На поточной линии с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zрез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания).
В основе организации поточной линии лежит определение такта потока, с помощью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной обработке и единиц однородного оборудования, ритм потока.
Мощность поточной линии. Основой расчета поточной линии может быть не такт, а максимально возможная производительность ведущего оборудования потока, которую принято называть «технико-экономической нормой использования ведущей машины».
Оценка экономической эффективности поточного производства
Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распространение.
Характерными чертами поточного производства являются:
- широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;
- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;
- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.
|
|
|
При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.
Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.
К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:
применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;
ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);
|
|
|
выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;
повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.
На снижение себестоимости влияют следующие факторы:
экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;
наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;
благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;
рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;
|
|
|
применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;
тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.
Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению продолжительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства.
Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.
|
|
|
Переход предприятий в современных условиях на внедрение и развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществления.
Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:
· Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.
· Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.
Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемому): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).
В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку Ки; затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной площади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).
Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) входят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств.
Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с помощью оборудования базового варианта (С1) и с помощью поточной линии (С2).
Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах.
Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.
Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.
Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы прибыли, рентабельности.
Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.
При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.
Список используемой литературы
1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.-М., ЮНИТИ, 2001.
2. Вильям Д.Ж. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.
3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.
4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с. производство предприятие
5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с.
Особенности организации поточного производства
Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно их делить на группы по классификационным признакам:
По степени специализации различают одно- и многопредметные поточные линии. На однопредметных поточных линиях осуществляется производство одного вида продукции. Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии.
По степени непрерывности технологического процесса различают непрерывно-поточные и прерывно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях предметы труда непрерывно передаются с операции на операцию поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. В тех случаях, когда длительность операции не равна или не кратна такту и при этом не достигается полная непрерывность производственного процесса, создаются прерывно-поточные линии.
По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой либо звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывный и прерывный), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Величина ритма должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период (час, смену).
По виду использования транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами дискретного действия и линии без транспортных средств. Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на:
1). Линии с транспортным конвейером – предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии;
2). Линии с рабочим конвейером – являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и совокупностью рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда;
3). Линии с распределительным конвейером – применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо четко адресовать предметы труда по рабочим местам.
Линии с транспортными средствами дискретного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов:
· бесприводные транспортные средства (рольганги, скаты, спуски);
· подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, электрокары);
Линии без наличия транспортных средств – это линии с неподвижным предметом труда.
По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера. Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест либо операции должны выполняться на стационарных рабочих местах. Линии с пульсирующим движением конвейера применяются, если по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.
По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии. Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют в едином ритме. Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).
Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)
Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения строго закрепленных за ними операций. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается.
Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Ритмичность работы таких линий достигается организационной синхронизацией, когда устанавливается период обслуживания линии (или период комплектования задела), в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.
Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большом весе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит на другую операцию. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного количества предметов на всех операциях принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Тобс).
Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:
· укрупненный такт (ритм) поточной линии;
· число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
· стандарт-план работы поточной линии;
· размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
· длительность производственного цикла.
Для расчета укрупненного такта (ритма) потока поточной линии прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена) фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции. Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1) аналогичной определению такта ОНПЛ:
rнп = Fэф / Nз, (1)
где Fэф – эффективный фонд времени работы линии в плановый период, дней; Nз – программа запуска по изделию на этот же период, штук.
Эффективный фонд времени работы линии в плановый период определяется по формуле (2):
Fэф = Fн х h, (2)
где Fн – номинальный годовой фонд рабочего времени, дней; h – коэффициент потери рабочего времени, вследствие простоя оборудования или ремонта).
При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск одной партии от выпуска последующей за ней, то есть ритмом линии, который определяется по формуле (3):
Rнп = rнп ρ, (3)
где ρ – число изделий в транспортной партии, штук.
Число изделий в транспортной партии (ρ) определяется по формуле (4):
ρ = 1 / rн.л. (4).
Однако здесь имеются некоторые особенности:
1). ОППЛ, как правило, работает в свободном такте (ритме), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы;
2). При наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт (ритм), по каждой операции.
Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или из-за брака. Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):
Nз = 100 Nв / (100 - α), (5)
где Nв – программа выпуска изделий, шт.; α – доля отсева продукции из-за технологических потерь или по причине брака, %; 100 – принятый максимум %[5].
Расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом, и коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ. Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете число рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на i-ой операции (Спpi). Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.
Общее число рабочих мест по всей ОППЛ (Сл) определяется путем суммирования принятых рабочих мест по всем операциям технологического процесса по формуле (6):
m
Сл = ∑ Спpi, (6)
i=1
где Спpi – принятое число рабочих мест на i-ой операции.
Число рабочих мест на i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):
Спpi = tштi / rнп, (7)
где tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин.
Численность рабочих мест на поточной линии (Р) определяется по формуле (8):
Р = (Собщkсм) / (kнkмн), (8)
где kсм – число смен работы линии; kн – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, принимается 1,1; kмн – коэффициент многостаночности, определяется путем деления числа станков на число обслуживающих их рабочих.
Коэффициент загрузки (Кзi)определяется по формуле (9):
Кзi = Сpi / Спpi, (9)
где Сpi – число рабочих мест для ОППЛ по каждой операции.
Явочная численность производственных рабочих-операторов на ОППЛ определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии, последовательного и параллельного многостаночного обслуживания.
Норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции (Нобi) определяется согласно формуле (11):
Нобi = tштi / tпi, (11)
где tпi – время простоя оборудования[6].
Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Тоб). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена (Тоб = 480 мин). В этом случае Fсм =То= rпр Nз.см, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену) и такт (ритм) потока. Период оборота линии (nоб) определяется по формуле (12):
nоб = То / rнп. (12)
Время в течение которого изготавливается nоб деталей определяется по формуле (13):
Тi = tштi х nоб/ Спpi. (13)
Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы. В нее вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и осуществляется распределение загрузки между производственными рабочими путем подбора работ; определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.
Расчет продолжительности производственного цикла на ОППЛ
На ОППЛ образуются технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные заделы. Таким образом, обеспечивается непрерывность движения конвейера (производственного процесса) за счет имеющихся запасов (заделов). Технологический задел (Zтех, шт) соответствует числу изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии и равен согласно формуле (14):
m
Zтех = ∑ Cпрi (14).
i=1
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) технологический задел (Zтех, шт) определяется по формуле (15):
m
Zтех = р ∑ Cпрi (15).
i=1
Транспортный задел (Zтр, шт) состоит из количества изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий транспортный задел определяется по формуле (16):
Zтр = Cл – 1 (16).
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) транспортный задел определяется по формуле (17):
Zтр = (Cл - 1)р (17).
Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на данной операции. Величина этого задела (Zрез, шт) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5 %сменного задания) или может быть рассчитана по формуле (18):
m
Zстр = ∑ tрезi / rн.л., (18)
i=1
где tрезi - время, на которое создается запас предметов труда на i-й операции, мин.
Четвертый вид задела – межоперационный оборотный – это количество предметов труда, предназначенное для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Как правило, размер этих заделов настолько велик, что расчет его на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, при этом пренебрегают сравнительно небольшой частью трех первых заделов. Межоперационные оборотные заделы рассчитывают по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Zоб, шт) определяется по формуле (16):
Zоб = (ТСпрi)/tштi – (TCпрi+1)/tштi+1, (19)
где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин; Спрi и Cпрi+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т; tштi и tштi+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях, мин[8].
После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.
Средняя величина незавершенного производства определяется в нормо-часах без учета затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле (20):
m
Нв = Zобщ tпред + ∑ tштi / 2, (20)
i=1
где tштi - суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часы, равная 200 нормо/ часам; tпред – суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу изделия, нормо-час.
Продолжительность производственного цикла – это период от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до его выхода с нее (tц). Продолжительность производственного цикла определяется по формуле (21):
tц =Zср.об rпр (21).
Продолжительность производственного цикла зависит от времени выполнения трудовых и естественных процессов, а также времени перерывов в производственном процессе[9].
Таким образом, следует выделить, что организационные формы поточных линий весьма разнообразны, и могут быть классификацированны по следующим признакам: по степени специализации; по степени непрерывности технологического процесса; по способу поддержания ритма; по виду использования транспортных средств; по характеру движения конвейера; по уровню механизации процессов. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются одно-предметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Одно-предметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы: укрупненный такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы поточной линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла. Заключительным этапом является построение стандарт-плана, устанавливающего повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска деталей каждого наименования по каждой операции.
Список используемых источников
1. Владимирова Л. Прогнозирование и планирование в условиях рынка [Текст]: Учеб. пособие. /Л. Владимирова.- М.:«Дашков и Ко», 2000. - 308 с.
2. Гавренкова, В. Организация производства [Текст]: Учеб. пособие/ В. Гавренкова. – Владивосток: ДВТИ,1995. - 228 с.
3. Грузинов, В. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие/ В. Грузинов, В. Грибов. – М.:ИЭП, 2004. – 296 с.
4. Егорова Т. Организация производства на предприятиях машиностроения [Текст]: Учеб. пособие / Т. Егорова. - СПб.: Питер, 2004. - 304 с.
5. Зайцев, Н. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учеб. пособ. /Н. Зайцев.– М.: ИНФРА-М, 2002. – 357 c.
6.Золотогоров, В. Организация и планирование производства [Текст]/В. Золотогоров. – Минск: Проспект, 2001.– 356 с.
7. Ильенкова, С. Производственный менеджмент [Текст]: Учеб. пособие/ С. Ильенкова. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. – 368 с.
8. Калачева, А. Организация работы предприятия [Текст]/А. Калачева – М.:ПРИОР, 2000.– 431 с.
9. Макушин, Н. Организация производства [Текст]/ Н. Макушин. – М.: Мысль, 1990. – 284 с.
10. Новицкий, Н. Организация производства на предприятиях [Текст]: Учеб. пособие / Н. Новицкий – М.: Финансы и статистика, 2002. – 368 c.
11. Организация производства и управление предприятием [Текст]: Учеб. пособие / Туровец О. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.
12. Основы организации производства [Текст]: Учебник/ Чечина Н.– Самара: Изд-во Самарск. гос. экон. акад., 1999. – 384 с.
13. Ребрин Ю. Основы экономики и управления производством [Текст]:
Конспект лекций/ Ю. Ребрин. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000. – 340 c.
14. Сергеев, И. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие /И. Сергеев. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304 с.
15. Скляренко, В. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие /В. Скляренко, В. Прудников. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 528 c.
16. Слепнева, Т. Экономика предприятия [Текст]: учеб. пособ. /Т. Слепнева, Е. Яркин. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 458 с.
17. Суша Г. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие. / Г. Суша. - М.: Новое знание, 2005. -470 с.
18. Туровец, О. Организация производства и управление предприятием [Текст]: Учеб. пособие/О. Туровец, В. Родионов, М. Бухалков. – М.: ИНФРА-М, 2005. - 544 c.
19. Фатхутдинов, Р. Организация производства [Текст]: Учеб. пособие/ Р. Фатхутдинов – М.: ИНФРА-М, 2001. – 376 c.
20. Чуев, И. Экономика предприятия [Текст]: Учебник /И. Чуев, Л. Чечевицына. – М.: «Дашков и Ко», 2006. – 416 с.
21. Шепеленко, Г. Организация и планирование производства на предприятии/ Г. Шепеленко. – М.: ИКЦ «МарТ»; Ростов н/Д: Издательский центр «МарТ», 2003. – 336 c.
22. Экономика предприятия (фирмы) [Текст]: Учеб. пособ./Волков О., Девяткин О.– М.: ИНФРА-М, 2002. – 284 c.
Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии.
1. Поточное производство, основные виды, характеристика, организационные формы.
2. Основные элементы расчета и организации поточных линий.
2.1. Особенности организации непрерывно поточных линий.
2.2. Особенности организации прямоточных линий.
2.3.Особенности многопредметных поточных линий.
2.4.Особенности организации автоматических поточных линий.
Экономическая эффективность использования поточных форм организаций производственных процессов состоит в повышении производительности труда вследствие факторов, реализация которых возможна наиболее полно в условиях потока – использование специализированного оборудования и оснастки, механизация транспортных работ, специализация рабочих мест, оптимальный уровень обслуживания рабочих мест. Это приводит к сокращению потерь рабочего времени и оптимизирует процесс обработки, даёт уменьшение объема незавершенного производства, улучшение использования основных фондов предприятия и его подразделений, загрузку оборудования, повышение качества продукции, снижается брак. Все это приводит к снижению затрат на выпуск продукции, увеличению прибыли предприятия и повышению рентабельности производства. Применение поточной формы организации производства основано на принципах:
1) Специализации, создание предметно-замкнутых участков в виде специализированных линий для выполнения технологических, транспортных и контрольных операция. За линией м.б. закреплено одно изделие – однопредметная линия (характерна для массового типа производства), если производство носит серийный характер, то за линией закреплено несколько изделий и тогда она называется многопредметной или многономенклатурной.
2) Прямоточность состоит в расположении рабочих мест, основного технологического оборудования в порядке следования технологического процесса. Цепочка рабочих мест м.б. простой: одна операция одно рабочее место и сложной - на операции несколько рабочих мест-дублёров. При организации сложных цепочек появляется проблема адресования изделий по рабочим местам.
3) Непрерывности на поточных линиях реализуются в виде непрерывного движения изделий по операциям, при непрерывной работе рабочих и оборудования. Такие линии называются непрерывно-поточные, они м.б. одно- и многопредметными. Реализуются непрерывность потока вследствие принципа пропорциональности -равной производительности на всех операциях процесса. Равная производительность обеспечивает полную загрузку рабочих мест и рабочих. Если вследствие технических и технологических особенностей не удается достичь равной производительности, то линия работает как прерывнопоточная или прямоточная. М.б. одно и многопредметные
4) Параллельности -параллельность движения изделий или партии изделий т.е. в каждый момент времени на линии обрабатывается несколько изделий данного вида на разной стадии технологического процесса.
5) Ритмичности - т.е. ритмичный выпуск продукции с линии и ритмичное повторение операций. Операции наибольшей продолжительности должны иметь большее число рабочих мест-дублеров.
Чем шире русло потока тем медленнее ведется обработка. Этим и достигается единый такт работы линии, т.е. выпуск одного и того же количества изделий через равные промежутки (интервалы) времени.
Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии
Как правило, многопредметные прерывно-поточные линии (МППЛ) применяются в серийном производстве, в частности в заготовительных и обрабатывающих цехах машиностроительных и радиотехнических предприятий. Хотя довольно часто их применяют и в сборочных цехах, если операции сборки осуществляются не вручную, а с помощью технических средств, или при наличии брака по некоторым операциям технологического процесса.
Организационные формы МППЛ весьма разнообразны и поэтому целесообразна их классификация. В самом общем виде в зависимости от метода чередования объектов производства МППЛ подразделяются на групповые с последовательным чередованием изделий и переменно-поточные с последовательно-партионным чередованием изделий.
При организации групповых МППЛ режим запуска и выпуска различных объектов по оборотам не регламентируется. Состав операций технологического процесса, последовательность выполнения операций, нормы штучного времени для всех общих операций и по всем объектам конкретного наименования одинаковые.
Число станков (рабочих мест) и технологическое оснащение для всех объектов производства одинаковые, и не требуется переналадка оборудования. Такт выпуска объектов устанавливается одинаковый усредненный для всей номенклатуры изделий. Ритм (период чередования) партий и изделий не устанавливается. Программа запуска рассчитывается на период оборота линии, как и для ОППЛ.
Из приведенной классификации МППЛ видно, что организация групповых линий с последовательным чередованием изделий весьма близка к организации ОППЛ. Сложность организации таких линий заключается в подборе соответствующей номенклатуры изделий.
При организации переменно-поточных линий с последовательно-партионным чередованием период производства партии изделий j-го наименования делится на несколько периодов оборота линии; в каждый период оборота изготавливается один объект.
Состав операций технологического процесса для всех объектов производства может быть одинаковым, но может быть и различным по нескольким операциям.
Последовательность операций технологического процесса для всех объектов производства сохраняет прямоточность.
Нормы штучного времени могут быть одинаковыми, а могут быть и различны по одной или нескольким общим операциям либо различны по всем общим операциям (причем различие по всем общим операциям одностороннее: либо все увеличиваются, либо все уменьшаются, и двухстороннее), а также может быть различие по одной общей операции.
Технологическое оснащение: а) разное для различных объектов, при этом требуется переналадка; б) одинаковое или разное по отдельным объектам, в таком случае переналадка требуется или нет.
За рабочими местами может закрепляться одна или несколько операций для каждого объекта производства.
Для всех объектов устанавливаются: а) одинаковый средний такт и частные ритмы выпуска партии изделий; б) частные такты и частные ритмы; в) одинаковые такты и частные ритмы.
Число рабочих мест (станков) для всех объектов производства может быть одинаковое или различное.
МППЛ с последовательно-партионным запуском можно выбрать в том случае, если имеет место типовой технологический процесс с одинаковой последовательностью операций обработки для всех предметов определенного наименования на линии с унифицированным технологическим оснащением по однотипным операциям. Для таких линий, как правило, устанавливают поштучную передачу деталей (изделий) от операции к операции и цепное расположение оборудования (рабочих мест).
Аналогично МНПЛ на МППЛ с последовательно-партионным чередованием также рассчитываются две группы календарно-плановых нормативов.
Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве
Целевая организация производственных процессов как направление развития производственных систем предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего, движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве, так чтобы оно стало однонаправленным.
Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами организации производства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).
Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.
В действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже применяются, но часто обособленно. Их предстоит согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородной группы деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.
Методика формирования ТСД ПТ предусматривает следующую последовательность работ: формирование исходных данных; классификация деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивнотехнологическим признакам; систематизация состава организационнотехнологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства; уточнение специализации производственных подразделений; разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивнотехнологическом отношении ДСЕ; выбор формы (поточной или непоточной) организации производственного процесса, а также выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат; формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.
Методы организации непоточного производства
Существует два метода организации производства: поточное и непоточное производство.
Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве. Его признаки: рабочие места размещаются однотипными технологическими группами без связи с последовательностью выполнения операций, на них обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, которые перемещаются в процессе обработки сложными маршрутами, создавая большие перерывы между операциями.
В условиях единичного производства непоточный метод осуществляется в форме единично-технологического (обрабатываемые предметы труда не повторяются).
В серийном производстве непоточный метод принимает две формы:
1) партионно-технологический метод (предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются);
2) предметно-групповой метод (вся совокупность предметов труда разделяется на технологически подобные группы).
Поточное производство обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве, оно характеризуется следующими основными признаками:
- специализацией каждого рабочего места на выполнении определенной операции;
- согласованным и ритмичным выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;
- размещением рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
- передачей обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью транспортера (конвейера).
Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке последовательности выполнения технологического процесса и объединенный общей для всех нормой производительности (ее определяет ведущая машина потока).
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 1148; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!