.
Рисунок 4 - Технологическая схема производства стали
Для производства стали, определенной марки существуют специальные маршрутная и операционные карты. Они определяют порядок и правила технологического процесса.
Маршрутная карта по производству сортового проката из стали
ШX-15 на стане 150 СПЦ:
1. Параметры готовой продукции.
1.1. Стандарт на марку стали - (ГОСТ 801-78).
1.2. Марка стали ШХ15.
1.3. Группа марки стали - конструкционная легированная подшипниковая.
1.4. Химический состав стали преведен в таблице 3.
Таблица 3 - Химический состав стали
Марка стали
| Массовая доля химических элементов, %
|
С
| Si
| Мл
| Р
| S
| Сг
| Ni
| Си
|
ШX15
| 0,95- 1.05
| 0,17- 0,37
| 0,20- 0,40
| max 0,027
| max 0,020
| 1,30- 1.65
| max 0,30
| max 0,25
|
1.5. Стандарт на продукцию - ТУ 14-105-703-02.
1.6. Наименование продукции катанка, круг в мотках,
1.7. Назначение продукции для холодной калибровки и горячей штамповки
1.8. Состояние материала ускоренно охлажденное (двухстадийное).
1.9. Размеры диаметр катанки 8. 9мм (диаметр 6,5мм с согласованием условий поставки; диаметр круглого проката в мотках 10, II, 12, 13 мм.
1.10. Точность изготовления ГОСТ 2590-88, (В) обычная точность прокатки.
2. Технологические операции производства стали ШХ15 в ЭСПЦ приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Технологические операции
Технологическая операция
| Операционная карта
|
Выплавка стали
| ОК 105-7-01 00 5
|
Внепечная обработка
| ОК 105-7-02 00.5
|
Разливка на МНЛЗ квадрат 150 мм
| ОК 105-7-03.03.2
|
4.1.1 Операционная карта на выплавку полупродукта в шахтной печи (ОК 105-7-01.00.5)
Чтобы получить сталь, чистую от вредных примесей, необходимо контролировать качество шихтовых и добавочных материалов, подаваемых в электропечь
Основной составляющей шихты (70-80%) электроплавки является стальной лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальное количество никеля и меди, желательно, чтобы содержание фосфора в ломе не превышало 0,05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность плавки возрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С ржавчиной (гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода.
Предварительный прогрев металлошихты и ферросплавов снижает содержание в ней влаги, а значит и водорода.
Особое внимание необходимо уделять контролю состава извести. Основная составляющая извести СаО взаимодействует с содержащейся в воздухе влагой СаО +H2O= CaO(OH)2. Содержание влаги в извести начинает заметно возрастать уже через несколько часов хранения на воздухе. Через сутки хранения обожженную известь нежелательно использовать, так как можно ввести в ванну значительное количество водорода.
Требования к материалам приведены в таблице 5.
Таблица 5
- Характеристика материалов
Наименование
| Характеристика
| Расход
|
Стальной лом
| - пакеты размером не более 600x600x800 мм.
- кусок размером 600x350x250мм,
- отходы листопрокатных цехов длиной не более 1,5 м
- масса одного куска не должна превышать 0,4 т.
| 818,2 - 1000 кг на тонну
|
Чугун жидкий
| Si < 1.04, S < 0,054. Р < 0.10%
| 350 - 400 кг на тонну
|
Известь
| фракция менее 50 мм
| 54,5 кг на тонну
|
Доломит
| фракция менее 50 мм
| 9,1 кг на тонну
|
Кислород
|
| 49,8 м3 на тонну
|
Азот
|
| 35,5 м3 на тонну
|
Аргон
|
| 0,5 м3 на тонну
|
Кокс
| Фракция 1÷3 мм
| 11 кг на тонну
|
Оборудование должно быть определенной мощности и обеспечивать необходимый расход. Технологические показатели оборудования приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Технологические показатели оборудования
Наименование
| Технологические показатели
|
1.Инжектор кислородный
| Расход кислорода от 2000-4000 м3/ч.
Угол наклона сопла 540
|
2.Сводовая фурма
| Расхода кислорода от 2000-4000 м3/ч.
Фурма трех сопловая, угол наклона сопла 150
|
3.Газокислородные горелки
| Мощность от 1,5-3,6 МВтч.
|
Основные технологические операции по выплавке стали ШХ15 приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Технологические операции
Наименование
| Особенности применения
|
Завалка шихты
| После закрытия летки и установки печи в рабочее положение
|
Подвалка
| Производится на завалку через шахту
|
Электрорежим
|
|
Режим работы газокислородных горелок
|
|
Шлаковый режим
|
|
Кислородный режим
|
|
Выпуск
|
|
Электрический, шлаковый и режим работы газокислородных горелок видны на схеме рисунка 5.
Рисунок 5 - Электрический, шлаковый режимы и режим работы газокислородных горелок
Кислородный режим работы шахтной печи приведен в таблице 8.
Таблица 8 - Кислородный режим работы печи
Технологическая операция
| Особенности операции
|
1 После заливки жидкого чугуна (по отработке 2÷5 МВтч)
| Включение кислородных инжекторов с минимальным расходом кислорода (2000 м3/ч на каждый)
|
2 По обработке 5 МВтч
| Включение кислородной фурмы (расход кислорода 2000 м3/ч)
|
3 По обработке 15÷17 МВтч ( до получения анализа первой пробы)
| Расход кислорода на фурму и стеновые инжектора от 6000÷10000 м3/ч
|
4 Додувка при отключении печи (при необходимости)
| Продувку вести верхней фурмой с расходом не более 25000 м3/ч
|
Выпуск плавки производится по схеме, приведенной в таблице 9.
Таблица 9 - Показатели выпуска плавки
Вес выпуска, т
| Угол наклона, 0
| Количество и порядок отдачи ферросплавов и шлакообразующих
|
0÷20
| 3(начало отдачи ферросплавов и шлакообразующих)
| Карбид кремния – (не менее 0,4 т)
|
20÷40
| 4
| Ферросилиций (на нижний предел по кремнию)
|
40÷60
| 6
| Марганецсодержащие ферросплавы (на нижний предел)
|
60÷80
| 8
|
|
Продолжение таблицы 9
Вес выпуска, т
| Угол наклона, 0
| Количество и порядок отдачи ферросплавов и шлакообразующих
|
80÷100
| 10
| Известь в количестве 1,0-1,2 т
|
Более 100 (при достижении 115 т печь раскантовать)
| 12 (конец отдачи ферросплавов и шлакообразующих)
|
Примечание:
-алюминий на выпуске не отдавать.
-масса металла в ковше не должна превышать 118 т.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1539; | Поделиться с друзьями:
|
Мы поможем в написании ваших работ!