Выбор вида заготовки и способ её получения
При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.
Анализируя вид заготовки в заводском технологическом процессе, где принимается заготовка штамповка массой 18,3 кг для изготовления детали массой 5 кг, можно сделать вывод, что применение заводской штамповки не выгодно, так как она имеет большие припуски. При обработке в отходы уходит большое количество материала.
Штамповка повышает точность размеров. В заводском технологическом процессе применяется горячая штамповка, что обеспечивает хорошее качество поверхности, небольшой слой окалины.
Способ получения горячей штамповки – штамповка в открытых штампах на кривошипных горячештамповочных прессах. Штамповка повышенной точности размеров штамповок из-за постоянства хода пресса и определенности нижнего положения ползуна, что позволяет уменьшить отклонения размеров штамповок на высоте; штамповки не контролируют на сдвиг, так как в конструкции пресса и штампа предусмотрено надежное направление ползуна направляющих станины, а для точного совпадения верхней и нижней частей штампа - направляющие колонки и втулки. Этот метод позволяет увеличить коэффициент использования материала вследствие более совершенной конструкции штампов, снабженных верхним и нижним выталкивателями, что позволяет уменьшить штамповочные уклоны, припуски, напуски и допуски и, тем самым, приводит к экономии металла, уменьшению последующей обработки штамповок резанием. Характеристика получаемой при этом способе заготовки: масса до 50 кг; средней сложности.
|
|
|
При изготовлении заготовки штамповки используются кривошипные горячештамповочные прессы усилием 6,3-100МН. Они обеспечивают улучшенные условия труда вследствие меньших шумовых эффектов, вибраций и сотрясения почвы, чем при работе на молотах и относительно спокойным безударным характером работы, что позволяет устанавливать КГШП в зданиях облегченной конструкций.
Более высокая производительность и КПД в 2-4 раза больше чем молота.
Расчёт припусков и размеров заготовки
Аналитический метод
В заводском технологическом процессе заготовку детали "Носок силовой" получают путем горячей штамповки. Этот метод позволяет максимально приблизить форму и размеры заготовки к форме и размерам детали.
Определить припуск на ребро, размер 2 мм.
Таблица № 4.
| № п/п | Вид заготовки и обрабатываемой поверхности | Точность заготовки и обрабатываемой | Допуск на размер T, мм | Элементы припуска, мкм | Промежуточные припуски, мм
| ||||||
| поверхности | Rz | h | 
| 
| Zmax | Zmin | |||||
| 0 | Заготовка гор. штамповка обычной точности | 16 | 0,60 | 250 | 240 | 528 | - | - | - | ||
| 1 | Черновое фрезерование | 14 | 0,14 | 120 | 120 | 31,68 | 150 | 1,77 | 1,17 | ||
| 2 | Чистовое фрезерование | 12 | 0,06 | 40 | 40 | 1,27 | 150 | 0,56 | 0,42 | ||
Определяем суммарные отклонения расположения поверхности
L - длина заготовки, мм
1=Ку· 0=0,06·528=31,68 мкм
2=Ку 1=0,04·31,68 =1,27 мкм
Ку - коэффициент уточнения
Черновой 0,06, чистовой 0,04
Определяем минимальные припуски
Zimin=(Rz+h) i-1+ i-1+ 
i
Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.
i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Z1min=(0,25+0,24) +0,528+0,15= 1,17 мм
Z2min=(0,12+0,12) + 0,032+0,15= 0,42 мм
Определяем максимальные припуски
Zimax=Zimin+Ti-1
Z1max=1,17+0,6= 1,77 мм
Z2max=0,42+0,14= 0,56 мм
Определяем общий припуск на боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=1,77+0,56= 2,33 
2,5мм
Определить припуск на толщину полотна, размер 8 мм.
Таблица № 5.
| № п/п | Вид заготовки и обрабатываемой поверхности | Точность заготовки и обрабатываемой | Допуск на размер T, мм | Элементы припуска, мкм | Промежуточные припуски, мм | ||||
| поверхности | Rz | h | 
|
| Zmax | Zmin | |||
| 0 | Заготовка гор. штамповка обычной точности | 16 | 0,90 | 250 | 240 | 528 | - | - | - |
| 1 | Черновое фрезерование | 14 | 0,22 | 120 | 120 | 31,68 | 150 | 2,07 | 1,17 |
| 2 | Чистовое фрезерование | 12 | 0,09 | 40 | 40 | 1,27 | 150 | 0,64 | 0,42 |
|
|
|
Определяем суммарные отклонения расположения поверхности
L - длина заготовки, мм
1=Ку· 0=0,06·528=31,68 мкм
2=Ку 1=0,04·31,68 =1,27 мкм
Ку - коэффициент уточнения
Черновой 0,06, чистовой 0,04
Определяем минимальные припуски
Zimin=(Rz+h) i-1+ i-1+ i
Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.
i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Z1min=(0,25+0,24) +0,528+0,15= 1,17 мм
Z2min=(0,12+0,12) +0,032+0,15= 0,42 мм
Определяем максимальные припуски
Zimax=Zimin+Ti-1
Z1max=1,17+0,9= 2,07 мм
Z2max=0,42+0,22= 0,64 мм
Определяем общий припуск на боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=2,07+0,64= 2,71 3 мм
Табличный метод.
Таблица № 6.
| Размер | Припуск (Z) | Припуск (2Z) | Округленный размер |
| 3,5 | 2,3 | 4,6 | 8 |
| 4 | 2,3 | 4,6 | 8,5 |
| 5 | 2,3 | 4,6 | 9,5 |
| 6 | 2,3 | 4,6 | 10,5 |
| 9 | 2,3 | 4,6 | 14 |
| 34 | 2,3 | 4,6 | 39 |
| 64 | 2,4 | 4,8 | 69 |
| 68 | 2,4 | 4,8 | 73 |
| 230 | 2,7 | 5,4 | 236 |
| 868 | 3,8 | 7,6 | 876 |
|
|
|
Дата добавления: 2019-09-02; просмотров: 413; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!