Реализация на предприятии основных требований к комплектованию
Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
Следующий комплекс работ характерен для комплектования:
-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей: штучный, групповой,
смешанный.
При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых
|
|
|
валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.
Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей.
Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.
На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).
При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:
-номера цеха, участка;
-рабочее место, где выполняются сборочные операции;
-обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
-номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;
-количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.
Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:
-столы для контроля деталей,
-стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,
-слесарные верстаки, прессы и т.д.
Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:
-соответствующие чертежи,
-таблицы посадок деталей,
-каталоги деталей, входящих в узлы,
-обязательно наличие местного освещения.
|
|
|
Реализация технических требований на укладку коленчатого вала
Укладку коленчатого вала выполняют при следующих условиях:
- коленчатый вал новый;
- рамовые подшипники новые;
- фундаментная рама отвечает техническим условиям.
К укладке приступают при наличии сертификатов (формуляров) на новые коленчатый вал и подшипники.
|
|
|
Перед укладкой вала проверить на краску прилегание вкладышей рамовых подшипников к постелям в раме и в рамовых крышках (бугелях), при обжатых гайках крепления рамовых крышек номинальным усилием. Общая площадь прилегания вкладыша к постели должна быть не менее 80% его поверхности.
При обжатых вкладышах в постелях с номинальным усилием (2,5 МПа — дизель ЧН18/22) измерить внутренний диаметр вкладышей в 3-х плоскостях. Разность диаметров рамового подшипника и рамовой шейки и даст масляный зазор.
Для проверки натяга одну из гаек на крышке отдать полностью и закрепить от руки. Измерить зазор в разъёме между рамой и крышкой, который и будет суммарным натягом верхнего и нижнего вкладышей подшипника.
Величину натяга сравнить с номинальным значением. При натяге меньше номинального значения вкладыш не будет плотно прилегать к постели, и это приведёт к вибрации и микро-перемещениям. В результате будет повышенное изнашивание антифрикционного слоя и его разрушение. При натяге, превышающем номинальное значение, кромки вкладыша деформируются и загибаются внутрь подшипника, поэтому уменьшается величина смазочного зазора и ухудшаются условия смазки.
|
|
|
Укладку коленчатого вала производят без маховика на тонкостенные вкладыши, которые не пригоняются по постелям фундаментной рамы и шейкам коленчатого вала.
Рамовые шейки вала смазать тонким слоем краски, уложить вал на новые вкладыши, поставит крышки (бугели) рамовых подшипников с вкладышами и обжать их номинальным усилием, начиная с середины дизеля. Провернуть вал на 2-3 оборота. Измерить пластинами щупа масляный зазор.
Снять крышки рамовых подшипников, поднять вал. Шейки коленчатого вала должны давать равномерный оттиск длиной не менее 100 мм на вкладышах.
При удовлетворительном прилегании шейки протереть от краски, смазать маслом и снова уложить. Обжать номинальным усилием и снять раскеп, который не должен превышать 0,02 мм для ГД и 0,03 мм — для дизель генераторов. Проверить осевой разбег коленчатого вала, который должен составлять 0,12-0,30 мм.
В процессе укладки коленчатого вала ОТК предъявляются следующие работы:
- качество прилегания шеек коленчатого вала к вкладышам на краску;
- величину раскепов коленчатого вала;
- масляные зазоры в подшипниках;
- натяг вкладышей в постелях;
- разбег вала в установочном подшипнике.
При затяжке болтов крепления крышек гидравлическим домкратом номинальное усилие прилагается сразу ко всем болтам одного подшипника в один прием, начиная с середины дизеля. Затяжку при помощи динамометрического ключа производить попеременно с двух сторон плавно и равномерно, сначала на ХА номинального момента, а затем номинальным моментом. Перед установкой вкладышей в постели их внутренние поверхности смазать маслом, а резьбу болтов и гаек крепления крышек подшипников смазать дисульфидом молибдена, или смесью графита с маслом в отношении 1:1.
После затяжки болтов необходимо проверить прилегание опорных поверхностей головок к сопрягаемым поверхностям крышек подшипников. При хорошем прилегании опорных поверхностей щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить под головку болта и опорную часть гайки. Для обеспечения плотного прилегания головки болта к крышке подшипника следует притереть совместно их сопрягаемые опорные поверхности. Для этой цели рекомендуется тонкий абразивный порошок (размером 7-10 мм). В результате необходимо получить сплошной поясок.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1001; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!