Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Стр 1 из 5Следующая ⇒

Тема 5. Поточная и непоточная формы организации производственного процесса Общие положения и классификация поточных линий Основным звеном поточного производства является поточная линия. Это совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных, закрепленных за ними операций. Поточные линии классифицируются по ряду признаков: 1) по количеству наименований изготавливаемых на них изделий – однопредметные (массово-поточные) и многопредметные (серийно-поточные); 2) по степени непрерывности процесса – непрерывно-поточные и переменно-поточные; 3) по способу поддержания ритма – с регламентированным и свободным ритмами; 4) по виду применяемых транспортных средств – конвейерные и неконвейерные; 5) по характеру движения конвейера – непрерывного и периодического действия; 6) по месту выполнения рабочих операций – непосредственно на конвейере и на специальных рабочих местах. В условиях массового и крупносерийного производств применяются в основном непрерывно-поточные однопредметные линии, характерными признаками которых являются: – производство одного вида изделий; – высокая степень синхронности в выполнении смежных операций; – постоянно действующий технологический процесс; – большой масштаб производства однотипной продукции. Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости или при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки. Поточные линии различного назначения и организационного уровня включают в себя: однономенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере (поточные линии с рабочим конвейером) и на стационарных рабочих местах со снятием объектов с конвейера (поточные линии с распределительным конвейером); прямоточные (неполностью синхронные) однономенклатурные линии; многономенклатурные непереналаживаемые и переналаживаемые линии серийного и мелкосерийного производства; стационарные полностью синхронные линии, отличающиеся неподвижным положением объектов в течение всего периода их изготовления; синхронные линии со свободным ритмом; автоматические однономенклатурные линии с полной и неполной синхронизацией операций и др. К настоящему времени разработано много разновидностей поточных линий (поточных участков обработки ДСЕ), основные из которых представлены на рис. 1. Для непрерывно-поточных линий характерно непрерывное (без межоперационных пролеживаний) движение ДСЕ по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Непрерывность достигается за счет полной синхронизации (выравнивания производительностей) всех операций линии. Основная область применения – сборочные операции. Основными разновидностями НПЛ являются линии с рабочими и линии с распределительными конвейерами, а также стационарные (стендовые) потоки. Непрерывно-поточные линии с рабочими конвейерами используют главным образом для сборки и отделки при достаточно больших программных заданиях. Операции выполняют непосредственно на конвейере; операторы располагаются вдоль несущей его части с одной или с двух сторон в порядке следования операций технологического процесса. Изделия на конвейере устанавливают и закрепляют на равном расстоянии друг от друга. Непрерывно – поточные линии с распределительными конвейерами применяют главным образом на участках механической обработки, отделки и сборки небольших изделий при больших программных заданиях. Операции выполняют на стационарных рабочих местах. Изделия снимают с конвейера и по окончании операции возвращают на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещают на несущей части транспортера на подвесках, тележках, каретках или на участках ленты, отмеченных знаками. Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при производстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление которых связано со сложными сборочно-монтажными операциями. Их транспортировка технически затруднена и экономически нецелесообразна. В этом случае изделия в течение всего процесса их изготовления остаются на одних и тех же стендах (манипуляторах и других устройствах), число которых в наиболее простом случае равно числу операций. 2. Если синхронизация отсутствует – организуют прерывно-поточные линии. Основная область применения – механическое производство. Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании. Технологические операции на прямоточных линиях не синхронизированы. Вследствие различной трудоемкости операций на этих линиях возникают межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности процесса). Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент ее работы. Этот регламент должен предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по обслуживаемым станкам, размер и динамику оборотных заделов. При этом под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки; требования рациональной организации труда для рабочих-совместителей (частоту переходов), а также оптимальную величину заделов.

Для расчета и организации линии составляют план-график ее работ.

В качестве разновидности используются серийно-прямоточные линии, за которыми закрепляют различные изделия, имеющие несинхронизированные технологические процессы. То, что нормы времени не согласованы с тактом, значительно упрощает подбор деталей для обработки, но вместе с тем обуславливает прерывность производства и наличие межоперационных заделов. Конструктивное сходство деталей для такой линии не обязательно, технологические маршруты обработки также могут различаться. При переходе к обработке других изделий станки могут переналаживаться, а в случае группового прямоточного производства такая переналадка не требуется.

Во всех случаях, как правило, используются линии со свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны только для непрерывно-поточного конвейерного производства, когда ритм поддерживает сам конвейер.

3. Автоматические линии представляют собой совокупность машин, автоматически выполняющих технологические операции по обработке ДСЕ и объединенных общими для линии механизмами управления и транспортировки ДСЕ. По организационной сути это развитие однопредметных НПЛ с высокой степенью автоматизации работ.

4. Гибкое автоматизированное производство построено на современных технических средствах (станках с ЧПУ, технологических и вспомогательных роботах, транспортно-накопительных и складских системах и т.п.).

Оно позволяет, не останавливая оборудование, переходить на выпуск новой продукции в пределах технических возможностей оборудования. По организационной сути – это многономенклатурные НПЛ с очень высокой степенью автоматизации работ.

Основные признаки, определяющие организационную форму поточной линии приведены на рис.

Рис. Схема классификации поточных линий по основным признакам

В промышленности применяются разнообразные виды поточных линий. В основу классификации форм поточных линий положены признаки, которые наиболее существенно влияют на организационное их построение: степень специализации производства, уровень синхронизации производственного процесса, способ поддержания ритма, способ передвижения предметов труда, характер движения конвейера, место выполнения операции, уровень механизации и автоматизации труда, степень производственной взаимозависимости операций.

По степени специализации производства поточные линии подразделяются на одно- и многопредметные.

Одно-предметными называются поточные линии, на которых обрабатываются одни и те же изделия или детали в течение длительного времени. Применяются такие линии в массовом и крупносерийном производстве, т. е. при сравнительно устойчивом выпуске изделий в больших количествах. Например, одно-предметными линиями являются линии сборки автомобиля или двигателя, большинства их узлов и деталей.

Многопредметными называются поточные линии, на которых одновременно или последовательно изготавливаются изделия или детали, сходные по конструкции и технологии обработки. Эта организационная форма поточных линий нашла наиболее широкое использование в условиях среднесерийного и крупносерийного производства.

Количество наименований изделий, закрепляемых за конкретной поточной линией, зависит от заданной программы выпуска изделий и трудоемкости их изготовления. Чем больше выпуск и трудоемкость изготовления отдельных изделий, тем меньше их наименований закрепляется за поточной линией.

Одно-предметные и многопредметные поточные линии в зависимости от степени синхронизации операций производственного процесса могут быть организованы как непрерывно-поточные линии с полной синхронизацией операций производственного процесса или как прерывно-поточные (прямоточные) линии с частичной синхронизацией операций производственного процесса.

Непрерывно-поточные линии характеризуются непрерывностью производственного процесса изготовления продукции. На такой линии каждая деталь движется без каких-либо перерывов. Наиболее широкое использование эта форма нашла в процессах сборки узлов и изделий, так как процессы сборки относительно легко поддаются синхронизации. Отсутствие сложного и разнообразного оборудования для выполнения операции позволяет весь объем сборочных работ расчленить на необходимое количество операций примерно равной или кратной продолжительности.

Если не достигается полная синхронизация операций производственного процесса, то организуютпрерывно–поточные (прямоточные) линии. На таких поточных линиях движение деталей от начала до конца потока в местах не синхронности прерывается. В этих местах детали периодически накапливаются и пролеживают определенное время. Скопление этих деталей называют оборотными заделами, которые требуют наличия специальных мест или устройств для их размещения. Прерывно–поточные (прямоточные) линии нашли широкое применение главным образом в процессах механической обработки деталей машин, различных приборов.

По способу поддержания ритма различают поточные линии с регламентированным и свободным ритмом.

Регламентированный (принудительный) ритм достигается с помощью определенной скорости движения конвейера. Такой ритм может дополняться, в случае необходимости, звуковыми, световыми сигналами или разметкой конвейера, предупреждающими рабочих на поточной линии о наступлении срока окончания операции. Регламентированный ритм служит важной предпосылкой для создания автоматических поточных линий.

Поточные линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. На этих линиях соблюдение ритма возлагается непосредственно на работников данной линии или мастера. Для передачи деталей используются чаще всего транспортные средства периодического действия.

По положению объектов на поточной линии они подразделяются на стационарно-поточные и передвижно-поточные линии. На стационарно-поточных линиях объект обработки или сборки неподвижен (например, сборка тяжелых машин), так как перемещение его затруднено, при этом рабочие переходят от одного объекта к другому. На передвижно-поточных линиях объект обработки передвигается с помощью различных транспортных устройств, а рабочие места неподвижны.

По степени производственной взаимозависимости операций производственного процесса различают поточные линии с жестко связанными и гибко связанными операциями.

Поточные линии с жестко связанными операциями характеризуются наличием только технологических и транспортных заделов. В результате этого случайные перерывы в работе на любом рабочем месте приводят к остановке всей поточной линии. Преимуществами поточных линий с жестко связанными операциями являются: отсутствие накопительных оборотных заделов, возможность использования простейших транспортных устройств для передачи деталей с операции на операцию, сокращение необходимой производственной площади для организации поточной линии. Такая организационная форма нашла широкое распространение в автоматических поточных линиях, например, при обработке корпусных деталей (головок блоков цилиндров, картеров двигателей и др.).

Поточные линии с гибко связанными операциями, кроме технологических и транспортных заделов, характеризуются наличием оборотных и резервных заделов деталей, которые позволяют в определенных пределах сократить случайные перерывы в работе поточных линий, продолжать работу на многих рабочих местах поточной линии в случае выхода из строя некоторых видов оборудования. Поточные линии с гибко связанными операциями широко используются при создании потоков механической обработки небольших деталей (колец подшипников, ручных метчиков и других), а также потоков сборки часов.

С точки зрения уровня механизации производственных процессов различают механизированно-ручные поточные линии и комплексно-механизированные (автоматизированные поточные линии).

Механизированно-ручные поточные линии – поточные линии, в которых большая часть операций производственного процесса изготовления продукции или полуфабриката, узловой или общей сборки (по трудоемкости) выполняются механизмами, машинами и другими видами оборудования и, кроме того, механизированы процессы перемещения продукции от одного рабочего места к другому. При этом в отдельных случаях допускается перемещение продукции, выполнение отдельных операций вручную. К механизировано ручным линиям относятся чаще всего сборочные конвейеры, где многие сборочные операции выполняются вручную при помощи простейших механизмов.

Комплексно-механизированные (автоматизированные) поточные линии – поточные линии, в которых все операции производственного процесса изготовления продукции или полуфабриката, узловой или общей сборки выполняются механизмами, автоматизированными видами оборудования с взаимоувязанной производительностью и, кроме того, механизированы все процессы перемещения продукции или полуфабриката от одного рабочего места к другому. При этом рабочие выполняют только функции наладки, наблюдения, управления за системой машин.

Выбор, обоснование и компоновка поточных линий

Основанием для выбора вида поточной линии, как правило, служит тип производства и технологический процесс изготовления продукции. Если тип производства массовый или крупносерийный, целесообразно выбрать однопредметную поточную линию, так как выпуск продукции одного наименования будет значительным, а это позволит обеспечить достаточно высокую загрузку всех рабочих мест. Если же тип производства серийный или мелкосерийный, то, как правило, выбирают многопредметную поточную линию, так как выпуск продукции одного наименования не позволяет обеспечивать полную загрузку всех рабочих мест линии.

После того, как сделан выбор поточной линии (однопредметной или многопредметной) на основании технологии и номенклатуры изготавливаемой продукции, устанавливается степень непрерывности. Она определяется исходя из сопоставления времени выполнения отдельных операций технологического процесса и такта потока. Если их отношение равно или кратно (допускается отклонение в пределах 5-7 %), то технологический процесс считается синхронизированным и выбирается непрерывно-поточная линия (одно- или многопредметная непрерывно-поточная). Если же процесс не синхронизирован, то выбирают прерывно-поточную линию (одно- или многопредметную).

При обосновании вида поточной линии особое внимание уделяется возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное путем проведения синхронизации. Основными направлениями синхронизации операций на поточных линиях обрабатывающих цехов являются рационализация операций и изменение режимов обработки.

Синхронизация операций путем повышения режимов резания, как правило, требует дополнительных затрат на инструмент, оснастку, а также на амортизацию оборудования. В то же время это обеспечивает снижение затрат на заработную плату, экономию оборотных средств за счет исключения оборотных заделов и сокращение накладных расходов.

Синхронизация операций может быть достигнута также за счет снижения режимов резания на отдельных операциях до необходимого уровня. В результате этого увеличивается машинное время, а, следовательно, и штучное время, которое может быть доведено до величины, равной или кратной такту потока. Увеличение доли машинного времени повышает возможность внедрения многостаночного обслуживания, что может дать экономию на заработной плате, поскольку расценка на изготавливаемое изделие возрастает непропорционально увеличению числа обслуживаемых станков.

Основным направлением синхронизации на поточных линиях сборочных производств является деление технологического процесса на операции, по продолжительности равные или кратные такту потока.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и технологии их изготовления выбираются: многопредметные непрерывно-поточные линии с последовательным изготовлением (переменно-поточные) или с параллельным изготовлением (многорядные) либо групповые, если технологический процесс изготовления изделий разного наименования синхронизирован и при переходе с изготовления одного изделия определенного наименования на изготовление другого изделия не требуется переналадка оборудования; многопредметные прерывно-поточные линии (переменно-поточные или групповые), если процессы изготовления изделий не синхронизируются. После выбора вида поточной линии определяют тип оборудования и транспортных средств.

Выбор типа технологического оборудования для формирования поточной линии предопределяется характером технологического процесса, составом, сложностью и назначением входящих в него операций, габаритами, массой изготовляемого изделия и требованиями, предъявляемыми к его качеству.

При выборе транспортных средств поточно-механизированного и автоматизированного производства учитываются конфигурация, габаритные размеры, масса, особенности выполнения операций и их синхронизация, объем и постоянство выпуска изделий, а также функции, выполняемые транспортными устройствами и системами, их технические и эксплуатационные возможности.

Исходя из многообразия указанных факторов при формировании поточных линий могут быть использованы средства периодического транспорта - мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.; бесприводные средства непрерывного транспорта - рольганги, скаты, спуски и др.; приводные средства непрерывного транспорта - ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и другие транспортеры (конвейеры); роботизированные транспортные средства - роботы-манипуляторы, роботы-электрокары, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы.

После выбора технологического оборудования и вида транспортных средств производится компоновка поточной линии. При этом желательно добиваться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип выбранных (разработанных) транспортных средств. При отсутствии достаточных площадей нередко целесообразны компоновки с Г- и П-образными, зигзагообразными или кольцеобразными внешними контурами. Расположение оборудования у транспортного средства в два ряда или в шахматном позволяет более рационально использовать производственную площадь цеха и экономить средства в за счет применения транспортных средств (конвейеров) меньшей длины.

Выбор рациональной структуры и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных линий.

Оценка оптимальности варианта планировки линии производится по таким технико-экономическим показателям, как доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием, выпуск продукции на 1м² производственной площади, длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании ими нескольких единиц оборудования, и др.

Достаточно рациональные компоновки и планировки поточных линий получаются при использовании макетов моделей рабочих мест (двумерные контуры оборудования, мест складирования, оргоснастки и др.). Моделирование поточных линий. На ЭВМ обеспечивает выбор их рациональных компоновок и планировок по принятому критерию оптимизации.

Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) - наиболее совершенная форма организации поточного производства, при которой: а) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму); б) предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения); в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест); г) рабочие места расположены в порядке последовательности рабочего процесса (принцип прямоточности).

Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при передаче партиями), то на каждой операции достаточно одного рабочего места и изделия через один и тот же интервал времени будет передаваться с предыдущей операции на последующую. Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих рабочих местах каждой операции будет обрабатываться одновременно несколько изделий, поступающих в определенной последовательности.

Основными календарно-плановыми нормативами одно-предметных непрерывно-поточных линий являются:

• такт или ритм потока;

• число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

• период конвейера и система адресования;

• длина ленты конвейера;

• скорость движения ленты конвейера и пропускная способность поточной линии;

• величина заделов и незавершенное производство;

• мощность, потребляемая конвейером;

• продолжительность производственного цикла.

Расчет такта (ритма) потока. Для расчета этого норматива поточной линии прежде всего должны быть определены:

· программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена); фактический (эффективный)

· фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции.

Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или по причине брака.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i-й операции. Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Определение периода конвейера и системы адресования. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

Остановимся более подробно на применении распределительного конвейера. В этом случае операции выполняются на, стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту, умноженному на число, разметочных знаков в периоде.

После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, применяя два комплекта разметочных знаков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых действует не для всех операций, а только для определенной их группы.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.

При пульсирующем движении конвейера или при использовании транспортных средств дискретного действия изделия; передаются через промежутки времени, равные такту (ритму). Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда.

Пропускная способность ОНПЛ определяется через величину обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темп - это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени.

Расчет величины заделов на ОНПЛ и незавершенного производства. На ОНПЛ создаются заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные (страховые).

Технологический задел (Zтex, шт.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.

Транспортный задел (Zтp, шт. )состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zpea, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте («среднем 4-5% сменного задания).

Для ОНПЛ продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии, а также аналитически (расчет ведется по формулам.

Продолжительность производственного цикла - это период от поступления предмета труда на первую операцию по точной линии до его выхода с нее. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов). Он составляется на такой период, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.

Движение деталей на линии организовано так, что они перемещаются конвейером с постоянной скоростью, проходя путь за такт потока, равный расстоянию между рабочими местами. Таким образом, если на 2-й операции имеются три рабочих места, то время перемещения детали на 3-е рабочее место данной операции

В нижней части стандарт-плана можно рассчитать величину технологического и транспортного заделов. Вертикальная линия АВ показывает формирование этих заделов. Кружками отмечены изделия, находящиеся в технологическом заделе на рабочих местах, крестиками - изделия в транспортном заделе. Суммы кружков и крестиков соответствуют величинам технологического и транспортного заделов.

Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом (по формулам) ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и без лишнего движения после последней операции.

http://nashaucheba.ru/v5148/новицкий_н.и._организация_производства_на_предприятиях?page=18

Организация поточного производства на предприятии

Общие положения организации поточных методов производства. Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к созданию поточного производства - наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом перемещение изделий с позиции на позицию осуществляется при помощи специальных транспортных средств.

К числу основных принципов, характеризующих поточное производство, относятся:

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

Характерные признаки организации поточного производства:

1. расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

2. повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

3. оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

4. транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

5. высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

6. непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

7. равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

8. одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Для того чтобы выполнять эти условия, необходимо:

· расположить оборудование и рабочие места по ходу технологического процесса;

· непрерывно и равномерно перемещать предметы труда по рабочим местам поточной линии, с предыдущей операции на последующую, поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств;

· согласовать, то есть синхронизировать продолжительность выполнения всех технологических операций на линии. Синхронизация означает равенство или кратность выполнения всех технологических операций на линии.

Условие синхронизации, выравнивания длительности всех операций необходимо для того, чтобы каждое предыдущее рабочее место потока непрерывно давало работу каждому последующему рабочему месту без пролеживания предметов труда и простоев оборудования. Это условие является наиболее характерной особенностью поточного производства. Поточное производство представляет собой основную форму организации производственного процесса на предприятиях массового типа производства, где от потока может быть получен наибольший эффект.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработку конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве - унификация технологии и применение групповой обработки.

Основные виды и формы поточных линий

Важным элементом поточного производства является поточная линия. Поточная линия - это ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке следования технологического процесса и объединенных общей для всех нормой производительности. Производительность всей поточной линии определяется производительностью ведущей машины производственного процесса. Ее определяют такие ведущие процессы труда, выполнение которых максимально приближает полуфабрикат к стадии готового продукта. С помощью ведущего оборудования происходят основные изменения в сырье, полуфабрикатах, превращающие предмет труда в готовый продукт. Например: в консервном производстве ведущим оборудованием являются обжарочные печи, бланширователи, автоклавы; в производстве консервов - закаточные машины; в коптильном производстве - коптильные установки; в жиромучных цехах - сушильные устройства.

Производительность поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования. Это означает, что исходя из производительности ведущей машины, устанавливают производственные задания каждому рабочему месту потока.

Производственное задание представляет то количество предметов труда (сырья, полуфабрикатов), которое должно быть обработано для обеспечения полной загрузки ведущей машины поточной линии, то есть, для бесперебойной работы ведущего оборудования или для выполнения сменного задания.

Конфигурация поточных линий в зависимости от планировки цеха, участка, количества рабочих мест и других условий предполагает следующие виды, в зависимости от следующих признаков:

1. По типу производства: однопредметные и многопредметные. Однопредметные поточные линии - это линии, на которых постоянно выпускается один вид продукции в большом количестве, в течение длительного периода времени.

Характерные черты однопредметных поточных линий: а) производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; 6) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии - это линии, на которых изготавливают продукцию (изделия) разного ассортимента, сходных в технологическом отношении. На таких поточных линиях используются одни и те же рабочие, одно и тоже оборудование, причем продукция изготавливается путем периодического переключения с производства одного вида продукции к другому виду.

Такой переход от выработки одного вида продукции к другому приводит к изменению режима работы оборудования. При этом часть оборудования исключается из потока, а часть вводится.

Существуют следующие формы многопредметных поточных линий:

* Групповые линии - это линии, на которых обрабатывается несколько изделий разных наименований по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

Примером групповой поточной линии может служить производство сменно-запасных деталей к судовым двигателям, механизмам.

* Переменно-поточная линия - это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки. В период изготовления предметов определенного наименования такая линия работает по тем же принципам, что и однопредметная.

Поточная линия может быть прямолинейной, прямоугольной, круговой, кольцевой, овальной. Более правильной считается прямая или кольцевая конфигурация поточной линии. При большом количестве оборудования и рабочих мест их размещают в несколько параллельных линий, но так, чтобы не было возвратных и пересекающихся линий движения предметов труда.

2. По степени прерывности процесса потоки бывают непрерывными и прерывными. На первых линиях движение изделий по операциям осуществляется непрерывно (без межоперационного прослеживания) при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. Предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. При этом время выполнения всех операций технологического процесса на данном рабочем месте должно быть равно или кратно такту (ритму). Такой технологический процесс принято называть синхронизированным.

Непрерывно-поточные линии используются на всех стадиях производства. Особенно большое распространение они получили в сборочных процессах, где преобладает ручной труд, поскольку его организационная гибкость позволяет разделить технологический процесс на операции, добиваясь полной синхронизации.

Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 1290; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

12 3 4 5 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!