Вибір і обґрунтування різального, вимірювального

Інструменту та оснащення.

При виборі ріжучого, вимірюваль ного інструменту також необхідно враховувати тип виробництва.

У серійному виробництві, окрім універсального інструменту, широко застосовується спеціальний і спеціалізований ріжучий і вимірювальний інструмент. Дані про вибір ріжучого, вимірювального інструменту для обробки деталі „Втулка напрямна” заносяться у таблицю 2.4.

Таблиця 2.4 - Вибір ріжучого, вимірювального інструменту

№ операції	Найменування операції	Ріжучий інструмент	Вимірювальний інструмент
1	2	3	4
005	Токарно-гвинторізна	Свердло 2302-0056 Ø50 ГОСТ 10903-77; Різець 2103-0007 Т5К10 ГОСТ 18879-73; Різець 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73; Різець 2140-0028 Т15К6 ГОСТ 18882-73.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; Лінійка 300 ГОСТ 427-75; Калібр-пробка гладка Ø73 Н9( ) ГОСТ 14807-69.
010	Токарна з ЧПК	Різець 2101-0605 ГОСТ20872-80; Різець 2664-0007 Т15К6 ГОСТ18885-73; Різець 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; Шаблон для контролю профіля різьби; Калібр-кільце різьбове М 68×3-8g ГОСТ 17764-72; Калібр-скоба Ø73 h9( ) ГОСТ18355-75.
015	Вертикально-свердлильна	Свердло 2301-0073 Ø20 Р6М5 ГОСТ 10903-77.	Калібр-пробка гладка Ø20 Н14 ГОСТ 14807-69.

2.5. Проектування технологічного процесу

Опис операцій. Вибір базових поверхонь.

Розробка операції - завдання багатоваріантне. При розробці технологічних операцій необхідно прагнути до зменшення штучного часу, що можна досягти за рахунок зменшення її складових та поєднанням за часом виконання кількох переходів.

Важливим моментом при проектуванні операції є вибір базування заготовки на установах. При виборі баз необхідно керуватися наступними правилами:

- суміщати технологічні і конструкторські бази;

- забезпечити принцип постійності баз;

- базування по «чорній» необробленій поверхні використовувати тільки один раз.

Операційний технологічний процес обробки деталі „Втулка напрямна” та дані про вибір баз заносимо у таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 - Операційний технологічний процес.

№ операції	№ переходу	Установ	Зміст операції	Базова поверхня
1	2	3	4	5
005	1 2 3 4 5 6	А Б	Точити поверхню у розміри Ø75; l=75 мм. Підрізати торець у розмір l=177 мм. Точити поверхню у розміри Ø103 h11( ); l=105 мм. Розсвердлити отвір у розмір Ø50 на прохід. Розточити отвір попередньо у розміри Ø72,5 ; l=18 мм. Розточити отвір остаточно у розміри Ø73 Н9( ); l=18 мм.	Ø106 Ø75
010	1 2 3 4 5	А	Підрізати торець у розмір l=175 мм за програмою. Точити поверхню у розміри Ø74; l=75 мм за програмою. Точити поверхню у розміри Ø69; l=45 мм за програмою. Точити поверхню по контуру у розміри 3×45˚; Ø67,8; l=45 мм; 45 ; Ø73 h9( );l=75 мм за програмою. Нарізати різьбу у розміри М 68×3-8g; l=39 мм за програмою.	Ø103

Продовження таблиці 2.5

1	2	3	4	5
015	1	А	Свердлити 4 отвори у розміри Ø 20; 60 мм.	Ø103

Визначення режимів обробки.

Параметри режимів різання призначаються таким чином, щоб забезпечити задані вимоги креслення по точності і якості обробки і при цьому досягнути найбільшої продуктивності праці при мінімальній собівартості технологічної операції.

Ці умови можна виконати при роботі інструментом раціональної конструкції і геометрії з максимальним використанням технічних можливостей верстата.

Вихідними даними при призначенні режимів є:

- дані про деталь, що виготовляється: її матеріал і його фізико-механічні властивості, відомості про геометричну форму деталі і її розміри, точність виконання розмірів і якість оброблених поверхонь, розміри заготовки, її вигляд і стан постачання;

- дані про металоріжучий верстат: його модель, технологічні можливості, відомості про ряд подач і частот обертання шпинделю, про обмежуючі чинники;

- дані про інструмент: його вигляд, габарити, матеріал ріжучої частини, геометрія.

Режими різання встановлюються по загальноприйнятих нормативах з урахуванням всіх поправочних коефіцієнтів, що відображають особливості різання в умовах вирішуваної задачі, і перевіркою по обмежуючих чинниках.

Розрахунок раціональних режимів різання приводиться на прикладі переходу 3 операції 005.

Зміст переходу:

Точити поверхню у розміри Ø103 h11( ); l=105 мм.

Вихідні дані:

- оброблюваний матеріал - Сталь 35Х;

- матеріал ріжучої частини інструменту - Т5К10;

- геометрія ріжучого інструменту φ = 90°

- стан заготовки - без кірки.

Розрахунок режимів різання виконуємо в наступному порядку:

1. Визначаємо глибину різання

(мм).

де D – діаметр обробляємої поверхні, мм;

d – діаметр обробленої поверхні, мм.

Кількість переходів і = 2.

2. Вибираємо величину подачі за довідником [3] і уточнюємо її по паспорту верстата. Вибір величини подачі залежить від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості технологічної системи.

S = 0,4 мм/об.

3. Визначаємо швидкість різання з урахуванням поправних коефіцієнтів.

Знаходимо по таблицях довідника [3] V_табл = 157 м/хв.

К₁; К₂; К₃; К₄; К₅– поправні коефіцієнти залежно від стійкості різця, стану оброблюваної поверхні (без кірки, з кіркою, забруднена і т.д.); матеріалу різця, головного кута у плані.

; стійкість різця Т = 60 хв.

; межа міцності на розтяг

; поверхня з коркою.

; матеріал ріжучої кромки різця Т5К10.

;

(м/хв).

4. Визначення частоти обертання шпинделю.

(хв^-1.)

Уточнюємо частоту обертання шпинделю за паспортом верстата.

(хв^-1.)

Для прийнятої частоти обертання шпинделю з паспорту верстата обираємо ККД верстата і обертовий момент на шпинделі.

(Нм).

5. Визн ачаємо фактичну швидкість різання на верстаті.

(м/хв.).

6.Визначаємо силу різання (приблизно)

(Н);

де К – коефіцієнт різання (вибираємо по таблиці довідника [3]) МПа;

f – площа поперечного перетину стружки, мм².

К = 1746 МПа.

(Н).

7. Визначаємо необхідну потужність верстата

(кВт).

Визначаємо необхідну потужність верстата

(кВт) (кВт).

де – ККД верстата.

Потужність електродвигуна верстата - повинна бути більше необхідної потужності верстата, тобто

_ел > _верст;

7 кВт > 2 кВт.

8. Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата по потужності:

9. Визначимо обертовий момент різання і порівняємо його з обертовим моментом на шпинделі верстата.

(Нм).

> .

(Нм).

300 Нм > 55,5 Нм.

Нормування операцій.

Розрахунок технічної норми часу за загальномашинобудівними нормативами приводиться для тієї операції, для якої у пояснювальній записці приводиться методика призначення режимів різання.

Основний (машинний) час визначається розрахунком за формулами, що відповідають різним видам обробки.

При визначенні допоміжного часу його витрати на окремі прийоми і елементи рекомендується заносити у таблицю, яка для обробки на токарно-гвинторізному верстаті має вигляд (таб. 2.6.).

Таблиця 2.6. - Елементи допоміжного часу на токарній операції 005.

№ п/п	Элементи допоміжного часу	Переходи
№ п/п	Элементи допоміжного часу	1	2	3	4	5	6
1	Час на установку і зняття деталі	0,28	0,2	-	-	-	0,2
2	Час пов'язаний з переходом	0,5	0,2	1,04	3,83	0,21	0,27
3	Час, пов'язаний з переходом, що не увійшов до комплексу: - повернути різцеву головку; - змінити інструмент; - змінити частоту обертання шпнделю; - змінити подачу.	0,07 0,6 0,08 0,07	0,07 0,6 0,08 0,07	0,07 0,6 - 0,07	- 0,6 0,08 0,07	- 0,6 0,08 0,07	- 0,6 0,08 0,07
4	Час на вимірювання	0,15	0,15	0,15	0,1	0,2	0,2
5	Разом Т_доп по переходах	1,75	1,37	1,93	4,68	1,16	1,42

хв.

Основний (машинний) час визначаємо на переходи 1 і 2 операції 015.

хв.

Загальний основний час визначаємо за формулою

хв.

Оперативний час визначаємо за формулою:

хв.

Штучний час

де - час на обслуговування;

- час на перерву.

Час на обслуговування та перерву складає 15% від оперативного часу.

хв.

2.5.4 Заповнення операційних карт механічної обробки

Технологічна документація – комплекс текстових та графічних документів, що визначають окремо чи в совокупності технологічний процес виготовлення чи ремонту виробу та містить необхідні дані для організації виробництва.

Технологічні документи діляться на документи загального призначення та документи спеціального призначення. Технологічні документи загального призначення: маршрутна карта, карта ескізів, операційна карта, технологічна інструкція, комплектовочна карта, відомість розцехування, відомість оснастки та відомість матеріалів.

Маршрутна карта (МК) – документ, що містить порядок обробки деталі по операціям з вказанням обладнання, на яких здійснюється обробка.

Карта ескізів – містить графічну ілюстрацію технологічного процесу виготовлення виробів та їх окремих елементів.

Технологічна інструкція (ТІ) – містить опис специфічних прийомів роботи чи методи контролю технологічного процесу.

Комплектовочна карта (КК) – містить дані про деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту складального виробу.

Відомість розцехування (ВР) – містить дані про маршрут проходження виробу, що виготовляється або ремонтується, по службам підприємства.

Відомість матеріалів (ВМ) – подетальна відомість норм витрат матеріалів, запис у якій здійснюється по розділам для складальних одиниць та деталей, що входять до складу виробу.

Операційна карта (ОК) – містить опис операцій технологічного процесу виготовлення виробу з поділенням операції на переходи та вказанням режимів обробки, норм часу та трудових нормативів.

Карта технологічного процесу (КТП) – містить опис процесу виготовлення чи ремонту виробу по всім операціям одного виду робіт, що виконуються в одному цеху у технологічній послідовності з вказанням даних про технологічну оснастку, матеріальні та трудові нормативи.

Дата добавления: 2018-05-13; просмотров: 431; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!