Разработка сборочного чертежа приспособления

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 3Следующая ⇒

1. Вычертить сборочный чертеж приспособления с необходимым количеством видов, разрезов, сечений. Формат и масштаб чертежа выбирает конструктор.

2. На сборочном чертеже проставить размеры: габаритные, присоединительные, установочные, посадочные и размеры, от точности которых зависит точность выдерживаемых технологических размеров детали.

3. Назначить технические требования и технические условия. К ним относятся: необходимость совместной обработки деталей приспособления в процессе сборки, точность взаимного расположения поверхностей и т.д.

Расчет приспособления на точность

Расчет проводится по методике [4].

Расчет приспособления на точность состоит в определении погрешности изготовления и сборки приспособления (E _НП) и сравнении ее с допустимой погрешностью (Е_НПдоп). Приспособление обеспечивает заданную точность изготовления детали при соблюдении неравенства E _НП < Е_НПдоп. При невыполнении условия необходимо уменьшить погрешность изготовлении приспособления за счет уменьшения допусков размеров деталей приспособления, изменения схемы базирования и т.д.

Последовательность расчета

1. Выявить размеры, на точность которых влияет приспособление.

2. Из этих размеров выбирается размер с минимальным допуском для расчета на точность.

3. Составляется схема для расчета допуска на изготовление приспособления.

4. Определяется допускаемая для проектируемой операции погрешность установки Е_доп.

5. Определяется погрешность базирования Е_б.

6. Определяется погрешность закрепления Е_з.

7. Определяется допускаемая величина погрешности положения (приспособления) Е_Пдоп.

8. Определяются составляющие допускаемой величины погрешности положения Е_Пдоп.

9. Определяется допускаемая величина Е_НПдоп погрешности неточности изготовления и сборки приспособления.

10. Определяется величина Е_НП, реально существующая в приспособлении, и устанавливается с Е_НПдоп.

При определении точности приспособления необходимо учитывать метод обработки, тип приспособления, конструкцию инструмента. Например, обработка в кондукторе вызывает погрешность межцентровых расстояний обрабатываемых отверстий b и расстояния от установочной базы до оси обрабатываемого отверстия a. Точность диаметральных размеров d не зависит от точности приспособления и обеспечивается инструментом (рис. 1).

Рис. 1. Эскиз детали

Обработка во фрезерных приспособлениях вызывает неточность заданного размера из-за неточности положения установочных элементов приспособления относительно режущего инструмента ∆.

Рис. 2. Схема установки детали при фрезеровании

На размер в точность приспособления не влияет, т.к. этот размер обеспечивается инструментом. Размеры а и Δ зависят от настройки фрезы относительно приспособления (рис. 2).

Обработка в токарных приспособлениях влияет на взаимное положение обрабатываемой и установочной поверхностей и не влияет на погрешность формы и точность диаметральных размеров.

Пример расчета приспособления на точность

Для обработки отверстия диаметром 10Н8 (рис. 3) спроектирован кондуктор.

1. На операции выдерживаются три размера: Æ10Н8, 50+0,1, 15±0,1. Приспособление влияет только на точность размеров 50±0,1 и 15±0,1.

2. Допуски этих размеров одинаковы (0,2 мм), поэтому расчету подлежит размер 50+0,1 как наиболее точный.

3. Составляем схему для расчета допуска на изготовление приспособления (рис. 4).

Рис. 3. Операционный эскиз

4. Определяем допускаемую погрешность установки:

где δ_Т = 0,2 мм – допуск рассчитываемого размера;

– суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности, зависящая от геометрических погрешностей станка [1, табл. 35, с. 58]. для обработки в кондукторе, т.к. биение сверла гасится втулкой;

Δу – погрешность выполняемого размера, вызываемая упругими отжатиями элементов технологической системы под влиянием нестабильности сил резания.

где k_y – коэффициент уточнения [1, том 2, с.181]; – ожидаемая погрешность припуска, находится по графу размерных цепей.

Рис. 4. Схема приспособления: 1 – палец ромбический; 2, 3 – опора; 4 – палец цилиндрический; 5 – втулка сменная; 6 – втулка постоянная

Принимаем ∆y=0, т.к. упругие обжатия происходят вдоль оси сверла и не влияют на полученный размер;

∆H – погрешность настройки станка и инструмента [1, табл. 36, с. 66].

∆H=0 для смены кондукторной втулки;

∆И – погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента
[4, табл. 47, с. 76]. ∆И=0 принимаем из-за легкости смены инструмента;

∆T – погрешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы. ∆T находится только для операции с жестким допуском на обработку (JТ5 - JТ7).

где К – коэффициент, учитывающий влияние тепловых деформаций технологической системы на суммарную погрешность: К=0,1–0,5 – для лезвийного инструмента, К=0,3–0,4 – для шлифования.

Принимаем ∆T=0, т.к. требования к точности невысоки.

5. Определяем погрешность базирования Е_б [1, табл. 19, с. 31].

Принимаем Е_б=0, т.к. совпадают установочная и измерительная базы. В данном случае не учтен зазор между отверстием заготовки и пальцем, он будет учтен в погрешности приспособления.

6. Определяем погрешность закрепления.

Е_з выбирается по [1, табл. 22, с. 40]. Е_з=0, т.к. направление усилия зажима Q перпендикулярно к рассчитываемому размеру.

7. Определяем допускаемую величину погрешности положения Е_Пдоп:

где Е – погрешность установки. Вместо Е подставляем Е_доп (пункт 4).

откуда .

8. Определяем составляющие допускаемой погрешности положения Е_Пдоп,
кроме Е_НП

где Е_изн – погрешность износа, возникающая в результате износа установочных элементов:

где – износ установочных элементов;

N – количество контактов заготовки с установочным элементом. N ≈ годовой программе выпуска;

– коэффициент, зависящий от вида применяемых установочных элементов:

– для опоры со сферической головкой,

– для призмы,

– для опорных пластин,

– для гладких установочных пальцев,

– для срезанных пальцев.

где – износ втулок [3, с. 564];

α_вт – допуск на диаметр отверстия втулки, определяется из принятой посадки (F8 – для сверла, G7 – для развертки). При точности 6–7 квалитета и выше назначают Н8 – для сверла, G6 – для развертки;

К – коэффициент, зависящий от величины отклонения на размер от базы до оси обрабатываемого размера.

К= 1 – при отклонении до ±0,1; К= 2 – при отклонении от ± 0,1 до ±0,3.

=0 – при единичном производстве.

= 1 ^. 0,022=0,022 мм (рис. 4).

Е_изн = 0,022 мм.

Е_уст – погрешность установки на станке. Определяется исходя из зазора (рис. 5) между посадочным элементом станка (паз станка) и приспособления (шпонка), который рассчитывается как

Рис. 5. Схема возникновения погрешности установки

приспособления на станке

Е_уст = 0 для сверлильных приспособлений, устанавливаемых на станок без шпонки.

Е_заз – погрешность зазора, определяется исходя из посадки между установочным элементом и заготовкой. Рекомендуемые посадки при сверлении: H8/q5, H8/q6, Н8/Т7, H8/h9. Например, при установке приспособления на столе станка по посадке 12H8/f7 погрешность зазора составит:

Е_пер –погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления (рис. 6).

При сверлении:

Рис. 6. Схема возникновения погрешности перекоса

9. Определяем допускаемую величину изготовления и сборки приспособления Е_НПдоп:

пункт 7 пункт 8

10. Определяем погрешность неточности изготовления и сборки
Е_НПрасч, реально получаемую при изготовлении приспособления:

где е _i – эксцентриситет;

2е _i – биение;

δ _i – допуски размеров, составляющих размерную цепь, замыкающим звеном которой является рассчитываемый размер.

11. Проверяем выполнение условия E _НПрасч E _НПдоп.

Выявим размерную цепь. Для этого, начав от одной из поверхностей (оси), ограничивающей замыкающее звено, найдем составляющие звенья – размеры между базирующими поверхностями деталей или их осями, придем ко второй поверхности (оси), ограничивающей замыкающее звено.

Размерная цепь:

- ось отверстия втулки 5

- ось наружной поверхности втулки 5

- ось отверстия втулки 6

- ось наружной поверхности втулки 6

- ось отверстия корпуса под втулку 6

- ось отверстия корпуса под срезанный палец 1

- ось наружной поверхности (цилиндрической) срезанного пальца 1

- ось центрирующей (срезанной) поверхности пальца 1

- ось отверстия втулки 5.

e ₁ –несоосность между осями отверстия и наружной поверхностью втулки 5 (зависит от точности изготовления втулки). е₁ задается конструктором, принимаем е₁ =0,01 мм.

е₂ –несоосность между осями наружной поверхности втулки 5 и отверстия втулки 6 (если зазор – е₂=1/2 отSmax, если натяг – е₂= 0). Посадка H7/q6; H7/h6.

е₃ –несоосность между осями отверстия и наружной поверхности втулки 6, аналогично е_2.

е₄ –несоосность между осями нижней поверхности втулки 6 и отверстием в корпусе, аналогично е_2.

δ _i – допуск на межцентровое расстояние между отверстием корпуса под втулку 6 и отверстием под палец 1. δi ≈ 1/2 δна размер в приспособлении (≈0,02 мм).

е₅ –несоосность между осями отверстия корпуса под палец 1 и наружной поверхностью пальца 1, аналогично е₂.

е₆ –несоосность между осями наружной и центрирующей поверхностей пальца 1. е₆ =0,01 мм.

Условие E _НПрасч E _НПдоп выполняется.

Дата добавления: 2019-07-17; просмотров: 175; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 123 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!