Способы обработки фасонных поверхностей.

Обрабатываемые поверхности деталей относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположен­ных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямо­линейных образующих.

Фасонные поверхности могут быть по­лучены на токарных станках различными способами: сочетаниями поперечной и про­дольной подач резца относительно заго­товки фасонными резцами, профиль кото­рых соответствует профилю готовой де­тали; поперечной и продольной подачами резца относительно заготовки с использо­ванием приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать по­верхность детали по заданному профилю, позволяющим исполь­зовать достоинства различных способов для повышения точности и производительности токарной обработки фасонных поверхностей. Обрабатываемые фасонных поверхности могут быть наружным! и внутренними.

 

 

 

 

 

Рис. 4.41. Обработка фасонных поверхностей по копиру:

1 — резец; 2 — рукоятка; 3 — тяга; 4 — палец; 5 — копир

 

Фасонные поверхности, в том числе hi длинных деталях, обрабатывают остроко- нечными быстрорежущими и твердосплавными проходными резцами в том случае, если заданный профиль получает ся с помощью шаблона, копира, приспособлений и т. п. При обработке галтеле и канавок радиусом 20мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнен! по профилю обрабатываемой галтел или канавки . При обработке галтелей и канавок 20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5—2) R. Обработку в этом случае ведут продольной и поперечной подачами.

Для повышения производительное?! обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы , рабочая част которых может быть выполнена из быстро режущей стали или твердого сплава а державка из конструкционной стали которая соединяется с режущей частью

           

 Фасонные резцы: а — цельный, б — с механическим креплением режущей части, в — дисковый

Обработка проходными резцами.

Обработка фасонной поверхности детали может быть выполнена при од­новременной продольной   поперечной подаче остроконеч­ного проходного резца. При выборе резца следует обратить внимание на то, чтобыформа его вершины и расположение режу­щих кромок позволяли обработать фасон­ную поверхность детали с заданными уг­лами наклона и радиусами.Для приобретения навыка перемеще­ния вручную резца по заданной траектории при одновременной продольной и по­перечной подаче следует предварительно (перед обработкой фасонной детали) вы­полнить несколько упражнений, что по­зволит освоиться с особенностями управ­ления станком при фасонной обработке. Для этого в патроне или в центрах за­крепляют готовую деталь с фасонной по­верхностью сложного профиля. Переме­щая суппорт координированным вращени­ем

Обработка фасонными резцами.

Для обработки галтелей, резьбы и дру­гих фасонных поверхностей применяют фасонные резцы (рис. 9.6). Профиль ре­жущей кромки этих резцов полностью со­впадает с профилем обрабатываемой по­верхности и поэтому передняя поверхность резца должна устанавливаться точно на линии центров станка. Для сохранения обрабатываемого профи­ля фасонные резцы затачивают по пере­дней поверхности. Это нужно учитывать при установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть перпендику­лярен к линии центров станка, правиль­ность установки проверяют угольником, который одним катетом прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другим — к боковой поверхности резца. При этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет.

Применение призматических и круг­лых фасонных резцов позволяет обраба­тывать фасонные поверхности сложного профиля. Передней поверхностью призма­тического фасонного резца служит торец призмы, а задний угол а образуется наклонным положением резца в державке.

 

 

                                    

Для сохранения обрабатываемого профи­ля фасонные резцы затачивают по пере­дней поверхности. Это нужно учитывать при установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть перпендику­лярен к линии центров станка, правиль­ность установки проверяют угольником, который одним катетом прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другим — к боковой поверхности резца. При этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет.

4.Контроль фасонных поверхностей.

   

Контроль фасонных поверхностей выполняют шаблоном или совмещением увеличенного профиля фасонной поверхности детали с ее проецируемым чертежным  брожением на экране. Причины отклонения фактического профиля детали: внешность профиля резца или погрешность  установки, а также деформации заготовки, которые вызваны чрезмерно большие подачами.

8Íàðåçàíèå ðåçüáû.

 

 

1.Общие сведения о резьбе.

 

Вершина резца при перемещении с по­стоянной скоростью подачи вдоль вращающейся заготовки, вре­заясь, оставляет на ее поверхности винтовую линию (рис. 4.42).

 

Рис. 4.42. Схема нарезания наружной резьбы:

а — схема движения инструмента и заготовки; б — нарезание однозаходной резь­бы резцом

 

Нарезание на резьбы резцами.

 

На токарно-винторезных станках наиболее широко применяют метод нарезания наружной и внутренней резьб резцами (рис. 4.45). Резьбонарезные резцы бы­вают стержневые, призматические и круглые; их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасон­ных резцов.

Резьбы треугольного профиля нарезают резцами с углом в плане при вершине е = 60° ± 10' для метрической резьбы и е = 55° ± 10' для дюймовой резьбы. Учитывая погрешности перемещения суппор­та, которые могут привести к увеличению угла резьбы, иногда применяют резцы с углом е = 59°30'. Вершина резца может быть скругленной или с фаской (в соответствии с формой впадины нарезаемой резьбы).

Рис. 4.45. Упрощенная кинемати­ческая схема нарезания резьбы на токарно-винторезном станке:

1 — заготовка; 2 — суппорт; 3 — хо­довой винт; М — электродвигатель; d\, d2 — диаметры шкивов; Р — шаг ходового винта; z1..., z10 — шестер­ни; п — частота вращения заготовки; Ds — направление движения подачи

 

Резьбонарезные резцы оснащают пластинами из быстрорежу­щей стали и твердых сплавов. Предварительно деталь обтачивают таким образом, чтобы ее наружный диаметр был меньше наружно­го диаметра нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы диамет­ром до 30 мм эта разница ориентировочно составляет 0,14... 0,28 мм, диаметром до 48 мм — 0,17...0,34 мм, диаметром до 80 мм — 0,2...0,4 мм. Уменьшение диаметра заготовки обусловлено тем, что при нарезании резьбы материал заготовки деформируется и в результате этого наружный диаметр резьбы увеличивается.

На токарно-винторезных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов. После каждого прохода резец отводят в ис­ходное положение. По нониусу ходового винта поперечного дви­жения подачи суппорта устанавливают требуемую глубину реза­ния и повторяют проход. При нарезании резьбы с шагом до 2 мм подача составляет 0,05...0,2 мм на один проход. Если резьбу наре­зать одновременно двумя режущими кромками, то образующаяся при этом стружка спутывается и ухудшает качество поверхности резьбы. Поэтому перед рабочим проходом резец следует смещать на 0,1 ...0,15 мм поочередно вправо или влево, используя переме­щение верхнего суппорта, в результате чего обработка ведется только одной режущей кромкой. Число черновых проходов — 3... 6, а чистовых — 3.

 

Нарезание плашками и метчиками.

 

Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и дру­гих деталях применяют плашки. Участок детали, на котором необ­ходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6... 10 мм эта разница составляет 0,1...0,2 мм, диаметром 11... ... 18 мм — 0,12...0,24 мм, диаметром 20...30 мм — 0,14...0,28 мм. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляют в пиноли задней бабки или гнезде револьверной го­ловки. Скорость резания v при нарезании резьбы плашками для стальных заготовок 3...4 м/мин, для чугунных — 2...3 м/мин и для латунных — 10... 15 м/мин.

Накатывание резьбы.

 

Обработка резьбы накатыванием осу­ществляется копированием профиля на­катного инструмента за счет его вдавли­вания в металл заготовки. На токарных, токарно-револьверных станках и автома­тах производят накатывание резьбы диа­метром от 5 до 25 мм одним роликом. Резьбу накатывают при вра­щении заготовки / в патроне или цанге с поступательным перемещением суппор­та станка вместе с накатником 3, в кото­рый вмонтирован ролик 2. При этом не­обходимо следить за деформацией заго­товки под действием односторонней ради­альной силы.

 

Резьбонакатные головки по принципу работы не отличаются от резьбонарезных головок. Накатывание резьбы производит­ся, как правило, при самозатягивании го­ловки, поэтому осевая подача инструмен­та на заготовку необходима только в на­чальный период, пока ролики не захватят заготовку. При накатывании поверхность резьбы получается с уплотненными слоя­ми и без микронеровностей, характерных для обработки резанием, что повышает прочность резьбы детали. Резьбы можно накатывать на заготовках из различных материалов, относительное удлинение ко­торых 6^12%. При накатывании резьб рекомендуется применять смазочноохлаждающие жидкости (эмульсию или масло).

 

Рис. 10.25. Схема накаты­вания резьбы роликом

 

Для получения резьбы способом пластической деформации на внутренней Поверхности применяют раскатники (рис. 10.27). Раскатчик имеет заборную часть с конической резьбой длиной /,=ЗР для глухих и /1=(10-ь20)Р для сквозных отверстий. Калибрующая часть выполнена с цилиндрической резьбой длиной /г = (5ч-~8)Р- По всей рабочей части раскатника выполнена огранка К = 0,2-=-0,6 мм для уменьшения сил трения. В процессе рабо­ты раскатник вращается относительно де­тали с принудительной подачей вдоль оси.

 

 

Контроль резьбы.

 

Контроль резьбы. Шаг резьбы измеряют резьбовым шаб­лоном, представляющим собой пластину 2 (рис. 4.46), на кото­рой нанесены зубцы с шагом резьбы, обозначаемым на плос­кости шаблона. Набор шаблонов для метрической или дюймовой резьбы скрепляется в кассету /. Резьбовыми шаблонами опреде­ляют только шаг резьбы.

Правильность выполненной на детали внутренней и наружной резьбы комплексно оценивают с помощью резьбовых калибров (рис. 4.47). Резьбовые калибры разделяют на проходные, имеющие полный профиль резьбы и являющиеся как бы прототипом детали резьбового соединения, и непроходные, контролирующие только средний диаметр резьбы и имеющие укороченный профиль.

 

Рис. 4.46. Резьбовой шаблон: 1 — кассета; 2 — пластина

 

Для измерения наружного, среднего, внутреннего диаметров и шага резьбы применяют резьбовые микрометры (рис. 4.48). Резь­бовой микрометр имеет в шпинделе и пятке посадочные отвер­стия, в которые устанавливают комплекты сменных вставок, со­ответствующие измеряемым элементам резьбы. Для удобства из­мерений резьбовой микрометр закрепляют в стойке, а затем на­страивают по шаблону или эталону.

Перед контролем проверяемые детали необходимо очистить от стружки и грязи. В процессе контроля следует осторожно обра­щаться с калибрами, чтобы на их рабочей резьбовой поверхности не появились забоины и царапины.

 

 

9 Îçíàêîìëåíèå ñ óñòðîéñòâîì ôðåçåðíûõ ñòàíêîâ.

 

 

1. Понятие фрезерования. Виды работ, выполняемые на фрезерных станках

Фрезерование- это процесс обрапботки деталей путем снятия стружки с помощью инструмента (фрез) на фрезерных станках

 

2.Основные типы фрезерных станков и их обозначение.

 

На машиностроительных предприятиях фрезерные работы выполняют на консольно-фрезерных, вертикально-фрезерных с кресловым столом, фрезерных непрерывного действия, копировально-фрезерных, шпоночнофрезерных специальных и специализированных станках. Наиболее универсальными и широко распространенными учебных мастерских техникумов являются консольно-фрезерные станки, которые в зависимости от расположен шпинделя делятся на: горизонталь; фрезерные (с неповоротным столе моделей 6М80Г, 6Р81Г, 6Р82Г; горизонтально-фрезерные поворотным столом (универсальны. 6Н81, 6Р82, 6Р830; вертикально-фрезерные 6М10, 6Р12, 6Р13 ,широкоуниверсальные 6П80Ш, 6Р810. -6Р82Ш.

 

3.Устройство и основные узлы фрезерных станков.

     

Станина установленная на основании станка, служит для крепления узлов и механизмов станка. Некоторые узлы станка, такие, как коробка скоростей, шпиндель, механизм подачи движения коробке подач, расположены внутри станины, другие узлы станка — консоль, стол, хобот (у горизонтально-фрезерных станков), насос ля подачи охлаждающей жидкости — находятся на наружных поверхностях станины. На передней стенке станины имеются вертикальные направляющие ля консоли, выполненные в виде ласточкина хвоста, а наверху — горизонтальные направляющие для хобота. Консольно-фрезерные станки имеют отдельные двигатели для привода коробки скоростей и коробки подач. Хобот 7 имеется у горизонтально- и вертикально-фрезерных станков и служит для правильной установки и поддержки фрезерной оправки. Хобот установлен в горизонтальных направляющих на верхней части станины и может быть закреплен с различным вы­летом. Для увеличения жесткости при обработке тяжелых заготовок и при больших сечениях стружки применяют поддержки, которые связывают хобот с консолью.

Консоль 3 представляет собой жест­кую чугунную отливку, установленную на вертикальных направляющих станины. Снизу она поддерживается стойкой, в которую вставлен телескопический винт подъема и опускания кон­соли.

Салазки 4 являются промежуточ­ным звеном между консолью и столом станка..

Стол 5 по направляющим салазок перемещается в продольном направле­нии. На столе укрепляют заготовки, зажимные, делительные и другие при­способления. Для этой цели рабочая поверхность стола имеет продольные Т-образные пазы..

Шпиндель 6, получающий движение от коробки скоростей, служит для вра­щения режущего инструмента. Перед­ний конец шпинделя имеет внутренний конус, в который вставляется фрезер­ная оправка с фрезой или непосред­ственно хвостовик торцовой фрезы.

Коробка скоростей, расположенная в станине 2 станка, предназначена для передачи вращения от электродвигате­ля шпинделю станка и изменения ча­стоты вращения последнего в соответ­ствии с требуемой скоростью главного движения резания. Частота вращения шпинделя изменяется путем переклю­чения подвижных зубчатых колес и блоков, расположенных на нескольких валах коробки скоростей и шпинделе, а также упругих муфт, включающих ту или иную пару зубчатых колес.

Хобот 7 с серьгами 8 служит для поддержания оправки с закрепленной на ней фрезой. Вылет хобота на тре­буемую длину осуществляют поворотом рукоятки торцового ключа. Для уста­новки в шпиндель станка оправки с фрезой серьгу снимают с направляю­щих хобота.

Вертикальный консольно-фрезерный станок в отличие от горизонтального имеет вертикально распо­ложенный шпиндель с поворотной го­ловкой 9, которая может поворачи­ваться в вертикальной плоскости на угол 45с в обе стороны. Назначение узлов и органов управления такое как и у горизонтально-фрезерных ста ков. Основной отличительной особенностью этих станков является отсутствие хобота.

Òåìà 10: Ôðåçåðîâàíèå ïëîñêèõ ïîâåðõíîñòåé.

 

 

1. Инструмент и оборудование, применяемое при фрезеровании плоских поверхностей.

 

Большинство де­талей имеют поверхности в форме плоскостей, например направляющие станины станка, поверхность основания тисков, контрольные и разметочные плиты, поверхности установочных угольников, грани болтов и гаек, квад­раты хвостовиков инструментов. Фрезерование плоских поверхностей можно производить главным образом цилиндрическими фрезами на горизон­тально-фрезерных станках, а торцовыми и концевыми фрезами как на горизонтально, так и вертикально-фре­зерных станках .

Фрезерование плоскостей производят в такой последовательно­сти: подводят заготовку под вращающуюся фрезу до легкого каса­ния, затем отводят из-под фрезы, выключают шпиндель станка, устанавливают лимб вертикальной подачи (при фрезеровании плос­кой поверхности) или поперечной подачи (при фрезеровании плос­кой торцовой поверхности) на глубину фрезерования, включают шпиндель станка и перемещают вручную стол с заготовкой до ка­сания с фрезой, после чего включают продольную подачу стола.

При обработке цилиндрическими фрезами длина фрезы долж­на на 10...15 мм перекрывать требуемую ширину обработки. Диа­метр фрезы выбирают в зависимости от ширины фрезерования и глубины резания / (мм).

 

Рис.Фезерование плоских поверхностей торцовой фрезой

Наклонной плоской поверхностьюназывается плоская по­верхность, расположенная под углом к горизонтали. Скосом называют корот­кую наклонную плоскость. Различные способы фрезерования наклонных плос­костей и скосов показаны на рис.

Фрезерование наклонной плоской поверхности с поворотом заготовки можно выполнять как на горизонталь­но, так и на вертикально-фрезерных станках, применяя универсальные ма­шинные тиски, угловые плиты или специальные приспособления и прих­ваты.

 

Схемы фрезерования наклонных поверхностей и скосов:

а, б—на горизонтально-фрезерном; в—на вертикаль­но-фрезерном станке с поворотом заготовки; г, д—, на вертикально-фрезерном станке с поворотом" шпинделя; е—на горизонтально-фрезерном станке угловой фрезой.

 

 

Òåìà 11: Ôðåçåðîâàíèå óñòóïîâ, ïàçîâ, êàíàâîê.

1.Особенности фрезерования уступов и канавок

 

В деталях машин и приборов встречаются поверхности, называемые уступами и пазами. Пазы могут быть прямоугольными и фасонными, сквозными и замкнутыми. Для обработки прямоугольных, фасонных и сквозных пазов и уступов на горизонтально-фрезерных станках применяют различные фрезы. Для обработки замкнутых пазов, шпоночных канавок и других малодоступных поверхностей на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках применяют концевые..фрезы.

На рис.  показаны наиболее часто встречающиеся дисковые фрезы. Эти фрезы крепят на оправки фрезерных станков аналогично цилиндрическим. Дисковые фреза больших размеров в целях экономя быстрорежущей стали изготовляются сборными со вставными ножами. Фрезерование уступовдисковым фрезами можно выполнить различий ми приемами: каждый уступ фрезеруется одной трехсторонней фрезой; оба уступа одновременно фрезеруют набором из двум дисковых фрез точно одинакового диаметра . В этом случае чтобы получить заданный размер между уступами, на оправку между фреза, ми устанавливают соответствуют» промежуточные кольца или фрезеруют в двухпозиционном приспособлении, вращающемся на 180° . После фрезерования первого уступа (1-я позиция) приспособление с закрепленной в нем заготовкой поворачивают и ставят во 2-ю позицию для фрезерования второго уступа.

 

Сквозные прямоугольные пазы чаще всего фрезеруют диско­выми трехсторонними фрезами (рис. 5.23, а), дисковыми пазовы­ми или концевыми фрезами (рис. 5.23, б). При фрезеровании точ­ных пазов ширина дисковой фрезы (диаметр концевой фрезы) должна быть меньше ширины паза, а фрезерование на заданный размер производят за несколько проходов. Обработка пазов кон­цевыми фрезами требует правильного выбора направления вра­щения шпинделя станка относительно винтовых канавок фрез. Оно должно быть взаимно противоположным.

Фрезерование замкнутых пазов производят на вертикально-фрезерных станках концевыми фрезами (рис. 5.23, г). Диаметр фрез следует принимать на 1... 2 мм меньше ширины паза. Врезание на заданную глубину резания осуществляют перемещением стола с заготовкой в продольном и вертикальном направлениях, затем включают продольное движение подачи стола и фрезеруют паз на необходимую длину с последующими чистовыми проходами по боковым сторонам паза.

Криволинейные пазы фрезеруют за один рабочий ход на пол­ную их глубину. Соответственно этому условию назначают резуль­тирующее движение подачи, равное сумме векторов поперечного и продольного движения подач. Для уменьшения врезания в местах изменений направлений пазов необходимо вести обработку фре­зами с минимальными вылетами и уменьшать скорости подачи.

Фрезерование пазов специальных профилей — Т-образных, типа «ласточкин хвост» — осуществляют на вертикально- или продоль­но-фрезерных станках за три (Т-образные пазы) или два (пазы типа «ласточкин хвост») перехода. Учитывая неблагоприятные условия работы Т-образных и одноугловых фрез, используемых при выполнении указанных операций, подача на зуб S. не должна превышать 0,03 мм/зуб; скорость резания — 20...25 м/мин.

Рис. 5.23. Схемы фрезерования прямоугольных и фасонных пазов:

а — дисковые трехсторонние фрезы; б — дисковые пазовые или концевые фрезы; г — концевые фрезы; Д. — направление вращения фрезы

Отрезание заготовок

 

Для отрезания или разрезания за­готовок на части применяют тонкие дисковые фрезы, которые называются отрезными. Зубья этих фрез располо­жены только по цилиндрической части. Для уменьшения трения фрезы о стен­ки прореза (пропила) диски фрез имеют утонение к центру на угол Фрезы могут быть с мелкими, средними (нор­мальными) и крупными) зубьями. Фрезы с мелки­ми и средними зубьями применяют для резания тонких заготовок, труб, прорезания шлицев; фрезы с крупны­ми зубьями — для прорезания глубоких и узких пазов и для отрезных работ.

 Заготовку закрепляют в машинных тисках, расположенных параллельно оси шпинделя станка, так чтобы зажимные губки были направлены вдоль фрезер­ной оправки. Чтобы заготовку не выр из тисков, часто применяют вра­щение фрезы по подаче (рис. 4.40, а). В этом случае сила фрезерования при­жимает заготовку к тискам. Если фре­зерный станок изношен и механизм про­дольного движения подачи стола имеет мертвый ход (люфт), лучше применять фрезерование против подачи.

Òåìà 12: Ôðåçåðîâàíèå ôàñîííûõ ïîâåðõíîñòåé.

 

 

1.Способы фрезерования профильных пазов и канавок.

 

Многие детали ма­шин имеют не только прямолинейные и плоские поверхности, но и различ­ные криволинейные контуры, состоящие из отрезков прямых, дуг окружностей различного диаметра и других кривых. Криволинейные контуры можно фре­зеровать на вертикально-фрезерных станках: по разметке комбинированием продольной и поперечной ручной подач; по разметке с помощью поворотного круглого стола; по копиру в специаль­ных приспособлениях.

 

2.Фрезерование по разметке комбинированием продольной и поперечной ручной подач

 

Фрезерование комбинированием ручных подач заключается в том, что предварительно размеченную заготов­ку, а при необходимости с просвер­ленными отверстиями для крепления и ввода инструмента закрепляют одним из разобранных на предыдущих за­нятиях методов на столе фрезерного станка. Перемещая ручной подачей стол одновременно в продольном и по­перечном направлениях, подводят заго­товку под вращающуюся концевую фре­зу так, чтобы фреза снимала слой ме­талла в соответствии с размеченным криволинейным контуром. Заготовку перед фрезерованием предварительно разметить и просвер­лить отверстия — центральное диамет­ром 30 мм для крепления ее на круг­лом столе и четыре вспомогательных диаметром 32 мм для ввода концевой фрезы. Обработку проводят на верти­кально-фрезерном станке с примене­нием поворотного круглого стола, при этом выполняют приемы, рассмотренные на занятиях 35...38.

Процесс обработки состоит из двух самостоятельных операций: фрезерования наружных прямолинейных и криволинейных (радиусных) участков и фрезерования внутренних замкнутых криволинейных пазов. Выбрать концевую фрезу.

 

13 Фрезерования профильных пазов и канавок

 

 

1.Инструмент для фрезерования

 

Шпоночные пазы фрезеруют пазовыми дисковыми фрезами, пазовыми затылованными (ГОСТ 8543—71), шпоночными (ГОСТ 9140—78) и насадными фрезами. Пазовая или шпоночная фреза должна быть установлена в диаметральной плоскости заготовки.

Фрезерование открытых шпоночных пазов с выходом канавки по окружности, радиус которой равен радиусу фрезы, производят дисковыми фрезами. Пазы, в которых не допускается выход канавки по радиусу окружности, фрезеруют концевыми или шпоночными фрезами.

Гнезда под сегментные шпонки фрезеруют хвостовыми и на­садными фрезами на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. Направление движения подачи — только к центру вала (рис. 5.25, а).

Для получения точных по ширине пазов обработку ведут на специальных шпоночно-фрезерных станках с маятниковой пода­чей (рис. 5.25, б). При этом способе фреза врезается на 0,2...0,4 мм и фрезерует паз по всей длине, затем опять врезается на ту же глубину и фрезерует паз на всю длину, но в другом направлении.

Рис. 5.25. Фрезерование шпоночных пазов:

а — дисковыми фрезами с вертикальным или поперечным движением подачи; б — шпоночными фрезами с маятниковым движением подачи; Д. — направление дви­жения резания; h — глубина фрезерования; /)ф — диаметр концевой фрезы; / — припуск, снимаемый за один проход инструмента

 

 

Для фрезерования шпоночных пазов рекомендуется применять шпоночные фрезы с 51= 0,02...0,04 мм/зуб при скорости резания v = 15... 20 м/мин; дисковые пазовые фрезы с S: = 0,03...0,06 мм/зуб при скорости резания v = 25...40 м/мин.

Угловые фрезы также используют при фрезеровании угловых канавок на конической поверхности. Устанавливают фрезы отно­сительно диаметральной плоскости заготовки так же, как и при фрезеровании угловых канавок на цилиндрической поверхности.

Рис. 5.26. Схема установок фрез при фрезеровании канавок режущих

инструментов:а, б, в, г — переходы при наладке станка; D — диаметр заготовки; И — глубина фрезерования; х — смещение торца фрезы относительно осевой плоскости заго­товки

 

На вертикально-фрезерных станках концевыми фрезами обрабатывают различные уступы, плоскости, а также сквозные и закрытые пазы. Концевые фрезы в отличие от торцовых, цилиндрических и дисковых имеют цилиндрические или конические хвостовики. Для фрезерования шпоночных пазов на валах машин применяют концевые фрезы, которые имеют точный диаметр, равный ширине паза, и два три зуба, сходящиеся к центру в одну точку (без центрового отверстия). Концевые фрезы крепят на шпинделе станка, в патроне, или непосредственно в шпиндель.

 

 

Òåìà 14: Ôðåçåðîâàíèå ñ ïîìîùüþ äåëèòåëüíîé ãîëîâêè.

 

 

1.Виды делительных головок и их устройства.

 

Делительные головки являются важнейшими принадлежностями консольно-фрезерных стан­ков, которые расширяют их техноло­гические возможности. Делительные головки используют при изготовлении различных инструментов (фрез, развер­ток, метчиков, зенкеров), фрезеровании зубчатых колес, пазов и шлицев, зубь­ев на торцах (зубчатых муфт), норма­лизованных деталей машин (головок болтов, граней гаек) и других дета­лей.

Различают делительные головки для непосредственного деления (делитель­ные приспособления), оптические дели­тельные головки и универсальные де­лительные головки. Универсальные де­лительные головки делятся на лимбовые и безлимбовые. Наиболее распростране­ны, в том числе и в учебных мастер­ских техникумов, лимбовые головки, которые пригодны для выполнения всех видов деления.Делительная головка устроена сле­дующим образом на чугун­ном основании 20 со стяжными дуга­ми 9 установлен поворотный корпус 10, который можно поворачивать вокруг своей оси на угол в пределах 7...10° вниз и О...1ОО0 вверх. Угол поворота устанавливают по шкале с нониусом 12. В корпусе расположен шпиндель со сквозным отверстием, на переднем кон­це которого можно закрепить центр 21, либо поводковый или кулачковый пат­рон и диск 8 (лимб) для непосредствен­ного деления.

 

Некоторые конструкции делитель­ных головок на диске непосредственно­го деления имеют три делительных кру­га с 24, 30 и 36 отверстиями, что позво­ляет производить непосредственное де­ление на 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 15, 18, 24, 30 и 36 частей. На заднем конце шпин­деля устанавливают оправку для смен­ных зубчатых колес. В средней части шпинделя расположено червячное ко­лесо, которое при необходимости стопо­рится зажимом .

 

Òåìà 15: Îçíàêîìëåíèå ñ ðàáîòîé øëèôîâàëüíûõ ñòàíêîâ.

 

 

1.Процесс шлифования. Виды шлифования.

 

Шлифование — один из окончательных видов обработ­ки металлов как в сыром, так и в зака­ленном состоянии. Шлифованием мож­но обрабатывать как простые цилинд­рические валики и отверстия, плоские поверхности, а также сложные про­фильные поверхности, например зубча­тые колеса, шлицевые валы, резьбы, червяки, направляющие станин и т. п.

При круглом наружном шлифовании с продольным движением подачи необходимы следующие движе­ния: вращение 1 шлифовального круга — главное движение резания; вра­щение 2 обрабатываемой заготовки вокруг своей оси — круговая подача заготовки; продольное возвратно-посту­пательное движение 3 заготовки (или в некоторых моделях станков—шли­фовального круга) вдоль своей оси — продольное движение подачи;

 

Поперечное перемещение 4 шлифовального круга к заготовке (или заготовки к шли­фовальному кругу) — поперечное движение подачи или подача на глубину шлифования. При шлифовании с продольным движением подачи поперечную подачу 4 осуществляют периодически в конце каждого двойного или одинарного хода стола станка. В настоящее время получил боль­шое распространение способ глубинного шлифования или способ шлифо­вания установленным кругом, когда весь припуск удаляют за один проход при небольшой продольной подаче. При глубинном шлифовании подачу осуществляют только в одну сторону. После того как очередная заготовка прошлифована, стол возвращают в исходное положение для установки следующей заготовки. При этом способе положение шлифовальной бабки оста­ется неизменным (до очередной правки шлифовального круга) и обеспечивается постоянство размеров

 

Работы, выполняемые шлифовщиком.

 

Шлифовщик должен уметь шлифо­вать наружные поверхности простых устойчивых заготовок из высококачественных марок сталей круглого профиля по 11-му квалитету (4-й класс точно­сти), с параметрами шероховатости по­верхности в пределах от Rz = 2Q мкм до Ra = 0,8 мкм на плоскошлифоваль­ных, круглошлифовальных и бесцентровошлифовальных станках с соблюде­нием последовательности обработки и режимов резания по технологической карте с правкой шлифовальных кругов; шлифовать и доводить заготовки из высококачественных сталей круглого профиля по 8...9-му квалитетам (3-й класс точности) с параметрами шеро­ховатости в пределах Rа = 1,25...0,4 мкм на специализированных автоматичес­ких и полуавтоматических станках, налаженных для обработки определен­ных заготовок; выполнять установку и выверку заготовок на станке и в при­способлении;

ТБ при работе на шлифовальных станках

При работе на шлифовальном стан­ке кроме общих правил техники безо­пасности, необ­ходимо соблюдать следующие меры предосторожности;

Не устанавливать на станок не­испытанный круг. Все круги диаметром более 150 мм испытывают на прочность путем вращения на специальной уста­новке при скорости, в 1,5 раза превы­шающей установленную окружную ра­бочую скорость. После испытания на прочность на круг наносят специаль­ную отметку (маркировку). Круг, установленный на станок, должен быть подвергнут кратковремен­ному (не менее 5 мин) вращению вхо­лостую с рабочей скоростью, при этом в опасной зоне не должны находиться люди. Наличие защитного кожуха дл( круга обязательно.

Òåìà 16: Îçíàêîìëåíèå ñ ðàáîòîé ñòðîãàëüíûõ ñòàíêîâ.

 

 

1.Назначения строгания.

 

Строгание приме­няют для обработки плоских и неслож­ных фасонных поверхностей с прямо­линейными образующими в единичном, опытном и мелкосерийном производст­ве. Некоторые примеры работ, выпол­няемых на строгальных станках: строга­ние горизонтальной плоской поверхно­сти при поперечной подаче стола; строгание вертикальной плоской поверхности при вертикальной подаче суппорта ; строгание пазов и канавок (широкие пазы выполняют последовательно за несколь­ко проходов резца); строгание Т-образ­ных пазов за три приема: обработка средней части паза, обработка левой части, обработка правой части паза; строгание наклонных плос­ких поверхностей при установке суп­порта под углом 45°; стро­гание фасонных поверхностей. Строгание производят на попереч­но-продольно-строгальных станках.

 

2. Строгальные станки

 

На поперечно-строгальных станках, пред­назначенных для обработки заготовок длиной до 1 м, движение резания сооб­щается резцу. Резание производят при прямолинейном поступательном движе­нии резца, закрепленного в ползуне станка, а возвратное! движение явля­ется холостым ходом. Обрабатываемую заготовку закрепляют на столе станка и сообщают движение подачи (в конце холостого хода) в направлении, перпендикулярном направлению движения резания.

В учебных мастерских используют главным образом поперечно-строгальные станки, как выпускаемые в настоящее время заводами, так и снятые с производства, с кривошипно-кулисном; механизмами (моделей 736, 7А35, 7E35 и др.) и гидрофицированные, с бессту­пенчатым регулированием скорости ползуна (моделей 7М36, 7ДЯ и др.).

 

На рис. показан общий вид одного из наиболее распространенных поперечно-строгальных станков модели 736. Основной узел станка — станина 9, по горизонтальным направляющим 8 которой перемещается ползун/ с суппортом 5. По вертикальным направляющим 3 станины передвигается поперечина W, а по направляющим поперечины — стол 2, который дли большей устойчивости поддерживается стойкой. Неподвижный упор б, установленный на станине, с помощью храпового механизма осуществляет авто­матическую подачу резца. Обрабатываемую заготовку или приспособление для ее крепления устанавливают на столе, для чего на горизонтальной и вертикальной опорных поверхностях стола предусмотрены Т-образные пазы. Резец 4 закреплен в резцедержателе, установленном на суппорте 5. Главное рабочее движение (прямолинейное воз­вратно-поступательное) сообщают пол­зуну с резцом.

На рис.показана кинематичес­кая схема станка с кривошипно-кулисным механизмом. От электродвигателя вращение через коробку скоростей передается зубчатому колесу г = 25, сцеп­ляющемуся с кулисным колесом z= 120 (на схеме повернуто на 90°), которое сообщает движение кулисе. На кулис­ном колесе, несущем кривошипный па­лец, насажен кулисный камень, входя­щий в прорезь кулисы. Верхний конец кулисы шарнирно связан с полушкой, закрепленной в ползуне станка. При вращении кулисного колеса кулиса под действием кулисного камня совер­шает возвратно-поступательное касательное движение.

 

Длина хода ползуна регулируется путем изменения радиуса окружности, которую описывает центр кривошипного пальца. На рис. изображен механизм регулирования радиуса кри­вошипа. Кривошипный палец 4, встав­ленный в кулисный камень 6, выполнен заодно с ползушкой, которая может передвигаться в радиально располо­женных направляющих кулисного коле­са. Перемещение пальца с ползушкой, т. е. изменение радиуса окружности вращения пальца, осуществляется при вращении винта 5. Этот винт приво­дится во вращение вручную с помощью рукоятки / и конических зубчатых ко­лес 2 и 3 (г = 17). С увеличением радиу­са окружности вращения пальца 4 воз­растает угол качания кулисы у, а сле­довательно, и длина хода ползуна. При кривошипно-кулисном при­воде ползун имеет неравномерную ско­рость движения. В конце хода происхо­дит спад скорости до нуля и реверси­рование, а в середине хода при вертикальном положении кулисы скорости рабочего и холостого ходов имеют мак­симальные значения. Средняя скорость рабочего хо­да (скорость

Òåìà 17: Îçíàêîìëåíèå ñ ðàáîòîé ñòàíêîâ ñ ×ÏÓ è ïðîãðàììíûìè óñòðîéñòâàìè.

 

 

1.Общие сведения о станках с ЧПУ и ПУ.

 

Общие сведения о станках с прог­раммным управлением и их класси­фикация. При ручном управлении стан­ком необходимую последовательность приемов и команд задает рабочий, ко­торый, предварительно изучив чертеж детали. и другую техническую доку­ментацию, составляет программу работ, обрабатывает деталь, измеряет ее и, при необходимости, устраняет допущенные неточности.

При автоматическом управлении станком необходимая последователь­ность команд задается программоно­сителем, который может быть изготовлен в виде материального аналога от­дельных поверхностей обрабатываемой детали (копиров, шаблонов, кулачков, упоров и др.); или все команды записы­ваются на перфоленту, магнитную лен­ту, магнитный диск.

Наибольшей быстротой и гибкостью переналадки обладают станки с прог­раммным управлением.

Станки с ЧПУ имеют устройства для считывания перфоленты. На перфолен­те нанесены отверстия, которые в про­цессе движения ленты создают соот­ветствующие электрические сигналы, задающие в кодированном виде управ­ляющую программу различным органам станка. Эта программа запоминается в памяти устройства ЧПУ. Структурная схема устройства ЧПУ станком пока­зана на рис.

Классификация (обозначение) мо­делей станков с ЧПУ

По принципу смены инструмента станки с ЧПУ делятся на три группы: с ручной сменой; с автоматической сме­ной в револьверной головке; с автома­тической сменой в магазине.

По принципу смены заготовок стан­ки с ЧПУ подразделяются на станки с ручной и автоматической, посредством манипуляторов или роботов, сменой заготовок. При наличии пристаночных накопителей заготовок станки мо­гут эксплуатироваться в течение длительного времени без участия опера­тора.

 

2.Устройство станков с ЧПУ и ПУ. Инструменты и приспособления.

При составлении технологом-прог­раммистом технологического процесса обработки детали, описании и програм­мировании движений отдельных орга­нов станков с ЧПУ принята стандарт­ная система осей координат, относи­тельно которых указывают направления и величины перемещений рабочих орга­нов. Исходной осью (ось Z) является ось рабочего шпинделя и направление, параллельное ей. Положительным (со знаком «плюс») принято считать нап­равление перемещения элемента станка, при котором инструмент или заготовка отходят друг от друга. Ось X всегда горизонтальная и перпендикулярна оси Z. Ось Y перпендикулярна плоскости XZ. Схема осей координат токарного станка приведена на рис.

По числу программируемых движений или координат станки с ЧПУ мо­гут быть: 2-координатные, например токарные — с продольной и поперечной подачами суппорта или сверлильные — с движением шпинделя на глубину сверления и перемещением стола для обработки следующего отверстия; 3-ко-ординатные, например фрезерные — с перемещением стола в трех направле­ниях; 4-координатные — токарные двухсуппортные или фрезерные с допол­нительным движением инструмента или заготовки. На станках со сложной траекторией движения инструмента применяют 5-координатные устройства ЧПУ. Некоторые устройства позволяют одновременно осуществлять движет только по одной из координат станка.

Станки с ЧПУ нормального и повы­шенного классов точности устанавлива­ют в общих помещениях механических цехов, а станки высокого класса точ­ности — в изолированных помещениях. Нормальная температура воздуха в по­мещении должна быть 20°С. Легкие и средние станки монтируют на вибро­опоры или резиновые прокладки непос­редственно на бетонном полу, а круп­ные и тяжелые станки — на бетонные фундаменты без виброизоляции.

Технология обработки на сверлильных станках

и оснастка

На сверлильных станках можно выполнять не только сверление, но и другие технологические операции дальнейшей обработки отверстий. На современных сверлильных станках осуществляют следующие работы:

ж

• сверление сквозных и глухих отверстий (рис. 6.9, а);

• рассверливание отверстий на больший диаметр (рис. 6.9, б);

• зенкерование, выполняемое для получения отверстия с высокими квалитетом и параметром шероховатости поверхности(рис. 6.9, в);

• зенкование, выполняемое для образования в основании просверленного отверстия гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов (рис. 6.9, г);

 

 

Рис. 6.9. Работы, выполняемые на сверлильных станках:

а — сверление; б — рассверливание; в — зенкерование; г — зенкование; д — развертывание; е — раскатывание; ж — нарезание внутренней резьбы; з — подре­зание (цекование) торцов

 

 

---

Дата добавления: 2018-10-25; просмотров: 3783; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!