Рекомендуемые способы сварки.
Выбираемые способы и технология сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:
- высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов с учетом объемов выполнения сварки (массы наплавленного металла), затрат на сварочное оборудование и организацию технологического процесса;
- высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом конкретных условий и требуемого уровня комплекса механических свойств: прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;
- минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.
Контроль качества изделия ручной дуговой сварки цилиндрического резервуара
Работу по контролю качеству сварных работ проводят в три этапа:
1. Предварительный контроль, проводят до начал сварочных работ
2. Контроль в процессе сборки и сварки (пооперационной)
3. Контроль качества готовых сварных соединений
Предварительный контроль включает в себя: проверку классификации сварщика, дифектоскопистов и ИТР, руководящих работами по сварке, сварке и контролю; проверку качества основного металла сварных материалов, заготовок поступающих на сборку, состояния сварочной аппаратуры. В процессе изготовления (пооперационный контроль) проверяют качество подготовки кромок и сборку, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды и сварного металла, внешний вид шва, его геометрические размеры, постоянно наблюдают за исправностью сварочной аппаратуры.
|
|
|
Последняя контрольная операция – проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и измерение сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновским или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магниевые методы контроля, люминесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания. Виды контроля качества сватаных соединений выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, которые предъявляют к этому изделию соответствии с техническим условием или ГОСТом.
Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварных металлов, неточной сборкой и подготовкой стыка под сварку, нарушением технологии сварки, низкой классификацией сварщика и другим причинам. Задача контроля качества соединений – выявление возможных причин появления брака и его предупреждение.
Во избежание ошибочных выводов следует иметь в виду, что при температуре воды в сосуде ниже температуры воздуха в помещении возможно полное запотевание всей поверхности металла испытуемого изделия. Кроме того, уменьшение испытательного давления не всегда указывает на наличие дефектов, а может быть вызвано неплотностями в нагнетательной системе, присоединительной арматуре, заглушках.
|
|
|
Недостатками этого способа контроля являются необходимость в источниках водоснабжения и трудности, возникающие при испытаниях в зимнее время на открытом воздухе.
Вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры и другие крупные емкости испытывают наливом воды.
До испытания сварные швы тщательно обтирают ветошью или обдувают воздухом до получения сухой поверхности. Затем емкость заполняют водой и наблюдают за сварными швами и падением уровня воды. Продолжительность испытания, необходимого для осмотра всех швов, составляет от 2 до 24 ч в соответствии с техническими условиями. Если в течение этого времени не обнаружено пропусков воды и уровень ее не снизился, емкость считают выдержавшей испытание.
Категорически запрещается обстукивать сварные швы резервуаров, газгольдеров и других крупных емкостей в процессе испытания во избежание их разрушения. Испытание проводится при температуре окружающего воздуха не ниже 0° С и температуре воды не ниже +5° С.
|
|
|
Когда швов немного, их непроницаемость определяют, полива одну сторону шва водой из брандспойта под давлением 1—10 кгс/см2, устанавливаемым техническими условиями. Одновременно осматривают противоположную сухую сторону шва.
Проницаемость сварных швов и места дефектов определяют, следя за появлением течи, просачиванием воды в виде капель, запотеванием поверхности шва или вблизи его.
Вакуумный контроль сварных швов применяют в тех случаях, когда применение других способов почему-либо исключено. В частности, этот метод широко применяется при контроле сварных днищ резервуаров, газгольдеров, цистерн, гидроизоляционных ящиков. Он позволяет обнаружить отдельные поры диаметром до 0,004— 0,005 мм, а производительность при его использовании достигает 40—60 м сварных швов в час.
Вакуум создают при помощи переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступной стороне проверяемого участка шва.
В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения применяются плоские, угловые и кольцевые вакуум-камеры.
Механизированная вакуум-тележка укомплектована набором переносных вакуум-камер, позволяющих контролировать различные типы сварных соединений во всех пространственных положениях.
Контроль швов газоэлектрическими течеискателями. В настоящее время применяют два вида газоэлектрических течеискателей: гелиевые и галоидные.
Дата добавления: 2018-09-20; просмотров: 261; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!