Технологические способы восстановления деталей. Инструктаж на рабочем месте по охране труда



Содержание

 

  1. Инструктаж на рабочем месте по охране труда. Общая характеристика предприятия.
  2. Схемы и методы технологического процесса ремонта машин и агрегатов
  3. Технологические способы восстановления деталей.
  4. Технологические процессы сборки
  5. Технологические процессы обкатки машин и агрегатов
  6. Технологические процессы окраски машин и агрегатов
  7. Проверка соблюдения технологической последовательности при разборочных работах
  8. Изучение технических условий и указаний по дефектовке деталей машин
  9. Технические условия на сдачу в ремонт и приемку из ремонта тракторов, комбайнов, двигателей и других агрегатов
  10. Работа с альбомом технологических карт на разработку, сборку и регулировку механизмов машин
  11. Работа с альбомом технологических карт на разработку, сборку и регулировку механизмов машин
  12. Работа с картами технологических процессов восстановления деталей
  13. Альбом чертежей деталей, восстанавливаемых на ремонтные размеры
  14. Типовые нормы времени на разработку, сборку и ремонт подъемнотранспортных, строительных, дорожных машин и оборудования
  15. Исходные данные для составления плана ремонта и технического обслуживания машин
  16. Перечень работ, учитываемых при составлении годового плана загрузки мастерской
  17. Основные правила построения графика ремонтных работ
  18. Методы ремонта и их краткая характеристика
  19. Применяемые на предприятии формы технического контроля и их характеристика
  20. Стадии контроля
  21. Дефектация деталей (способы, их характеристика и применяемые контрольно-измерительных приборы)
  22. Организация хранения выбракованных деталей
  23. Организация рабочего места контролера
  24. Документация, используемая при контроле
  25. Обязанности лиц, контролирующих качество ремонта
  26. Реализация на предприятии основных требований к комплектованию
  27. Реализация технических требований на укладку коленчатого вала
  28. Способы обеспечения и контроля соосности муфты сцепления и первичного вала КПП, отверстий в корпусных деталях и т.д.
  29. Порядок утверждения действующих в мастерских норм времени
  30. Установление годовой потребности в запасных частях, ремонтных материалах и инструменте

 

 

Инструктаж на рабочем месте по охране труда.

 

— Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником или учащимся индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование, и в пределах общего рабочего места.

— Все рабочие, в том числе выпускники профтехучилищ, учебно-производственных комбинатов, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2 - 14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника) пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением, решением) по цеху.

— Руководство цеха, участка, кооператива и т.п. по согласованию с инженером охраны труда и профсоюзным комитетом может освобождать от стажировки работника, имеющего стаж работы по специальности не менее 3 лет, переходящего из одного цеха в другой, если характер его работы и тип оборудования, на котором он работал ранее, не меняется.

— Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

 

Схемы и методы технологического процесса ремонта машин и агрегатов.

 

В соответствии со структурой производственного процесса и схемой производственный процесс включает: приемку машин в ремонт, наружную очистку, разборку машины на агрегаты и узлы, разборку агрегатов и узлов на детали, очистку деталей, дефектовку и комплектовку деталей, ремонт и восстановление деталей, сборку, обкатку и испытание узлов, агрегатов, сборку, обкатку и испытание машин, организацию хранения и выдачу отремонтированной машины заказчику. Независимо от процесса ремонта после разборки агрегатов и узлов на детали производится их очистка, а затем дефектовка, т. е. контроль пригодности деталей и сортировка на группы: годные без ремонта, требующие ремонта и негодные, подлежащие сдаче в металлолом. Детали, требующие ремонта, поступают на склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР), а затем на участки ремонтных операций. Отремонтированные детали подаются на участок комплектования, где выполняются подготовительные операции по контролю и подбору деталей и при необходимости подгоночные работы с целью обеспечения высокого качества и ускорения сборочного процесса.

Процесс ремонта машин чередуется с выполнением различных транспортных операций и операций технического контроля. При организации ремонтного производства применяются следующие методы:

1) по обезличиванию агрегатов, узлов и деталей машин-необезличенный и обезличенный;

 2) по форме выполнения технологического процесса - организация индивидуальных постов (бригадный), специализированных постов (узловой) и поточный.

 

 

Технологические способы восстановления деталей.

Технологические процессы восстановления деталей, придания им первоначальных форм и размеров схематически можно свести к трем стадиям:

-подготовительные операции, включающие подготовку к процессу восстановления (наплавка, электролитическое наращивание, металлизация и др.), подготовку деталей к устранению повреждений;

-восстановительные операции, заключающиеся в наплавке, металлизации, хромировании, пластических деформациях и других способах восстановления размеров изношенных поверхностей, заварке трещин;

-окончательные операции, к которым относятся механическая и термическая обработка деталей после восстановления.

Ремонт деталей можно ограничивать лишь третьей стадией — механической и термической обработкой.

Технологические процессы восстановления деталей обычно разрабатывают на каждом предприятии, поэтому применяемые методы ремонта одноименных деталей зависят во многом от оснащенности мастерских, от числа ремонтируемых деталей и т. д. Ремонт деталей может быть осуществлен несколькими способами: под ремонтный размер, сваркой и наплавкой, металлизацией, электролитическим наращиванием, электроискровым способом, с помощью токов высокой частоты.

Ремонт деталей под ремонтный размер заключается в том, что в сопряжении одну деталь, обычно сложную и дорогостоящую, подвергают механической обработке до заданного ремонтного размера, а другую заменяют новой или отремонтированной старой деталью с таким же ремонтным размером. При этом полностью восстанавливают работоспособность сопряжения, так как его детали обрабатывают под ремонтный размер с теми же допусками, что и новые детали.

Сварку и наплавку применяют для устранения износа поверхности, при поломке деталей и устранении трещин.

Широкое применение электросварки при ремонте машин объясняется существенными преимуществами этого способа: высокой эксплуатационной надежностью восстановленных деталей, простотой процесса, несложностью оборудования, возможностью наплавки износостойких материалов, невысокой стоимостью ремонта. Сварку можно производить как постоянным, так и переменным током.

Трещины металлоконструкций и корпусов перед заваркой разделывают. Для этого по их концам сверлят отверстия, которые позволяют проверять границы трещины, облегчают разделку ее и препятствуют распространению трещины. Диаметр отверстия должен быть несколько больше ширины трещины.

Трещину разделывают вырубкой или механической обработкой наждачным кругом. Размеры и форма образующейся при этом канавки должны создавать возможность заваривать трещину электродом.

Отверстия диаметром до 50 мм заваривают без предварительной подготовки. Их заполняют металлом путем кругового перемещения наклонного расплавленного электрода. В отверстие больших диаметров предварительно вставляют пробку из того же материала, что и ремонтируемая деталь. Пробку предварительно прихватывают электросваркой, а затем приваривают.

Наплавка изношенных поверхностей рекомендуется в тех случаях, когда детали не может быть возвращает работоспособность способом под ремонтный размер. Наплавку применяют также для защиты деталей от повышенного изнашивания (наплавка износостойкими сплавами). Наряду с ручной наплавкой, наиболее широко распространенной в ремонтной практике, все чаще применяют методы автоматической наплавки под флюсом и автоматической виброконтактной наплавки.

 


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 830; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!