Суппорт, фартук, задняя бабка и система смазывания станка

Суппорт. Он (рис.6) предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленною в резцедержателе. Он состоит из нижних сала­зок / (продольного суппорта), которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 пе­ремещаются поперечное салазки (поперечный суппорт), которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На попере­чных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной пли­ты 4 перемещаются с помощью рукоят­ки 13 верхние салазки //, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно попе­речных салазок и обеспечивать перемеще­ние резца под углом к оси вращения за­готовки (детали). Резцедержатель 6 (рез­цовая головка) с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоят­ки 9, которая, перемещаясь по винту 7, зажимает резец. Привод перемещения суппорта производится от ходового вин­та 2 и ходового вала, расположенного под ходовым винтом. Включение автоматиче­ских подач производится рукояткой 14. Устройство поперечного суппорта показано на рис. 2.7. По направ­ляющим продольного суппорта / ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, пе­ремещаются салазки поперечного суппор­та. Ходовой винт 12 закреплен одним кон­цом в продольном суппорте /, а другим — связан с гайкой, состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14, которая крепит­ся к поперечным салазкам'9. Затягивая винт 16, раздвигают клином 14 обе части 15 и 13 гайки, в результате чего выбирается зазор между ходовым вин­том 12 и гайкой. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лим­бу //. К поперечному суппорту крепится гайками 7 поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салаз­ки 6 и резцедержатель 5.

На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резце­держатель 2 для проточки канавок, отрез­ки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щит­ком 4, защищающим рабочего от попада­ния стружки и брызг смазочно-охлаждающей жидкости.

Рис. Суппорт токарного станка

Устройство резцедержател я показано на рис. 2.8. В центрирующей- расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырех­сторонняя резцовая головка 6. При вра­щении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и че­рез шайбу / и упорный подшипник обеспе­чивает жесткую посадку резцовой голов­ки 6 на конической поверхности оправки 3. От проворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, об­разованными пазом на основании кониче­ской оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6.

 

Рис Поперечный суппорт

 

 

Фартук. Продольное и поперечное перемещение салазок суппорта производится через фартук .2 (рис. 2.9), который крепится к нижней поверхности продольного суппорта /. Ручная продольная подачапроизводится маховиком 15 (см. рис. 2.6), который через зубчатую передачу сообщает вращение зубчатому колесу 4 (см. рис. 2.9), катящемуся по рейке 3, закрепленной на станине 5 станка, и перемещает продольный суппорт / вместе с поперечным суппортом 6 и фартуком 2.

Продольная подача суппорта / от ходового винта 2 производится включением разъемной гайки рукояткой/4 (см. рис. 2.6). Разъемная гайка (рис. 2.10) состоит из двух частей (/ и 2), которые перемещаются по направляющим

Рис. 2.9. Фартук

А при повороте рукоятки 5. При этом диск 4 посредством прорезей В, располо­женных эксцентрично, перемещает паль­цы 3, в результате чего обе части гайки сдвигаются или раздвигаются. Если обе части гайки охватывают ходовой винт, то производится продольная подача (переме­щение) суппорта; если они раздвинуты, то подача отключается.

Задняя бабка. Устройство задней баб­ки показано на рис. 2.11. В корпусе / (при вращении винта 5 маховиком 7) перемещается пиноль 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабо­чем неподвижном положении задняя баб­ка фиксируется рукояткой 6, которая сое­динена с тягой 8 и рычагом 9: Сила при­жима рычага 9 тягой 8 к станине регули­руется гайкой // и винтом 12, Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

Рис. 2.II. Задняя бабка

Система смазывания станка. Масла, введенные между контактирующим и взаимно перемещающимися поверхно­стями станка, образуют на них защитную пленку, которая уменьшает коэффициент трения. В результате этого уменьшаются износ деталей и затраты мощности приво­да на преодоление сил трения, повышает­ся коэффициент полезного действия стан­ка. Одновременно масла охлаждают кон­тактирующие поверхности деталей при трении.

Детали станков смазывают двумя спо­собами — индивидуальным и централизо­ванным. Индивидуальная смазка бывает периодического и непрерывного действия. Периодическая смазка производится вруч­ную (из пресс-масленки) или одноплун­жерным насосом, непрерывная — раз­брызгивающими кольцами, капельными масленками, масляной ванной или насо­сами. Наиболее распространена централи­зованная смазка.

 

4Îáðàáîòêà íàðóæíûõ öèëèíäðè÷åñêèõ и торцовых ïîâåðõíîñòåé. Îáðàáîòêà êàíàâîê и отрезание заготовок

 

1.Обработка резцами с пластинками из твердых сплавов. Черновая обработка цилиндрических поверхностей.

 

Особенности обработки твердосплавными рез­цами. Для наружного продольного чернового и чистового точе­ния применяют проходные резцы. В настоящее время конструкция резцов с напаянными твердосплавными пластинами устарела. За рубежом около 80 % применяемых проходных твердосплавных рез­цов имеют сборную конструкцию, у нас в стране — только 20 % (рис. 4.18). По сравнению с напаянными резцами сборные имеют следующие преимущества: сокращение расходов на переточку; уменьшение вспомогательного времени на смену и подналадку резцов; экономия твердого сплава.

Прямые проходные резцы изготовляют с главным углом в пла­не  = 45, 60 и 75° (рис. 4.19). Отогнутые проходные резцы (рис. 4.20, а и б) имеют угол  = 45°. Они широко применяются для продоль­ного и поперечного точения (т.е. для подрезки торцов). Упорные проходные резцы (рис. 4.20, в) имеют угол  = 90°. Они пригодны для обработки деталей с уступами небольших размеров и нежест­ких деталей.

Рис.. Проходные резцы сборной конструкции (а) и типовые резцо­вые вставки с механическим креплением многогранных и цилиндричес­ких твердосплавных пластин (б):

 1 - подкладка; 2 - пластина; 3 - штифт; 4 - винт; 5 - державка; 6 - шарик

 

 

2.Обработка быстрорежущими резцами. Чистовая обработка.

 

Особенности обработки резцами из быстро­режущих сталей. Резцы из быстрорежущих сталей имеют та­кую же форму передней поверхности, как у сборных резцов с пластинками твердого сплава того же назначения, но имеют от­личные от них углы резания и размеры элементов головки

Чистовая обработка. Для получения поверхности с ма­лой шероховатостью, точной по форме и размерам заготовку под­вергают чистовой обработке.

 

Рис. 4.20. Проходные отогнутые (а и б) и упорные (в) резцы

 

 

Если требуемую шероховатость поверхности нельзя получить обычным проходным резцом, то применяют специальные (чисто­вые) резцы, предназначенные только для чистовой обработки.

 

 

Особенности обработки торцовых поверхно­стей. Торцы и уступы обрабатывают подрезными, про­ходными отогнутыми или проходными упорными резцами.

Подрезной резец предназначен для обработки наружных тор­цовых поверхностей. При подрезании торца движение подачи рез­ца осуществляется перпендикулярно к оси обрабатываемой заго­товки. Подрезной резец позволяет обрабатывать раз­личные торцовые и другие поверхности с продольным и попереч­ным движениями подачи.

Рис. 4.23. Подрез­ные резцы: а — для обработки наружных торцов; б — для работы с продоль­ной Vs2 и поперечной Vs1 подачами

Подрезные резцы изготовляют с пластинами из быстрорежу­щих сталей и сборные, с пластинами из твердых сплавов. Главный задний угол a = 10... 15°, передний угол  выбирают в зависимости от обрабатываемого материала.

 

Прорезание канавок и отрезание заготовок.

 

Обработка канавок и отрезка. Узкие канавки обраба­тывают прорезными резцами. Форма режущей кромки резца со­ответствует форме обрабатываемой канавки. Прорезные резцы (рис. 4.24) бывают прямые и отогнутые, которые, в свою оче­редь, делятся на правые и левые. Чаще применяют правые прямые и левые отогнутые прорезные резцы.

Заготовки и детали отрезают отрезными резцами (рис. 4.25). Ширина режущей кромки отрезного резца зависит от диаметра отрезаемой заготовки и может быть равна 3; 4; 5; 6; 8 и 10 мм. Длина l головки отрезного резца должна быть несколько больше половины диаметра d прутка, от которого отрезают заготовку.

Отрезные резцы изготовляют цельными, а также с пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. Для уменьшения трения между резцом и разрезаемым материалом головка резца сужается к стержню под углом 1...2° (с каждой стороны резца), угол = 0°, задний угол a = 12°.

Для уменьшения шероховатости поверхности, полученной после отрезки, на задних вспомогательных поверхностях резца делают фаски шириной 1...2 мм (рис. 4.25, б). Поперечная подача при обработке канавок — 0,05 ...0,3 мм/об (для стальных деталей диа­метром до 100 мм).

Скорость резания при обработке канавок и отрезке заготовок — 25...30 м/мин для резцов из быстрорежущих сталей и 125... ... 150 м/мин для твердосплавных резцов.

Рис. 4.25. Отрезные резцы: а — для получения ров­ного торца у отрезаемой детали;  б — для умень­шения шероховатости поверхности, получен­ной после отрезки

 

Рис. 4.24. Прорезные резцы: а — прямой левый; б — прямой правый; в — ото­гнутый левый;          г — отогну­тый правый

 

 

 

7.Контроль деталей.

 

Контроль деталей. Наиболее распространенным инстру­ментом для измерения размеров деталей, полученных после черно­вой и получистовой обработки, является штангенциркуль (рис. 4.26).

 

Рис. 4.26. Измерения штангенциркулем:

а — правильное измерение небольшого диаметра; б — неправильное измерение; в — правильное измерение большого диаметра; г — штангенциркуль с цифровой индикацией; Аи В — губки для измерения внутренних поверхностей; С и D — губки для измерения наружных поверхностей; 1 — винт; 2 — каретка нониуса; 3 — линейка; 4 — ножка для измерения уступов и углублений

 

Рис. 4.27. Предельная скоба регулируемая (а) и нерегулируемая (б):

1, 2 и 3 — винты; 4, 5 — измерительные головки; 6 — опорная поверхность; ПР и НЕ — соответственно проходной и непроходной размеры

 

Наиболее удобным для определения размеров является штан­генциркуль с цифровой индикацией (рис. 4.26, г).

В условиях серийного производства детали измеряют предель­ными регулируемыми (рис. 4.27, а) и нерегулируемыми (рис. 4.27, б) скобами. Особенностью скоб различных конструкций является то, что с их помощью оценивают два размера обработанной детали: первый — с наибольшим отклонением, а второй — с наимень­шим. Размер с наибольшим отклонением обозначается ПР (про­ходной), а размер с наименьшим отклонением — НЕ (непроход­ной). В регулируемых скобах размеры НЕ и ПР настраивают пере­мещением измерительных головок.

Контроль наружных уступов, торцов и кана­вок. Глубину канавок на наружной поверхности детали измеряют линейкой, штангенциркулем, штангенглубиномером и шаблоном-уступомером (рис. 4.28).

 

 

Рис. 4.28. Измерение глубины канавки:

а — линейкой; 6 — штангенциркулем; в — штангенглубиномером; г — шаблоном-уступомером

 

Ширину обработанного участка до уступа измеряют линейкой в том случае, если не требуется большой точности измерения. При более высоких требованиях к точности измерения лучше исполь­зовать штангенциркуль, а при серийном производстве деталей — шаблон-уступомер. Проходная сторона шаблона (ПР) при изме­рении должна упираться в обработанную цилиндрическую поверх­ность детали, а непроходная сторона (НЕ) — в наружную цилин­дрическую поверхность детали.

 

5Îáðàáîòêà цилиндрических îòâåðñòèé

 

 

Сверление и рассверливание.

Наиболее распространенным методом получения отверстий и сплошном материа­ле является сверление. Движение резания при сверлении — вращательное, движение подачи поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин пе­реднего и заднего центров станка. Заго­товку устанавливают в патрон и проверя­ют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обта­чивании. Проверяют также биение торца заготовки, в котором будет обрабатывать­ся отверстие, и выверяют заготовку по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения можно обеспечить подрезкой, при этом в центре заготовки можно выпол­нить углубление для нужного направления сверла и предотвращения его увода и по­ломки.

 

Для обработки штучных заготовок устанавливают трехкулачковый патрон и производят расточку сырых кулачков, а для обработки деталей из прутка зажим­ную цангу и соответствующие размеру прутка вкладыши, подающую цангу и на­правляющую втулку. Сверла с конически­ми хвостовиками устанавливают непосред­ственно в конусное отверстие пиноли за­дней бабки. Если размеры конусов не совпадают, то сверла устанавливают по­средством переходных втулок .

Спиральные сверла изготовляют из сталей: углеродистой марки У12А, легиро­ванной марки 9ХС, быстрорежущей марки Р6М5, а также из твердых сплавов марок ВК6М, ВК8 и ВК15 и др.

Для сверл из быстрорежущей стали скорость резания и=25ч-35 м/мин. При­чем большие значения принимают при уве­личении диаметра сверла и уменьшении подачи.

При ручной подаче сверла трудно обеспечить ее постоянное (стабильное) значение. Для стабилизации подачи используют различные устройства. Механи­ческую подачу сверла осуществляют суп­портом токарного станка.

 

                               

 

В резцедержате­ле станка устанавливают свер­ло с помощью прокла­док 2 и 3 так, чтобы ось сверла находилась на линии центров. Если сверло с кониче­ским хвостовиком , то при­меняют державку 2 с соответствующим коническим отверстием (гнездом). После выверки осей сверла и центров сверло подводят вручную к торцу заготовки и на­чинают сверление, а затем после зацен­тровки включают механическую подачу суппорта. Перед выходом сверла из за­готовки механическую подачу значительно уменьшают или отключают и заканчиваю! сверление ручной подачей.

 

 

Зенкерование и развертывание отверстий.

 

 Зенкером обрабатывают отверстия, предва­рительно штампованные, литые или просверленные. Зенкерова­ние может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной обработкой. Кроме обработки отверстий, зенке­ры применяются иногда для обработки торцовых поверхностей заготовок.

Зенкеры, как и сверла, устанавливают на токарных станках чаще всего в задней бабке или револьверной головке.

Развертывание. Для получения на токарных станках отвер­стий высокой точности и заданного качества обрабатываемой по­верхности применяют развертывание.

При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия про­изводят за одну установку заготовки в патроне станка.

 

Растачивание отверстий.

 

Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяют также при обработке отверстий с не­равномерным припуском или с непрямолинейной образующей.

На токарно-револьверных станках применяют расточные рез­цы круглого сечения, которые крепятся в специальных оправках-державках (рис. ).

Расточный резец по сравнению с токарным имеет меньшую площадь сечения державки и больший вылет, что обусловливает отжим резца и способствует возникновению вибраций; поэтому при растачивании, как правило, снимается стружка меньшего размера и снижается скорость резания.

Рис. 4.30. Расточный резец, применяемый на токарно - револьверных станках:

 1 — резец; 2 — винт крепления резца; 3 — державка

При черновом растачивании стали глу­бина резания достигает 3 мм; продольная подача 0,08—0,2 мм/об, а скорость реза ния 25 м/мин для быстрорежущих резцов и 50—100 м/мин для твердосплавных рез­цов. При чистовом растачивании стали глубина резания не превышает 1 мм, про­дольная подача — 0,05—0,1 мм/об, а ско­рость резания — 40—80 м/мин для быстрорежущих резцов и 150—200 м/мин для твердосплавных резцов.

 

                                    

 

 

6 Îáðàáîòêà êîíè÷åñêèõ ïîâåðõíîñòåé.

 

 

Способы обработки наружных конических поверхностей.

 

Общие сведения о конусах. Коническая поверхность характеризуется следующими параметрами (рис. 4.31): меньшим й и большим D диаметрами и расстоянием / между плоскостями, в которых расположены окружности диаметрами D и d. Угол а назы­вается углом наклона конуса, а угол 2а — углом конуса.

Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходи­мо устанавливать режущую кромку резца по оси вращения обра­батываемой детали.

Рис. 4.31. Геометрия конуса:

d и D — меньший и больший диаметры; l — расстояние между плоскостями; а — угол на­клона конуса; 2а — угол конуса

 

При обработке валов часто встречаются переходы между обрабатываемыми по­верхностями, которые имеют коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обрабатывают широким: резцом. При этом режущая! кромка резца должна быть установлена в плане относительно оси центров на угол, соответствующий углу наклона конуса на обрабатываемой детали. Резцу сообщают подачу в поперечном или продольном на­правлении. Чтобы уменьшить искажение образующей конической поверхности и  угла наклона конуса, режущую кромку резца устанавливают по оси вра­щения детали.

Следует учитывать, что при обработке конуса резцом с режу­щей кромкой длиной более 15 мм могут возникнуть вибрации, уровень которых тем выше, чем больше длина обрабатываемой детали, меньше ее диаметр, меньше угол наклона конуса, чем ближе расположен конус к середине детали, чем больше вылет резца и меньше прочность его закрепления. В результате вибраций на обрабатываемой поверхности появляются следы и ухудшается ее качество.

Рис. 4.32. Обработка конической поверх­ности путем поворота верхних салазок суппорта:

 2а — угол конуса; а — угол наклона конуса

 

Конические поверхности с большими уклонами можно обра­батывать при повороте верхних салазок суппорта с резцедержате­лем (рис. 4.32) на угол а, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Подача резца производится вручную (рукояткой переме­щения верхних салазок), что является недостатком этого метода, поскольку неравномерность ручной подачи приводит к увеличе­нию шероховатости обработанной поверхности. Указанным спо­собом обрабатывают конические поверхности, длина которых со­измерима с длиной хода верхних салазок.

 

1. Обработка внутренних конических поверхностей

 

Обработку внутренней конической поверхности 4 заготовки (рис. 4.34, б) производят по копиру 2, установленному в пиноли задней бабки или в револьверной головке станка. В резце­держателе поперечного суппорта устанавливают приспособление с копирным роликом 3 и остроконечным проходным резцом. При поперечном перемещении суппорта копирный ролик 3 в соответ­ствии с профилем копира 2 получает продольное перемещение, которое через приспособление передается резцу. Внутренние ко­нические поверхности обрабатывают расточными резцами.

Рис. 4.34. Обработка конической поверхности с применением копирных устройств:

а — при продольном перемещении суппорта: / — суппорт; 2 — тяга; 3 — зажим; 4 — ползун; 5 — ось; 6 — копирная линейка; 7 — плита; 8 — болт; б — при поперечном перемещении суппорта: 1 — приспособление; 2 — копир; 3 — копирный ролик; 4 — внутренняя коническая поверхность; а — угол поворота копирной линейки

 

Для получения конического отверстия в сплошном материале заготовку сначала обрабатывают предварительно (сверлят, раста­чивают), а затем окончательно (развертывают). Развертывание выполняют последовательно комплектом конических разверток. Диаметр предварительно просверленного отверстия на 0,5... 1 мм меньше заходного диаметра развертки.

Если требуется коническое отверстие высокой точности, то его перед развертыванием обрабатывают коническим зенкером, для чего в сплошном материале сверлят отверстие диаметром на 0,5 мм меньше, чем диаметр конуса, а затем применяют зенкер. Для умень­шения припуска под зенкерование иногда применяют ступенча­тые сверла разного диаметра.

 

 

12Îáðàáîòêà ôàñîííûõ ïîâåðõíîñòåé.

 

---

Дата добавления: 2018-10-25; просмотров: 1473; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!