Пластмассы. Основные свойства и недостатки.
Получения заготовок методами порошковой металлургии. Преимущества способа.
2. Классификация способов изготовления изделий из полимерных материалов и основные технологические характеристики их.
3. Пластмассы. Основные свойства и недостатки.
4. Классификация резино-технических изделий . способы их изготовления и области применения.
5. Электрическая духовая сварка.
6. Сварка в среде защитных газов.
7. Автоматическая сварка под флюсом.
8. Контактная сварка. Основные виды сварки.
9. Специальные виды сварки(лазерная, диффузионная, плазменная. Холодная)
10. Нефть. Прямая перегонка нефти.
11. Кренинг-процесс. Основные виды.
12. Основные движения при формообразовании поверхности резанием.
13. Элементы режима резания при точении.
14. Силы, возникающие при резании металлов.
15. Свойства строительных материалов.
16. Классификация строительных материалов
17. Природные каменные материалы
18. Керамические строительные материалы
19. Технологический процесс производства керамических изделий
20. Стекло и изделия из него. Сырье для производства стекла
21. Технология производства строительного стекла. Основные операции
22. Технология производства листового стекла лодочным способом
23. Технология производства листового стекла новым прогрессивным способом(флоат-процесс)
24. Классификация зданий и сооружений.
25. Основные строительные работы.
Получения заготовок методами порошковой металлургии. Преимущества способа.
|
|
|
ПОРОШКОВАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ, область науки и техники, охватывающая совокупность методов изготовления порошков металлов, сплавов и металлоподобных соед., полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с неметаллич. порошками без расплавления осн. компонента. Получают порошки металлов (или их соед.) мех.и физ.-хим. методами. К мех.методам относят измельчение твердых металлов или их соед. и диспергирование жидких металлов или сплавов. Твердые тела измельчают (см. Измельчение)в мельницах с мелющими телами (барабанные вращающиеся, вибрационные, планетарные мельницы), ударного действия (вихревые, струйные, центробежные) и с вращающимися частями (аттриторы, дисковые, кавитационные, молотковые, роторные). При измельчении в мельницах хрупких материалов частицы порошка имеют осколочную форму, при измельчении пластичных материалов-чешуйчатую. Измельченные порошки характеризуются наклепом (изменением структуры и св-в, вызванным пластич. деформацией) и, как правило, подвергаются отжигу.
Физ.-хим. методы получения металлич. порошков включают: восстановление оксидов металлов углеродом, водородом или углеводородсодержащими газами; металло-термич. способы - восстановление оксидов, галогенидов или др. соед. металлов др. металлами (см. Металлотермия); разложение карбонилов металлов, металлоорг. соед.; электролиз водных р-ров и расплавов солей. Порошки металло-подобных соед. получают теми же методами и, кроме того, синтезом из простых в-в.
|
|
|
Классификация способов изготовления изделий из полимерных материалов и основные технологические характеристики их.
Полимерные материалы могут перерабатываться в изделия самыми разнообразными методами. При этом параметры переработки (температура и давление) значительно ниже, чем при переработке таких материалов, как металлы, стекло и керамика. Способ обработки и ее режим определяются видом полимера и типом получаемого изделия.Приготовление композиций производят на смесителях различных систем. Для перемешивания сухих композиций обычно используют турбулентные и шнековые смесители. Специфическим широко используемым способом приготовления полимерных композиций является вальцевание. Вальцевание - операция, при которой масса перетирается в зазоре между обогреваемыми валками, вращающимися в противоположном направлении. Вальцевание позволяет равномерно перемешать компоненты смеси. При многократном пропускании массы через валки полимер в результате термомеханических воздействий переходит в пластично-вязкое состояние. Этот процесс называется пластикацией. Экструдирование - перемешивание массы в обогреваемом шнековом прессе (экструдере) с последующим продавливанием массы сквозь решетку для формования полуфабриката в виде гранул. Выбор способа формования зависит в основном от вида получаемой продукции. Так, листовые материалы формуются обычно на каландрах, трубы и погонажные профильные изделия экструдируют, штучные изделия в основном формуют литьем под давлением. Литье. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер, из которого через воронку они поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины, где электрообогревом поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластического состояния материал в разборные охлажденные прессформы.
|
|
|
Пластмассы. Основные свойства и недостатки.
Пластмассы – это синтетические материалы, получаемые на основе органических и элементоорганических полимеров. Свойства пластмасс определяются свойствами полимеров, составляющих их основу. Пластмассы состоят из нескольких компонентов: связующего вещества, наполнителя, пластификатора и др. Обязательным компонентом является связующее вещество. Такие простые пластмассы, как полиэтилен, вообще состоят из одного связующего вещества.Характерная особенность пластмасс заключается в том, что наряду с высокой прочностью при сжатии они имеют еще более высокую прочность при растяжении и изгибе. Так, предел прочности стеклопластиков, МПа, доходит при сжатии до 350, а предел прочности при изгибе — до 550; для древесно-слоистых пластиков — соответственно 150 и 280 МПа. Пластмассы имеют низкую теплопроводность, высокую водостойкость и водонепроницаемость, универсальную химическую стойкость, высокие электроизоляционные свойства, гигиеничность и декоративность, малую истираемость и т.д.Для пластмасс характерны следующие свойства:
|
|
|
· низкая плотность (обычно 1,0 – 1,8 г/см3, в некоторых случаях до 0,02 – 0,04 г/см3);
· высокая коррозионная стойкость. Пластмассы не подвержены электрохимической коррозии, на них не действуют слабые кислоты и щелочи. Есть пластмассы, стойкие к действию концентрированных кислот и щелочей. Большинство пластмасс безвредны в санитарном отношении;
· высокие диэлектрические свойства;
· хорошая окрашиваемость в любые цвета. Некоторые пластмассы могут быть изготовлены прозрачными, не уступающими по своим оптическим свойствам стеклам;
· механические свойства широкого диапазона. В зависимости от природы выбранных полимеров и наполнителей пластмассы могут быть твердыми и прочными или же гибкими и упругими. Ряд пластиков по своей механической прочности превосходит чугун и бронзу. При одной и той же массе пластмассовая конструкция может по прочности соответствовать стальной;
· антифрикционные свойства. Пластмассы могут служить полноценными заменителями антифрикционных сплавов (оловянистых бронз, баббитов и др.). Например, полиамидные подшипники скольжения длительное время могут работать без смазки;
· высокие теплоизоляционные свойства. Все пластмассы, как правило, плохо проводят теплоту, а теплопроводность таких теплоизоляторов, как пено- и поропласты, почти в 10 раз меньше, чем у обычных пластмасс;
· высокие адгезионные свойства;
· хорошие технологические свойства. Изделия из пластмасс изготовляют способами безотходной технологии (без снятия стружки) – литьем, прессованием, формованием с применением невысоких давлений или в вакууме.
Недостатком большинства пластмасс является их невысокаятеплостой-кость (до 100 – 120°С). В настоящее время верхний температурный предел для некоторых видов поднялся до 300 – 400оС. Пластмассы могут работать при умеренно низких температурах (до –70°С), а в отдельных случаях – при криогенных температурах. Недостатками пластмасс также являются их низкая твердость, склонность к старению, ползучесть, нестойкость к большим статическим и динамическим нагрузкам. Однако положительные свойства значительно превосходят их недостатки, что обусловливает высокие темпы роста ежегодного производства пластмасс. По характеру связующего вещества пластмассы подразделяются на термопластичные (термопласты), получаемые на основе термопластичных полимеров, и термореактивные (реактопласты), т. е. неразмягчающиеся.
Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 384; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!