Ресурсы, необходимые для изоляции стыка и ремонта базовой изоляции.
Материальные и людские ресурсы, необходимые для устройства изоляции стыков труб термоусаживающимися манжетами и для ремонта базовой изоляции, приведены в табл. 4 и 5.
Таблица 4. Состав бригады по изоляции стыков термоусаживающимися манжетами
| ПРОФЕССИЯ | Разряд | Количество, чел. |
| Машинист - трубоукладчика | 6 | 1 |
| Машинист компрессора | 5 | 1 |
| Водитель | кат. С, D | 1 |
| Монтажник наружных трубопроводов | 4 | 4 |
| Машинист АПС (индукционный подогрев) | 5 | 1 |
| Оператор абразивной установки | 4 | 2 |
| Изолировщик | 3-4 3 | 3 2 |
| ИТОГО: | 13 |
Таблица 5. Потребность в машинах, механизмах, оборудовании и инвентаре.
| НАИМЕНОВАНИЕ | Количество, шт. |
| Трубоукладчик LIEBHERR RL 64 | 1 |
| Установка индукционного нагрева ARGOHEAT - 130 | 1 |
| Автомобиль бортовой с КМУ | 1 |
| Кольцевая горелка и шланг длиной 20 м | 1 |
| Горелка пропановая для усадки муфт и шланг длиной 10-15 м | 4 |
| Баллон пропановый | 2 |
| Редуктор пропановый | 2 |
| Ролик фторопластовый сферический | 2 |
| Пескоструйная установка и шланг длиной 18-20 м | 1 |
| Емкость для песка 1 м3 | 1 |
| Компрессор на 6-7 атм. | 1 |
| Ролик фторопластовый цилиндрический | 2 |
| Шлифмашинка с круглой металлической щеткой | 2 |
| Шпатель металлический шириной 50-100 мм | 2 |
| Щётка для нанесения праймера с разовыми поролоновыми накладками | 4 |
| Напильник | 2 |
| Разовая ёмкость для смешивания праймера 0,2 л | 2 |
| Контактный термометр с диапазоном измер. 0-150°С | 1 |
| Магнитный толщиномер «Elcometer 456 FB» | 1 |
| Адгезиметр типа АМЦ2-20 | 1 |
| Искровой дефектоскоп типа "Buckleys PD 130" | 1 |
| Пирометр | 1 |
| Шаблон 300 | 1 |
| Шаблон шероховатости | 1 |
| Термостат | 1 |
| Термостойкие перчатки, рукавицы, защитный шлем, очки | 13 комплектов |
2.3 Рекомендации по установке манжет на сварочные стыки труба+СДТ (с покрытием на основе термореактивного материала)
Стыковка изделий с покрытием на основе термореактивного материала и заводским полиэтиленовым покрытием труб осуществляется в соответствии с письмом ООО «ГазпромВНИИГАЗ» от 12.10.2010 г. №21-11433 на основе следующих рекомендаций:
- Подготовить участки изоляционного покрытия, прилегающие к изолированному стыку: очистить от загрязнения и создать шероховатость покрытия абразиво-струйным или механическим способом на расстоянии 75-100 мм от кромки покрытия;
- При предварительном подогреве и при усадке манжеты участки заводского покрытия на основе термореактивного материала, прилегающие к изолированному стыку укрывать асбестовым одеялом или термостойкой тканью (шириной не менее 250 мм) с минимальной теплостойкостью 1000 °С, в три слоя, для исключения контакта поверхности полиуретанового покрытия с открытым пламенем горелки;
― Наносить праймер также на термореактивное покрытие на расстоянии не менее 50 мм от кромки;
― Не производить сушку праймера с использованием газовых горелок;
Адгезия термоусаживающейся манжеты к термореактивному покрытию должна быть не менее 40 Н/см (4 кг/см).
ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЁМКЕ РАБОТ
Завершение формирования покрытия и достижение им показателей, предусмотренных техническими условиями, происходит в течение 24-х часов после нанесения манжеты. Только после истечения этого времени возможна инструментальная проверка показателей адгезии, диэлектрической сплошности и толщины покрытия.
Сплошность покрытия контролируется электроискровым дефектоскопом по всей поверхности изоляции стыка напряжением 5 кВ/мм толщины покрытия, плюс 5 кВ на воздушный зазор. Контроль сплошности производится после охлаждения установленной манжеты до температуры не более 40°С.
Определение адгезии термопластичного покрытия к поверхности сварного стыка должно проводиться методом отслаивания полосы покрытия шириной 20 мм, прорезанного до подложки в радиальном направлении должен осуществляться на трех изолированных сварных стыках в начале проведения работ и не менее чем на одном изолированном сварном стыке из каждых последующих 100, Дополнительный контроль должен производиться по требованию контролирующего персонала в случае возникновения подозрений на низкое качество изоляции. Испытания должны проводиться при скорости отслоения полосы от 10 до 20 мм/мин под углом (90±10)ᵒ. Контроль адгезии должен производиться на участке отслаиваемой полосы длиной не менее 50 мм. При температуре 15-35°С адгезионная прочность покрытия к стали и полиэтиленовому покрытию должна составлять не менее7 кгс/см согласно ТУ 2293-005-58210788-2013.
При неудовлетворительном качестве изоляции сварного стыка, необходимо произвести его переизоляцию.
При удовлетворительном качестве место проведения испытаний должно быть отремонтировано с применением ремонтных материалов «ТИАЛ-Р» и «ТИАЛ-З», предназначенных для ремонта повреждений заводского полиэтиленового покрытия и термоусаживающихся манжет.
Ремонту подлежат дефекты термоусаживающейся манжеты площадью не более 100 см. При наличии дефектов в манжете (отслоений, задиров и пр.) площадью более 100 см2 необходимо заново выполнить его изоляцию.
При контроле качества работ следует руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:
¾ ВСН 008-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция;
¾ ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии;
¾ Технические условия ТУ 2293-005-58210788-2013.
Материалы, применяемые для изоляции стыков, должны иметь сертификаты, по которым контролируют их соответствие требованиям проекта и нормативным документам. Импортные изоляционные материалы проверяют по показаниям, оговоренным в контракте.
При выполнении работ производится контроль качества применяемых материалов, оперативный и инспекционный контроль, качества изоляционного покрытия. Все материалы, задействованные при производстве работ должны соответствовать проектным требованиям и пройти входной контроль с оформлением акта по форме 3.3 ВСН 012-88 (часть II).
При входном контроле качества применяемых материалов следует контролировать параметры, указанные в таблице 6.
Таблица 6. Контролируемые параметры.
| Объект контроля | Характеристика | Способ контроля |
| Внешний вид компонентов праймера | ||
| Компонент А | однородная масса от темно-зеленого до черного цвета | Определяют визуально при перемешивании |
| Компонент Б | жидкость от оранжевого до темно-коричневого цвета, допускается наличие осадка | |
| Манжета | ||
| Наличие и правильность маркировки | - наименование предприятия – изготовителя и (или) его товарный знак; - номер технических условий; - условное обозначение манжеты; - номер партии; - количество комплектов в упаковке; - дата выпуска; (В соответствие с ТУ 2293-005-58210788-2013) - Соответствие проектной документации. | Визуально |
| внешний вид рулона, | Визуальным осмотром развернутого на 1-1,5 м полотна. Полотно должно быть двухслойным, без следов недолива, трещин, включений, отверстий морщин, мест пропуска адгезионного слоя. | |
| толщина | Толщина манжеты определяется толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью до 0,1 мм илр микрометром МК-25 по ГОСТ 6507-90 по поперечному срезу, отступив от края манжеты на расстояние не менее 10 мм. Толщина манжеты должна составлять 2,4 ±0,2 мм. | |
| геометрические размеры | Проверяют по клейму на ярлыке и в паспорте на данную партию манжет. Гарантийный срок хранения манжет и комплектующих изделий - 12 месяцев со дня изготовления. | |
| Порошок абразивный | ||
| Наличие и правильность маркировки | в соответствие с п.4.2 ТУ 3989-003-82101794-2008 | Визуально |
| Форма зерен | острая угловатая | Визуально |
| Цвет зерен | Черный. Порошок может содержать незначительные включения коричневого, красного, белого цвета, что не влияет на качество. | Визуально |
| Фракционный состав | Независимо от марки абразивного порошка содержание гранул заказанной фракции должно составлять не менее 85% от общей массы порошка | Визуально |
Качество очистки изолируемых поверхностей проверяют внешним осмотром. На поверхности не должно быть острых выступов, заусениц, задиров, капель металла, шлака, флюса, копоти, грязи, влаги, масла, ржавчины, окалины. Очищенная поверхность должна иметь серо-стальной цвет.
При нанесении защитных покрытий стыков следует непрерывно проводить визуальный контроль качества работ: очистку изолируемой поверхности труб, нанесение праймера, установку и усадку термоусадочных манжет.
Следует также проводить визуальный осмотр готового покрытия с целью контроля его состояния, при этом сформированное покрытие должно отвечать следующим требованиям:
¾ наличие ширины нахлёста на заводское покрытие (не менее 50 мм в каждую сторону);
¾ контролирование рельефа изолируемой поверхности, отсутствие гофр, протяжённых и локальных воздушных включений;
¾ отсутствие проколов, задиров, других сквозных дефектов.
Технические критерии и средства контроля операций приводятся в табл.7.
Таблица 7. Технические критерии и средства контроля.
| Наименование процессов, подлежащих контролю | Предмет контроля | Инструмент и способ контроля | Периодичность контроля | Ответственный контролер | Технические критерии оценки качества |
| Предварительная очистка изолируемой поверхности | Качество очистки | Визуально | Непрерывно (в процессе работы) Выборочно, не менее 10 % зачищаемых стыков | Мастер Прораб | Наличие остатков ржавчины, заусенцев, задиров, брызг металла, масляных пятен –не допускается. |
| Скос кромок заводского покрытия | Угол скоса | Шаблон | Непрерывно Выборочно | Мастер Прораб | Угол скоса не более 300 |
| Предварительный подогрев стыка и сушка поверхности сварного стыка труб и прилегающего заводского покрытия | Отсутствие влаги | Контактный термометр | Постоянно Количество точек - 4 | Мастер Прораб | Температура подогрева – 50 –600 С |
| Очистка поверхности трубы (пескоструйная обработка) и придание шероховатости прилегающей зоне с заводской изоляцией | Степень очистки, шерохова-тость | Шаблон | Непрерывно (в процессе работы) | Мастер Прораб | Поверхность трубы должна иметь степень очистки не ниже 2 по ГОСТ 9.402-2004. После окончания обработки труба должна иметь светло- серый цвет, без следов ржавчины и окалины. (При осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются). Равномерный серо-стальной цвет поверхности без темных или рыжих пятен. Шероховатость на заводском покрытии на ширине не менее 100 мм. Степень шероховатости 40-90Rz. |
| Подогрев поверхности | Температура | Контактный термометр | Постоянно | Мастер Прораб | Температура подогрева должна составлять 90±5⁰С |
| Приготовление праймера | Однород- ность, тем-пература компо-нентов | Мешалка, контактный термометр | Непрерывно (в процессе работы) | Мастер Прораб | Однородный состав приготовленного праймера, отсутствие сгустков, комков и т.п. Температура в пределах 15-25°С |
| Нанесение праймера | Равномерность нане-сения праймера по повер-хности поролоно-вым роликом | Визуально | Непрерывно (в процессе работы) | Мастер Прораб | Равномерность нанесения праймера по поверхности открытого металла и отсутствие пропусков и подтеков. Толщина праймера после нанесения должна составлять 100-200 мкм. Праймер не наносится на заводское покрытие |
| Установка манжеты | Зона нахлеста краев манжеты при монтаже, обеспечивающая необходимый провис | Линейка | Непрерывно (в процессе работы). | Мастер Прораб | Нахлест ленты должен быть 120-150 мм для труб Ø1420 мм |
| Установка замковой ленты | Правильность установки замковой ленты | Визуально | Непрерывно (в процессе работы). | Мастер Прораб | Середина нахлеста проходит по середине замковой ленты. Нет отслаивающихся краёв замковой ленты. |
| Усадка манжеты | Направление усадки | Визуально | Непрерывно (в процессе работы). | Мастер Прораб | Соответствие п.п.2.4.7. и 2.4.8. |
| Контроль качества готового покрытия | Ширина нахлеста манжеты после усадки на заводское покрытие | Линейка | Постоянно 100% стыков | Мастер Специалист НК | Ширина нахлеста на заводское покрытие после усадки не менее 50 мм |
| Положение замка | Визуально | Постоянно 100% стыков | Мастер Специалист НК | Середина пластины замка над линией нахлеста. Наличие отслаивающихся краев на замковой ленте не опускается. Запрещается производить нагрев замковой ленты после усадки манжеты. | |
| Качество усадки манжеты | Визуально | Постоянно 100% стыков | Мастер Специалист НК | Отсутствие гофр, воздушных мешков. Покрытие копирует профиль сварного шва. Виден проступивший адгезив | |
| Контроль качества готового покрытия | Адгезия | Адгезиметр типа АМЦ2-20 или его аналог | Первые три при начале производства работ и после каждая сотая, а также в местах, вызывающих сомнение. | Специалист НК | Показатель прочности адгезионной связи сформированного покрытия должен составлять к металлу не менее 7 кгс/см ( 70 Н\см) при +20°С |
| Сплош- ность изоляцион- ного покрытия | Искровой дефектоскоп типа «Buckleys PD 130» | Постоянно 100% контроль поверхности манжет | Специалист НК | Отсутствие пропусков, оголений и пробоя при напряжении на щупе дефектоскопа не менее 5 kV на 1 мм толщины изоляции, плюс 5 кВ на воздушный зазор | |
| Толщина покрытия | Магнитный толщиномер «Elcometer 456 FB» | Постоянно 100% стыков | Специалист НК | Общая толщина манжет и замковых пластин должна составлять не менее 2 мм (измеряется толщиномером по ГОСТ 11358 с точностью ±5%) не менее чем в 12 точках равномерно распределенных по четырем продольным образующим поверхности изолированной зоны сварного стыка |
Дата добавления: 2019-03-09; просмотров: 568; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!