Оформление протокола испытаний



В протоколе испытаний (см. приложение А) приводят следующие данные:

- дату испытания;

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование и адрес заказчика, изготовителя (поставщика) материала;

- условия в помещении (температура, °С; относительная влажность, %; атмосферное давление, кПа);

- наименование материала, торговую марку, номер стандарта или нормативного документа;

- описание материала с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

- наименование каждого материала, являющегося составной частью изделия, с указанием толщины слоя и способа крепления (для сборных элементов);

- результаты испытаний (в соответствии с 6.5.8 и 6.6.1-6.6.4 включительно);

- дополнительные наблюдения (поведение материала при испытаниях);

- фотографию образца до и после испытания (рекомендуемое);

- заключение по результатам испытаний с указанием, к какой группе относится материал (к горючим или негорючим);

- исполнителей.

Требования безопасности

Испытательное оборудование для определения группы негорючих материалов следует устанавливать в вытяжном шкафу. Рабочее место оператора должно удовлетворять действующим требованиям по электробезопасности и санитарно-гигиеническим требованиям в соответствии с ГОСТ 12.1.005 .

Метод экспериментального определения группы трудногорючих и горючих твердых веществ и материалов

Основные положения

Метод применяют к процедуре проведения испытаний по определению группы трудногорючих и горючих твердых веществ и материалов.

Настоящий метод распространяется на неметаллические материалы.

Для строительных материалов заключение о группе горючести делают по ГОСТ 30244 .

Результаты испытаний применимы только для оценки свойств материалов в контролируемых лабораторных условиях и не отражают поведение материалов в реальных условиях пожара.

Испытательное оборудование

7.2.1 В состав испытательного оборудования входит прибор для определения группы трудногорючих и горючих твердых веществ и материалов (см. рисунок 7.1), который включает в себя следующие элементы: керамическую реакционную камеру прямоугольной формы высотой (295±2) мм и имеющую в сечении квадрат со стороной (88±2) мм, установленную на металлическую подставку; газовую горелку внутренним диаметром (7,0±0,1) мм; механизм ввода образца с держателем, фиксирующим положение образца в центре реакционной камеры; зонт с рукояткой, установленный соосно на верхнюю кромку реакционной камеры, и смотровое зеркало для наблюдения за образцом в реакционной камере.

7.2.2 Внутреннюю поверхность реакционной камеры перед испытанием покрывают двумя слоями алюминиевой фольги толщиной не более 0,2 мм, которую по мере прогорания или загрязнения продуктами горения заменяют на новую.

7.2.3 Металлическая подставка снабжена створками для регулирования тяги и поддоном для сбора угля и пепла.

7.2.4 Газовая горелка расположена по центральной оси реакционной камеры и подсоединяется гибким шлангом через устройство, регулирующее расход газа, к баллону с пропан-бутановой фракцией по ГОСТ 20448 .

7.2.5 Вытяжной зонт служит для сбора и удаления продуктов горения.

7.2.6 Для измерения температуры газообразных продуктов горения используют термоэлектрический преобразователь с диаметром электрода 0,5 мм, рабочий спай которого располагают в центре зонта на расстоянии 15 мм от его верхней кромки; диапазон измерения от 0 до 800°С, не более 2 класса точности.

7.2.7 При испытаниях используют следующие средства измерения и приборы контроля за условиями окружающей среды:

- устройство для измерения времени (секундомер) с диапазоном измерения от 0 до 60 мин и ценой деления 0,2 с;

- средства измерения температуры с диапазоном измерения от 0 до 800°С, не более 0,5 класса точности;

- весы лабораторные с диапазоном измерения от 0 до 500 г, не более 3 класса точности, ценой деления 0,1 г;

- металлическая линейка с диапазоном измерения от 0 до 1000 мм и ценой деления 1 мм, предназначенная для измерения линейных размеров;

- шаблон (см. рисунок 7.2), предназначенный для контроля положения образца относительно его вертикальной оси;

- зеркало, используемое для наблюдения за поведением образца в процессе испытания.

 

 

1 - горелка; 2 - реакционная камера; 3 - механизм ввода образца; 4 - образец; 5, 6 - держатели образца; 7 - зеркало; 8 - термоэлектрический преобразователь; 9 - зонт

Рисунок 7.1 - Общий вид установки по определению группы трудногорючих и горючих твердых веществ и материалов

 

 

1 - образец; 2, 3 - держатели образца; 4 - шаблон

Рисунок 7.2 - Шаблон

Образцы для испытаний

7.3.1 Для испытания одного вида материала готовят три образца длиной (60±1) мм, высотой (150±3) мм и фактической толщиной, но не более 30 мм.

7.3.2 Для сыпучих веществ и материалов, веществ и материалов в виде гранул готовят три корзиночки прямоугольной формы длиной (60±1) мм, шириной (10±1) мм, высотой (150±3) мм, в которые помещают (90±1) см  вещества. Корзиночки должны быть выполнены из сетки с размерами ячеек не более 1,0 мм; материал сетки - проволока из жаростойкой стали диаметром (0,55±0,5) мм.

Плавящиеся материалы, склонные к каплеобразованию при нагреве, помещают в мешочки прямоугольной формы длиной (65±1) мм, шириной (10±1) мм, высотой (160±1) мм. Мешочки изготавливают из ткани стеклянной толщиной от 0,10 до 0,15 мм, швы сшивают негорючими нитками или металлическими скрепками.

7.3.3 Лакокрасочные материалы, в том числе огнезащитные покрытия, наносят на образцы стандартных размеров длиной (60±1) мм, высотой (150±3) мм и фактической толщиной (но не более 30 мм), изготовленные из материала, используемого в реальной конструкции. При этом следует наносить не менее четырех слоев лакокрасочных покрытий с расходом каждого слоя в соответствии с технической документацией на материал. Материалы наносят на каждую сторону образца. Огнезащитные лакокрасочные покрытия наносят на образцы с расходом в соответствии с технической документацией.

7.3.4 Подготовленные образцы выдерживают в вентилируемом сушильном шкафу при температуре (60±5)°С не менее 20 ч, затем охлаждают до температуры окружающей среды, не вынимая их из шкафа. Допускается кондиционирование образцов в соответствии с требованиями технических условий на материал.

7.3.5 После кондиционирования измеряют массу образцов с погрешностью не более ±0,1 г. Измеряют массу сыпучих веществ и материалов; веществ и материалов в виде гранул вместе с корзиночками. Образцы одного материала (вещества) не должны отличаться по массе более чем на 2%.

Калибровка установки

7.4.1 Калибровка установки должна проводиться в помещении при температуре (23±5)°С и относительной влажности воздуха (50±20)% в следующем порядке:

7.4.1.1 Регулируют расход газа таким образом, чтобы температура, регистрируемая термоэлектрическим преобразователем в течение 300 с, была равна (200±5)°С.

7.4.1.2 Проверяют при помощи шаблона (см. рисунок 7.2) положение закрепленного образца относительно его вертикальной оси. Поверхность образца должна касаться всех упоров шаблона.

7.4.1.3 Калибровку установки проводят при периодической или повторной метрологической аттестации, а также при вводе в эксплуатацию, замене узлов после ремонта установки.

Проведение испытания

7.5.1 Испытания должны проводиться в помещении при температуре (23±5)°С и относительной влажности воздуха (50±20)% в следующем порядке:

7.5.1.1 Включают прибор для регистрации температуры, зажигают газовую горелку, обеспечивая условия 7.4.1.2.

7.5.1.2 Устанавливают подготовленный к испытаниям образец материала в держатель, обеспечивая условия 7.4.1.3.

7.5.1.3 Образец, закрепленный в держателе, вводят в камеру за время не более 5 с, одновременно включают секундомер.

7.5.1.4 Испытание длится (300±2) с или до достижения максимальной температуры отходящих газообразных продуктов горения материала.

7.5.1.5 В процессе испытания регистрируют:

- максимальную температуру дымовых газов ( ), °С;

- время ( ) от начала испытания до достижения максимальной температуры, с.

7.5.1.6 Продолжительность испытания составляет (300±2) с, если при испытании максимальная температура не превышает 260°С. Если при испытании максимальная температура превысила 260°С, то продолжительность испытания определяется временем достижения максимальной температуры.

7.5.1.7 Горелку выключают, образец выдерживают в камере до полного остывания (комнатной температуры). Остывший образец извлекают из камеры и измеряют его массу.

Оценка результатов испытаний

7.6.1 Для каждого образца вычисляют максимальное приращение температуры ( ) по формуле

, (7.1)

где - максимальная температура газообразных продуктов горения исследуемого материала, °С;

- начальная температура испытания, равная 200°С.

7.6.2 Для каждого образца вычисляют уменьшение массы ( ) в процентах по формуле

, (7.2)

где - масса образца до испытания, г;

- масса образца после испытания, г.

7.6.3 Сходимость и воспроизводимость метода [8]  при доверительной вероятности 95% не должна превышать 25%.

7.6.4 По значению максимального приращения температуры и потере массы материалы классифицируют:

- трудногорючие - меньше 60°С и меньше 60%;

- горючие - больше и равно 60°С и больше или равно 60%.

7.6.4.1 Горючие материалы подразделяют в зависимости от времени ( ) достижения на:

- трудновоспламеняемые, если время достижения больше 180 с;

- легковоспламеняемые, если время достижения меньше 180 с.

7.6.4.2 Если по результатам испытаний трех образцов в одном из них будет превышено любое из классификационных значений в устанавливаемой группе горючести, то проводят дополнительные испытания на трех образцах. Если в дополнительных испытаниях будет превышено одно из классификационных значений, то материал относят к ближайшей (более опасной) по горючести группе.


Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 254; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!