Условия контроля и наличие подходов к проверяемому объекту.
Лекция 2
Виды контроля полуфабрикатов и изделий
Контроль подразделяют на производственный и эксплуатационный.
По степени механизации: ручной, механизированный и автоматизированный.
В производстве :операционный, сплошной, выборочный, входной и приемочный. Операционный контроль – контроль продукции во время выполнения или завершения опрделенной производственной операции, например: шлифовки, закалки сварки, склеивания. Контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой наз. сплошным. Контроль проб из партии или потока продукции выборок наз. выборочным. Входным контролем наз. контроль материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступивших на предприятие - потребитель от других предприятий.Контроль готовой продукции , по результатам которого принимается решение о её пригодности к использованию или поставке наз. приемочным.
В процессе эксплуатации изделий проводят профилактический регламентированный и целевой контроль. Регламентированныйконтроль
плановый контроль после определенной наработки изделия или некоторого срока хранения для обнаружения и устранения дефектов эксплуатационного происхождения. Целевой контроль – внеплановый разовый контроль, проводимый на всем парке изделий для обнаружения и устранения дефектов конструктивно-производственного или эксплуатационного происхождения.
|
|
|
ВЫБОР МЕТОДОВ НРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
Технические возможности методов дефектоскопического контроля
Важнейшими характеристиками технических возможностей методов дефектоскопического контроля являются:
чувствительность и разрешающая способность,
достоверность результатов контроля,
надежность аппаратуры и простота технологического процесса контроля,
требования по технике безопасности
требования к квалификации специалистов по проведению контроля.
Чувствительностьметода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов: а) у поверхностных – шириной раскрытия у выхода на поверхность, протяженностью в глубь металла и по поверхности детали; б) у глубинных – размерами дефекта с указанием глубины залегания.
Чувствительность зависит в основном от особенностей метода НК, технических данных применяемой аппаратуры и дефектоскопических материалов, чистоты обработки поверхности контролируемой детали, её материала, условий контроля и других факторов.
Чувствительность методов контроля ( минимальные размеры обнаруживаемых поверхностных трещин в мм).
ширина раскрытия глубина протяженность
Визуально- оптический - 0,005-001- 0,1
|
|
|
Магнитопорошковый 0,001 0,01-0,05 0,3
Вихретоковой 0,0005-0,001 0,15-0,2 0,6-2
УЗК (эхо-импульсный) 0,001-0,03 0,1-0,3
Рентгенографический 1,5-3% от толщины
Для обеспечения технически достижимой или целесообразной чувствительности настройку дефектоскопов по параметру производят по контрольным образцам в соответствии с действующими критериями на отбраковку конкретной детали.
Разрешающая способность дефектоскопа определяется наименьшим расстоянием между двумя соседними минимальными выявляемыми дефектами, для которых возможна их раздельная регистрация.
Достоверность результатов дефектоскопического контроля определяется вероятностью пропуска деталей с явными дефектами или необоснованной браковкой годных деталей.
Требование по технике безопасности при применении различных методов значительно отличаются. Магнитный, ультразвуковой и токовихревой контроль не требуют специальных мер защиты. При капиллярном контроле необходима защита от жидкостей паров и органических растворителей, а также ультрафиолетового облучения, а при радиоционном – от воздействия ионизирующих излучений и образующихся в воздухе вредных для организма человека газов – озона и окислов азота.
|
|
|
Основные факторы, влияющие на выбор методов дефектоскопического контроля
При выборе метода для дефектоскопического контроля конкретных деталей или узлов необходимо учитывать специфические особенности, технические возможности конкретного метода и следующие факторы:
характер (вид) дефекта и его расположение,
условия работы детали,
ТУ на отработку,
материал детали, состояние и чистоту обработки поверхности,
форму и размер детали,
зоны контроля,
доступность детали, условия контроля.
Характер (вид) подлежащих выявлению дефектов. В зависимости от происхождения дефекты различаются размерами, формой и средой, заполняющей их полости. Так, например, трещины имеют протяженную форму с различным раскрытием и глубиной. В полости трещин могут быть окислы, смазка, нагар и другие загрязнения. Трещины харатерны резкими очертаниями, а неметаллические включения, закаты и заковы часто бывают округлой формы.
Так, для обнаружения поверхностных трещин с малой шириной раскрытия (0,5-5 мкм) на деталях из ферромагнитных материалов наиболее эффективным является магнитным, а из немагнитных материалов – токовихревой или капиллярный метод и совершенно непригоден, например, рентгенографический. Для выявления внутренних скрытых дефектов целесообразно применять радиационные или ультразвуковые методы.
|
|
|
Место расположения возможных дефектов на детали.Дефекты подразделяются на поверхностные, подповерхностные (залегающие на небольшой глубине – до 0,5-1мм) и внутренные (залегающие на глубине боле 1 мм).
Для выявления поверхностных дефектов применены все методы, но в ряде случаев наиболее эффективны из них магнитопорошковый и капиллярные. Для обнаружения подповерхностных дефектов эффективны ультразвуковой, вихретоковой, магнитопорошковый, а внутренних – только ультразвуковой и методы просвечивания ионизирующими излучениями.
Условия работы детали:характер внешних нагрузок (статические, динамические, вибрационные), возможные перегрузки, внешняя среда, в которой работает деталь, возможность эрозионно-коррозионного поражения, температурные условия и др. Так, например, авиационные конструкции отличаются компактностью и сравнительно малыми запасами прочности, а также сложностью условий нагружения деталей. Многие ответственные детали испытывают значительные знакопеременные нагрузки, работают в агрессивной среде, при высоких температурах и в запыленном воздухе (при работе, например двигателей на земле). Ряд деталей подвергаются эрозионно-коррозионному воздействию. Любые конструктивные или производственные дефекты могут явиться очагами усталостного разрушения, особенно при работе детали в условиях сложного напряженного состояния или воздействия агрессивных сред, ускоряющих разрушение.
Учет условий работы деталей позволяет определить критические места конструкции и обратить на эти места особое внимание при выборе метода и проведении контроля.
Технические условияна отбраковку определяют количественные критерии её и играют важную роль при выборе методов, обеспечивающих выявление только опасных дефектов.
Например, для контроля поверхности лопаток газовых турбин вдали от кромок, где допускаются мелкие точечные эрозионно-коррозионные поражения и микрорастрескивание, ограничиваются лишь двумя методами: визуально-оптическим и одним из капиллярных (люминесцентным, цветным) или вихретоковым. Для контроля кромок, на которых согласно ТУ не допускаются никакие нарушения сплошности материала, применяют три метода в комплексе; капилярным – цветным проверяют наличие на всей поверхности поверхностных трещин, пор коррозионных поражений; ультразвуковым проверяют кромки лопаток для обнаружения подповерхностных дефектов и поверхностных трещин с малым раскрытием или тех, у которых устье перекрыто деформированным металлом; вихретоковым проверяют пазы замковой части лопаток для выявления трещин, не обнаруживаемых цветным методом.
Физические свойства материала деталей – это постоянно действующий фактор, определяющий в значительной степени выбор метода НК. Так, для применения магнитопорошкового метода материал детали должен быть ферромагнитным и однородным по магнитным свойствам структуры: не должно быть , например, карбидной полосчатости, аустенитных включений, резких переходов от одной структуры к другой, различающихся магнитными свойствами. Для вихретокового контроля материал должен быть электропроводным, однородным по структуре и изотропным по магнитным свойствам. Для ультразвукового контроля на трещины материал также должен быть однородным, мелкозернистым по структуре, должен обладать свойствами упругости и малым коэффициентом затухания УЗК, а для капиллярных – должен быть непористым и стойким к воздействию органических растворителей.
Применение методов просвечивания ионизирующими излучениями ограничивается лишь способностью материала поглощать данное излучение и толщиной материала.
Формы и размеры контролируемых деталей. Некоторые методы( магнитный, капиллярный, рентгеноский) могут применяться для контроля большинства деталей сложной ормы и размеров. Применимость ультразвукового метода ограничена для деталей сложной формы, из-за трудности расшифровки результатов контроля и наличия мертвых зон- непрозвучиваемых участков. Применение капиллярного метода ограничено трудностью выполнения отдельных операций, особенно операций подготовки деталей к контролю и удалению с поверхности проникающей жидкости.
Зоны контроля. Контролю непосредственно на изделии подвергают отдельные зоны. Определение зон контроля является важным фактором в выборе метода, так как знание их облегчает разработку методики и обнаружение дефектов. УЗК поверхностными волнами неприменим , если в проверяемой зоне имеются резкие переходы от одного сечения к другому. Кроме того, в подлежащей УЗК зоне, как правило, не должно быть отверстий, заклепок, болтов и других отражателей ультразвуковой энергии.
Состояние и чистота обработки контролируемой поверхности. Чувствительность методов, особенно магнитопорошковых и капиллярных, зависит от чистоты обработки контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. Чистота обработки поверхности детали для достаточно эффективного применения УЗ и капиллярного методов должна быть не менее Rz 20, а магнитного, вихретокового – не менее Rz 80. Для обнаружения при капиллярном контроле необходимо обязательно удалять лакокрасочные покрытию. Вихретоковый контроль возможен при наличии покрытий – неметаллических толщиной не боле 0,5 мм и металлических немагнитных – не более 0,2 мм.
Условия контроля и наличие подходов к проверяемому объекту.
Контроль деталей может проводиться в лаборатории, цехе и полевых условиях. Контроль деталей, узлов можно проводить в сборке (без разборки узла) или с частичной разработкой.
Для выполнения контроля в труднодоступных местах необходимы специальные устройства, определяемые особенностями подходов и частотой проверок, - искательные головки, датчики, полюсные наконечники, поворотные зеркала и т.д.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 498; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!