Технологические процессы окраски машин и агрегатов
Машины, агрегаты и детали после ремонта окрашивают полностью или частично с целью защиты от коррозии и улучшения их внешнего вида. Детали окрашивают только те, окраска которых оговорена в технических условиях.
Технологический процесс окраски машин состоит из подготовки окрашиваемых поверхностей, грунтования, нанесения лакокрасочных покрытий и сушки.
Подготовка поверхностей. Качество окраски во многом зависит от тщательности подготовки поверхностей, которая сводится к удалению старой краски и ржавчины, промывке и обезжириванию окрашиваемых частей. Различают механические и химические способы удаления старой краски и ржавчины. К механическим способам относятся: обработка поверхностей ручным и механизированным инструментом (наждачными кругами, металлическими щетками, шкурками и специальными шарошками), пескоструйная обработка.
К химическим способам относят удаление старой окраски при помощи 50%-ного раствора каустической соды, подогретого до температуры 80—90 °С (только для деталей и узлов в ваннах), или смывками СД и АФТ. Смывки СД используют для снятия масляных, эмалевых и лаковых покрытий, а АФТ — для масляных и нитроцеллюлозных. Смывки наносят на окрашенную поверхность кистью. Налеты коррозии удаляют составом № 1120 (фосфорная кислота — 55 , этиловый спирт — 15, бутанол — 5, гидрохинон — 1 и вода — 24). Затем машины, агрегаты или детали промывают горячей водой и сушат.
|
|
|
Грунтование служит основой для лакокрасочного покрытия, надежной защитой от коррозии и способствует хорошему сцеплению лакокрасочного слоя с металлом. Для грунтования используют грунты: глифталевые марок ГФ-017, ГФ-020; нитроглифталевые № 147; фенольные ФЛ-ОЗК; поливинилбутиральный ВЛ-08, ВЛ-02 и др.
Грунтовки наносят с помощью пистолета-краскораспылителя или с использованием установки для окраски изделия в электрическом поле.
Время сушки изделия после грунтовки зависит от метода сушки. Например, глифталевый грунт ГФ-020 при температуре 18—23 °С сохнет в течение 48 ч, при конвекционном методе (температура 100—110 °С) сохнет 35 мин, а при терморадиационном (температура 100—120 °С) — в течение 12—19 мин.
Проверка соблюдения технологической последовательности при разборочных работах
При разработке технологического процесса определяется последовательность операций, способы разборки, выбирается и назначается оборудование, приспособления, инструмент, разряд работы, рассчитываются нормы времени.
Для разработки технологического процесса необходимо располагать следующими исходными данными:
1.Сборочными чертежами разбираемой М, агрегата или узла (для получения полного представления о его конструкции).
|
|
|
2.Спецификацией всех деталей, входящих в состав разбираемого агрегата или узла (для этого может быть использован каталог автомобильных деталей).
3.Годовой производственной программой — количеством разбираемых М или агрегатов (для определения степени экономически оправданной механизации операций).
4.Сведениями об оборудовании.
5.Весом М или агрегата (для выбора подъемно-транспортных средств).
Кроме документации, желательно иметь образец агрегата или узла, на котором можно было бы выполнить пробную разборку согласно намеченному технологическому процессу. Это позволит ускорить разработку технологического процесса и избежать возможных ошибок.
При разработке технологического процесса необходимо учитывать удобство выполнения операций.
Разработанный технологический процесс разборки оформляют в виде технологической карты. На крупных ремонтных предприятиях такие карты разрабатывают на каждую операцию или группу операций, выполняемых на постах поточной линии, и они носят название постовых. Их вывешивают непосредственно на рабочих местах.
Изучение технических условий и указаний по дефектовке деталей машин
|
|
|
После очистки детали подвергают контролю и сортировке (дефектовке).
Дефектовка —.определение технического состояния деталей; сортировка их на годные, требующие ремонта и негодные; определение маршрута для деталей, требующих ремонта.
К годным относятся детали, у которых отклонения в размерах и форме находятся в пределах допускаемого износа, указанною в технических условиях на ремонт машины.
Подлежат ремонту детали, износ которых выше допустимого, или имеются другие восстанавливаемые дефекты.
Негодными деталями являются те, восстановление которых невозможно или экономически нецелесообразно вследствие большого износа и других серьезных дефектов (деформации, изломы, трещины).
Причинами выбраковки деталей в основном являются разнообразные виды износов, которые определяются следующими факторами:
конструктивным — предельное изменение размеров деталей ограничено их прочностью и конструктивным изменением сопряжения;
технологическим — предельное изменение размеров деталей ограничивается неудовлетворительным выполнением ею служебных функций в работе узла или агрегата (так, износ шестерен насоса не обеспечивает давления или производительности нагнетания и др.);
|
|
|
-качественным — изменение геометрической формы деталей при износе ухудшает работу механизма или машины (износ молотков, щек дробилок и др.);
-экономическим — допустимое уменьшение размеров деталей ограничивается снижением производительности машины, увеличением потери передаваемой мощности на трение в механизмах, увеличением расхода смазки и другими причинами, что оказывает влияние на себестоимость выполняемой работы.
Дефектовка деталей оборудования осуществляется в соответствии с техническими условиями, которые включают: общую характеристику детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры); возможные дефекты, допустимый без ремонта размер; предельно допустимый размер детали для ремонта; признаки окончательного брака. Кроме того, в технических условиях приводятся указания о допускаемых отклонениях от геометрической формы (овальность, конусность).
Технические условия на дефектовку оформляются в виде специальных карт, в которых кроме перечисленных данных, указываются способы восстановления и ремонта деталей.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 2378; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!