ПРИМЕР РАСЧЁТА ПРИПУСКА НА ОБРАБОТКУ
Рассчитаем припуски и межоперационные размеры для поверхности 17 детали «Муфта».
Для цилиндрических поверхностей
.
Расчёт минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производят по следующим уравнениям:
1. Шлифование окончательное 
мкм.
2. Шлифование предварительное 
мкм.
3. Чистовое растачивание 
мкм.
4. Черновое растачивание 
мкм.
Расчётные значения припусков заносим в графу 6 таблицы 8.
Расчёт наибольших расчётных размеров по технологическим переходам производим, вычитая из значения наибольших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, величину припуска на выполняемый переход:
1. 
мм;
2. 
мм;
3. 
мм;
4. 
мм.
Наибольшие расчётные размеры заносим в графу 7 таблицы 8. Наибольшие предельные размеры (округлённые) заносим в графу 9 таблицы 8.
Затем определяем наименьшие предельные размеры по переходам:
1. 
мм.
2. 
мм.
3. 
мм.
4. 
мм.
Результаты расчётов вносим в графу 10 таблицы 8. Расчёт фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая, соответственно, значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам.
Максимальные припуски
мм.
мм.
мм.
мм.
Минимальные припуски
мм.
мм.
мм.
мм.
Результаты расчётов заносим в графы 11 и 12 таблицы 8.
Расчёт общих припусков производим по следующим уравнениям:
|
|
|
наибольшего припуска 
мм;
наименьшего припуска 
мм.
Проверку правильности расчётов проводим по уравнению
мм;
мм.
Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам представлен в таблице 8.
Таблица 8
Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
| Маршрут обработки поверхности | Rz, мкм | h, мкм | ρ, мкм | ε, мкм | 2zmin, мкм | dрасч max | T, мкм | dmax, мм | dmin, мм | zmin, мм | zmax, мм |
| Отливка | 160 | 200 | 300 | - | - | 48,196 | 2500 | 48,19 | 45,696 | - | - |
| Черновое растачивание | 100 | 50 | - | - | 2·660 | 49,516 | 390 | 49,5 | 49,126 | 1,32 | 3,43 |
| Чистовое растачивание | 50 | 25 | - | - | 2·150 | 49,816 | 160 | 49,8 | 49,656 | 0,3 | 0,53 |
| Шлифование предварительное | 25 | 15 | - | - | 2·75 | 49,966 | 62 | 49,9 | 49,904 | 0,15 | 0,25 |
| Шлифование окончател | 5 | 5 | - | - | 2·40 | 50,046 | 25 | 50,04 | 50 | 0,08 | 0,12 |
Строим график расположения припусков на обработку (см. рис. 5)
Рисунок 5 – Схема графического расположения припусков на обработку поверхности 10 Ø50+0,046 мм
2.5.3.7 Разработка инновационного технологического процесса механической обработки . Для условий единичного или мелкосерийного производства обработку необходимо вести на универсальном оборудовании, стремясь к более полному использованию его возможностей. Чтобы избегать трудоемких переустановок крупногабаритных и тяжелых заготовок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработки, выделяемые в отдельные операции.
|
|
|
Выбор оборудования. Выбор оборудования (см. табл. П26) является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, возможность механизации и автоматизации ручного труда, экономии электроэнергии и в итоге - себестоимость изделия.
В зависимости от объёма выпуска изделий, выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснован. Производится расчёт технико-экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объёме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, которая обеспечивает наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими, аналогичными станками.
|
|
|
Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиваться краткой их технической характеристикой. Если выбранные станки специальные, агрегатные или специализированные, то следует описать их принципиальную схему.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать следующее:
- характер производства;
- методы достижения заданной точности при обработке;
- необходимую сменную (или часовую) производительность;
- соответствие станка размерам детали;
- мощность станка;
- удобство управления и обслуживания станка;
- габаритные размеры и стоимость станка;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами автоматизации и механизации;
- кинематические данные станка (диапазоны подачи, частота вращения шпинделя и т.д.).
|
|
|
При выборе станочного оборудования необходимо также учитывать современные достижения отечественного станкостроения.
ПРИМЕР:
Таблица 9
Выбор оборудования
| № операции | Наименование операции | Наименование, модель оборудования, паспортные данные |
| 010 020 055 | Токарный многоцелевой станок с ЧПУ | Токарный многоцелевой станок 11Б40ПФ4; - частота вращения шпинделя обр./мин: 1. 50-4000 (левое) 2. 40-315 (правое); - подача: продольная –0,7-6000мм/мин; поперечная – 0,7-6000мм/мин; - мощность э/двигателя глав. движения - 15кВт. |
| 045 | Протяжная | Протяжной станок модели 7512 Скорость рабочего хода протяжки - 0,5-3,6 м/мин мощность э/двигателя главного движения - 55кВт. |
| 065 | Шлифовальная | Внутришлифовальный станок модели 3К225В - частота вращения шпинделя – 50-1000об/мин; - частота вращения шпинделя шлифовального круга: Наружном-1900об/мин Внутреннем - нет - мощность э/двигателя глав. движения - 7,2кВт. |
Выбор приспособления. При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.
Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок даёт ряд преимуществ:
- повышает качество и точность обработки деталей;
- сокращает трудоёмкость обработки заготовок за счёт резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;
- расширяет технологические возможности станков;
- создаёт возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закреплённых в общем приспособлении.
Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок. Правила выбора технологической оснастки (ГОСТ 14.305-78) предусматривает шесть систем технологической оснастки, которые предназначены для выполнения различных видов работ, в зависимости от типа производства.
К системам технологической оснастки относятся [6]:
- системы неразборной специальной оснастки (НСО);
- системы универсально-наладочной оснастки (УНО);
- системы универсально-сборной оснастки (УСО);
- системы сборно-разборной оснастки (СРО);
- системы универсально - безналадочной оснастки (УБО);
- системы специализированной наладочной оснастки (СНО).
ПРИМЕР:
Таблица 10
Выбор приспособлений
| № операции | Наименование операции | Приспособление |
| 010 020 055 | Токарный многоцелевой станок с ЧПУ | Патрон трехкулачковый самоцентрирующий |
| 045 | Протяжная | Трехкулачковый патрон |
| 065 | Шлифовальная | Трехкулачковый патрон |
Выбор режущего инструмента (см. табл. П15). При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Для обработки стали рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твёрдых сплавов (Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т15К6Т, Т30К4), быстрорежущих инструментальных сталей (Р18, Р9, Р9Ф4, Р14Ф4), вольфрамовых твёрдых сплавов (ВК2, ВК3М, ВК4, ВК8) и др. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамовых твёрдых сплавов. Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.
Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературе, в зависимости от методов обработки деталей.
Если технологические особенности детали не ограничивают применение высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащённого твёрдым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов. Особенно это распространяется на резцы (кроме фасонных, резцов малой ширины, автоматных), фрезы, зенкеры, конструкции которых оснащены твёрдым сплавом и хорошо отработаны.
В пояснительной записке необходимо сделать анализ выбранного режущего инструмента на операцию или переход.
При выборе режущего инструмента необходимо руководствоваться данными источников и литературы [4]. Рекомендации по выбору абразивного инструмента даны в ГОСТ 3647-71 и технической литературе [4].
ПРИМЕР:
Таблица 1 1
Выбор режущего инструмента
| № операции | Наименование операции | Режущий инструмент |
| 010 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Резец проходной упорный PCLNR2525-M09, пластина CNMG08TMV Расточной резец PDJNR2020-R015, пластина DNMG1504MV Канавочный резец FSDUG1612R-07E, пластина DCMT0704 SV Фреза монолитная твердосплавная MSSHD1600 |
| 020 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Долбяк хвостовой Р6М5 М=8,7 Z=8 ГОСТ10059-80 |
| 045 | Протяжная | Протяжка Р6М5 ГОСТ 25158-82 Ø60 Z=8 |
| 055 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Сверло твердосплавное монолитное Ø8,5 MWE085DSA Фреза резьбовая монолитная твердосплавная М10х1,5 R217.15-080150АС16Н |
| 065 | Внутришлифовальная | Абразивный камень 25А-2340П-25МСМ1-См2-8К5-6 |
Выбор средств контроля. Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролёра и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения её себестоимости.
В единичном и серийном производствах обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.).
В массовом и крупносерийном производствах рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля, которые получили широкое распространение во многих отраслях машиностроения.
В пояснительной записке необходимо дать объяснение применяемого метода контроля и краткую техническую характеристику измерительного инструмента или контрольного приспособления на данную технологическую операцию.
ПРИМЕР:
Таблица 12
Выбор средств контроля
| № операции | Наименование операции | Мерительный инструмент |
| 010 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-80 Штангенглубиномер ШГ-160 ГОСТ162-80 Калибр-пробка гладкая Ø85,5Н10 ГОСТ24853-81 |
| 020 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Шлицевой калибр предварительный ГОСТ 7951-80 |
| 045 | Протяжная | Шлицевой калибр B=9 Z=8 D=60 ГОСТ 7951-80 |
| 055 | Токарная многоцелевая с ЧПУ | Калибр пробка гладкая Ø8,5Н11 ГОСТ24853-81 Калибр резьбовой М10х1,5-7Н ГОСТ24939-81 |
| 065 | Внутришлифовальная | Контроль отверстия бесконтактным пневматическим устройством Профилограф - профилометр А1 ГОСТ19299-73 Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82 |
2.5.3.8 Расчет режимов резания аналитическим методом. Рассчитанные или выбранные режимы резания при выполнении технологической операции должны обеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительности труда и минимальной себестоимости.
При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определённого порядка, т. е. при назначении и расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.
При расчёте режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают, по возможности, наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учётом погрешности обработки жёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам. Величину подачи согласовывают с паспортными данными станка. От правильно выбранной подачи во многом зависят точность и качество обработки, и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.
После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по эмпирическим формулам с учётом жёсткости технологической системы.
Аналитический расчёт режимов резания производится с учётом необходимых поправочных коэффициентов на две технологические операции.
Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания определяются по табличным нормативам соответствующей учебной и справочной литературы.
Особенностью расчета режимов резания при многоинструментных наладках является необходимость согласования работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой с подчинением расчета общему кинематическому параметру или времени обработки. Общими параметрами при точении на одношпиндельных многорезцовых станках являются: общая для всех инструментов одного суппорта подача на оборот и общая частота вращения шпинделя станка; при обработке многошпиндельными сверлильными головками – одинаковая минутная подача всех инструментов, при работе на многошпиндельных станках – время обработки.
После назначения режимов резания необходимо провести проверку станка на мощность. Потребная мощность для резания не должна превышать фактической мощности электродвигателя станка. При недостаточной мощности привода станка рекомендуется уменьшить скорость резания или перенести обработку на более мощное оборудование.
При выполнении курсового проекта (работы) подробный расчет режимов резания, как правило, приводится в расчетно-пояснительной записке на три разнотипных операции. При использовании для обработки заготовки станков с ЧПУ, по согласованию с руководителем проекта, количество операций с подробным расчетом режимов резания может быть уменьшено. Методика расчета режимов резания при обработке на станках различных типов достаточно подробно изложена в технической литературе [3;5;8;9;16]. На остальные операции технологического процесса режимы резания могут быть назначены по нормативам и сведены в таблицу без подробного пояснения.
Применение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) при резании, в основном, определяется видом обработки, а также характеристикой конструкционных и инструментальных материалов. Рекомендации по выбору СОЖ при механической обработке приведены в справочниках.
Режимы резания целесообразно рассчитывать на те технологические операции, в которые внесены изменения по сравнению с базовым вариантом технологического процесса. Назначенные режимы резания и последующее нормирование этих операций дают возможность экономического анализа вариантов операций.
2.5.3.9 Расчет норм времени. Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определенной работы. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на обработку (сборку), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов или участков. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
При выполнении курсового проекта все операции механической обработки, для которых рассчитывались или выбирались режимы резания, обязательно подлежат техническому нормированию. При этом для трех разнотипных операций выполняется подробный поэлементный расчет штучного или штучно-калькуляционного времени, который приводится в расчетно-пояснительной записке. Для остальных операций рассчитанные нормы времени, без подробного пояснения, оформляются в таблицах расчетно-пояснительной записки и заносятся в операционные и маршрутные карты технологического процесса.
В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах определяется норма штучно-калькуляционного времени ( 
), а в массовом и крупносерийном – норма штучного времени ( 
):
(37)
(38)
где 
- подготовительно-заключительное время, определяемое на партию деталей, мин;
- основное время, рассчитываемое для каждой операции на основании назначенных режимов резания, мин;
- вспомогательное время, определяемое по нормативам, мин;
- время на обслуживание рабочего места, мин;
- время перерывов на отдых и личные физические потребности человека, мин.
Подготовительно-заключительное время ( ) включает время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа; время на подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии деталей; время на пробную обработку заготовок; время на снятие инструмента и приспособления со станка по окончании обработки данной партии деталей. Для определения величины подготовительно-заключительного времени при работе на станках с ручным управлением можно воспользоваться общемашиностроительными нормативами времени или технической литературой [8; 9].
Подготовительно-заключительное время при работе на станках с ЧПУ, оснащенных устройством автоматической смены режущих инструментов, включает:
- время на получение и изучение технологической документации, которое для всех моделей станков с ЧПУ принимается равным 12 мин;
- время на ввод управляющей программы с пульта оператора, равное примерно 25 мин, и привязку инструментов к системе координат станка (около 20 мин);
- время, необходимое для проверки управляющей программы в покадровом режиме (примерно 10 мин).
Кроме того, в подготовительно-заключительное время, как и при работе на станках с ручным управлением, включается время на получение и сдачу инструментов, приспособлений, а также время на обработку пробных деталей. Ориентировочно величину при работе на станках с ЧПУ можно определить из технической литературы.
Основное время затрачивается на непосредственное изменение размеров, формы и качества обрабатываемой заготовки или на соединение деталей при сборке. Основное время может быть машинным, если процесс обработки совершается только станком, без непосредственного участия рабочего, и машинно-ручным или ручным, если процесс обработки ведется при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали рукой рабочего. Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики используемого метода обработки и выбранных режимов резания, приведенных в литературе [16]. В некоторых случаях допускается принимать основное время по данным хронометража. Как правило, это имеет место при закруглении или притирке зубьев зубчатых колец, при зубострогании, круговом протягивании зубьев, суперфинишировании и внутреннем бесцентровом шлифовании.
При определении основного времени многоинструментальных работ и работ на многошпиндельных станках допускается введение корректирования (в сторону уменьшения) режимов резания для нелимитируемых по продолжительности обработки инструментов. Корректирование желательно осуществлять за счет некоторого уменьшения скорости резания. Снижение скорости на нелимитируемых инструментах значительно облегчает условия их работы и экономит время на смену или переточку. Определяя основное время, необходимо учитывать одновременность работы суппортов и не включать в расчет перекрывающиеся времена.
Вспомогательное время ( ) затрачивается на различные действия, обеспечивающие выполнение основной работы.
При определении величины вспомогательного времени суммируют следующие его элементы: время на установку и снятие заготовки; время на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение частоты вращения, поворот и перемещение частей станка и приспособлений, смену инструмента, быстросменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки; время на измерение деталей.
При обработке на станках с ЧПУ вспомогательное время дополнительно может включать время на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод и отвод режущих инструментов в зоне обработки, смену режущих инструментов. Эти составляющие вспомогательного времени зависят от скорости и длины перемещений рабочих органов, от компоновки основных элементов станка и конструкции вспомогательных устройств. Вспомогательное время может быть неперекрываемым. Если вспомогательные работы выполняют не в процессе обработки заготовки, то такое вспомогательное время называют неперекрываемым. Если же часть вспомогательных работ выполняют в процессе обработки заготовки, то эта часть вспомогательного времени называется перекрываемой. При расчете нормы штучного или штучно-калькуляционного времени учитывают лишь ту часть вспомогательного времени, которая не может быть перекрыта основным машинным временем.
Определение вспомогательного времени производится по общемашиностроительным нормативам или технической литературе [8; 16].
При использовании многооперационных станков, оснащенных многопозиционными столами со сменными паллетами – спутниками, вместо времени на установку и снятие заготовки во вспомогательное время включается время на смену паллеты и перемещение стола в рабочую позицию.
Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем.
Время на обслуживание рабочего места ( ) состоит из времени на техническое и организационное обслуживание. Время технического обслуживания затрачивается на смену затупившегося и отработавшего режущего инструмента, на правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы, ввод исходных данных и коррекций в систему ЧПУ, уборку стружки из зоны резания. Время на организационное обслуживание включает затраты времени на раскладку инструмента в начале смены и уборку его в конце смены, осмотр и опробование оборудования, получение инструктажа в течение рабочего дня, смазку и чистку станка, уборку рабочего места в конце смены.
Время на обслуживание рабочего места может устанавливаться по нормативам или определяться в процентах от оперативного времени: 4-8% - для станков с ручным управлением и 6-12% - для станков с ЧПУ.
Время перерывов на отдых и личные физические потребности ( ) зависит от массы обрабатываемой заготовки, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая), регламентируется законодательством и исчисляется в процентах к оперативному времени. Для механических цехов это время составляет 2-4% к оперативному времени.
Иногда в технической литературе задается суммарное значение времени на обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и физические потребности, которое, в зависимости от конкретных условий производства, может составлять 8-14% от оперативного времени.
Необходимые данные по определению 
, , приведены в приложении.
ПРИМЕР. Исходные данные: деталь – «Муфта» (рис. 1); материал – сталь 20,
= 680 МПа; заготовка-штамповка массой 0,95 кг; оборудование – токарный станок с ЧПУ (модель 11Б40Ф3); приспособление – трехкулачковый самоцентрирующийся патрон; обработка – с охлаждением; размер партии - 100 шт.
Содержание операции
010 Токарная многоцелевая с ЧПУ: поверхности 1, 2, 14, 15, 21, 22, 23, 24.
Резец проходной упорный PCLNR2525-M09 (ISKAR).
Пластина CNMG08TMV.
Расточной резец PDJNR2020-R015.
Пластина DNMG1504MV.
Канавочный резец FSDUG1612R-07E.
Пластина DCMT0704 SV.
Фреза монолитная твердосплавная MSSHD1600.
Для импортных инструментов глубина резания, подача и скорость резания выбирается из каталогов применяемых инструментов.
Глубина резания:
Переход 1 t=1 мм
Переход 2 t =2 мм
Переход 3 t =2 мм
Переход 4 t=1 мм
Переход 5 t=2 мм
Переход 6 t=2 мм
Переход 7 t=0,5 мм
Переход 8 t=2 мм
Переход 9 t=2,5 мм
Переход 10 t=1,5 мм
Переход 11 t=2 мм
Переход 12,13 t=0,5 мм
Подача:
Переход 1 S = 0,8 мм/об
Переход 2 S = 0,25 мм/об
Переход 3 S = 0,8 мм/об
Переход 4 S = 0,8 мм/об
Переход 5 S = 0,8 мм/об
Переход 6 S = 0,8 мм/об
Переход 7 S = 0,25 мм/об
Переход 8 S = 0,25 мм/об
Переход 9 S = 0,02 мм/об
Переход 10 S = 0,8 мм/об
Переход 11 S = 0,8 мм/об
Переход 12, 13 Sz = 600 мм/об
Скорость резания:
Переход 1 V=200 м/мин
Переход 2 V=130 м/мин
Переход 3 V=200 м/мин
Переход 4 V=200 м/мин
Переход 5 V=200 м/мин
Переход 6 V=190 м/мин
Переход 7 V=130 м/мин
Переход 8 V=130 м/мин
Переход 9 V=80 м/мин
Переход 10 V=200 м/мин
Переход 11 V=190 м/мин
Переходы 12,13 V=30 м/мин
Частота вращения шпинделя:
Переход 1 
об/мин
nд = 690 об/мин
Переход 2 
nд = 920 об/мин
Переход 3 
nд = 690 об/мин
Переход 4 
об/мин
nд = 430 об/мин
Переход 5 
об/мин
nд = 740 об/мин
Переход 6 
об/мин
nд = 411 об/мин
Переход 7 
nд = 850 об/мин
Переход 8 
nд = 830 об/мин
Переход 9 
об/мин
nд = 300 об/мин
Переход 10 
об/мин
nд = 400 об/мин
Переход 11 
об/мин
nд = 432 об/мин
Переходы 12, 13 
nд = 597 об/мин
Сила резания:
Переходы 1, 4
Переходы 2, 8
Переходы 3, 5, 6, 11.
Переход 7
Переход 10
Переходы 12, 13
Мощность резания:
Переходы 1,4 
Переходы 2, 8 
Переходы 3, 5, 6, 11 
Переход 7 
Переход 10 
Переход 12 
Переход 13 
Машинное время [8]:
Переход 1 
Переход 2 
Переход 3 
Переход 4 
Переход 5 
Переход 6 
Переход 7 
Переход 8 
Переход 9 
Переход 10 
Переход 11 
Переходы 12, 13 
Тогда, Тооп010=8,135 мин.
По паспорту станка мощность двигателя NЭ=15 кВт и КПД=0,85.
Мощность электродвигателя с учётом КПД станка: NЭ=15 ·0,85=12,75 кВт.
Следовательно, установленный режим резания при такой мощности осуществим.
Расчет режимов резания сводим в таблицу 13.
Таблица 13
Режимы резания при обработке детали «Муфта»
| № опе-ра- ции | № пе- ре-хо-да | № по верх ности | Оборудование модель | Режущий инстру-мент | Режимы резания | ||||
| t мм | S мм/об | V м/мин | n мин-1 | То мин | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 010 | 1 | 1 | 11Б40ПФ3 | Резец проходной упорный PCLNR2525-M09, пластина CNMG08TMV | 1 | 0,8 | 200 | 690 | 0,085 |
| 3 | 3 | 2 | 0,8 | 200 | 690 | 0,45 | |||
| 4 | 3 | 1 | 0,8 | 200 | 430 | 0,18 | |||
| 5 | 2 | 2 | 0,8 | 200 | 740 | 0,01 | |||
| 6 | 7 | 2 | 0,8 | 190 | 411 | 0,45 | |||
| 10 | 5 | 1,5 | 0,8 | 200 | 400 | 0,56 | |||
| 11 | 6 | 2 | 0,8 | 190 | 432 | 0,01 | |||
| 2 | 10 | Расточной резец PDJNR2020-R015, пластина DNMG1504MV | 2 | 0,25 | 130 | 920 | 1,78 | ||
| 7 | 10 | 0,5 | 0,25 | 130 | 850 | 1,33 | |||
| 8 | 8 | 2 | 0,25 | 130 | 830 | 1,5 | |||
| 9 | 9 | Канавочный резец FSDUG1612R-07E, пластина DCMT0704 SV | 2,5 | 0,02 | 80 | 300 | 0,33 | ||
| 12 | 11 | Фреза монолитная твердосплавная MSSHD1600 | 0,5 | 0,06 | 30 | 597 | 1,45 | ||
| 13 | 12 | 0,5 | 0,06 | 30 | 597 | ||||
| 020 | 1 | 25-32 | 11Б40ПФ3 | Долбяк хвостовой Р6М5 М=8,7 Z=8 ГОСТ10059-80 | 2 | 1,3 | 98,3 | 400 | 5,768 |
| 045 | 1 | 25-32 | 7512 | Протяжка Р6М5 ГОСТ 25158-82 Ø60 Z=8 | 0,02 | 0,05 | 111 | Рz=280 | 0,77 |
| 055 | 1 | 13 | 11Б40ПФ3 | Сверло твердосплавное монолитное Ø8,5 MWE085DSA
| 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | 0,365 |
| 2 | 14 | 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | ||||
| 3 | 15 | 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | ||||
| 4 | 16 | 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | ||||
| 5 | 17 | 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | ||||
| 6 | 18 | 4,25 | 0,12 | 25 | 1000 | ||||
| 7 | 19 | Фреза резьбовая монолитная твердосплавная М10х1,5 R217.15-080150АС16Н | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | 0,365 | ||
| 8 | 20 | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | ||||
| 9 | 21 | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | ||||
| 10 | 22 | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | ||||
| 11 | 23 | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | ||||
| 12 | 24 | 1,5 | 0,05 | 15 | 1200 | ||||
| 065 | 1 | 8 | 3К225В | Абразивный камень 25А-2340П-25МСМ1-См2-8К5-6
| 0,05 | 0,5 | 45 | 15 м/мин | 2,125 |
| 2 | 8 | 0,01 | 0,7 | 35 | 15 м/мин | ||||
Расчет норм времени
Операция 010 - Токарная многоцелевая с ЧПУ
1) Основное технологическое время:
2) Вспомогательное время ручной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка [9]:
где 
− вспомогательное время на установку и снятие детали; 
мин.
− вспомогательное время, связанное с выполнением операции; 
мин.
− вспомогательное неперекрываемое время на контрольные измерения детали: 
Поправочный коэффициент
где nп – число обрабатываемых деталей в партии.
3) Подготовительно – заключительное время на партию:
а) на наладку станка приспособлений и инструментов – 10 мин.
б) на получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания работы – 4 мин.
Итого: Тпз=10+4=14 мин.
4) Норма штучного времени на операцию:
5) Норма времени на обработку партии деталей:
6) Норма штучно – калькуляционного времени:
Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 3417; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!