Физико-механические характеристики отвержденных связующих

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 82Следующая ⇒

Характеристика	Связующие
Характеристика	Фенол- фор-мальде-гидные	Крем- ний- органи- ческие	Полиэфирные	Эпоксидные	Поли- имид-ные
Предел прочности, МПа: при растяжении σ⁺₁ при сжатии σ^-₁ Модуль упругости Е⁺₁,ГПа Плотность ρ-10"³, кг/м³ Теплостойкость по Мар-тенсу, °С Относительное удлинение, % Объемная усадка, % КЛТР а-10⁵, 1/°С Водопоглощение за 24 ч, %	40-70 100-125 7-11 1,2-1,3 140-180 0,4-0,5 15-25 6,0-8,0 0,3-0,4	25-50 60-100 6,8-10 1,35-1,40 250-280 0,3-0,5 15-20 2,0-4,2 0,08-0,12	30-70 80-150 2,8-3,8 1,2-1,35 50-80 1,0-5,0 5-10 6,0-9,0 0,1-0,2	35-100 90-160 2,4-4,2 1,2-1,3 130-150 2-9 1-5 4,8-8,0 0,01-0,08	90-95 250-280 3,2-5 1,41-1,43 250-320 1-2,5 15-20 5,0-5,8 0,28-0,32

К недостаткам эпоксидных связующих относятся их относительно невысокая теплостойкость, приводящая к резкой потере прочностных свойств при температурах, близких к температуре стеклования полимера. Модифицированные эпоксидные связующие имеют повышенную теплостойкость, и пластики на их основе могут оставаться работоспособными при температурах 180...200 °С.

Олигоциклические связующие. К таким связующим относятся полимеры, цепи которых состоят из сопряженных ароматических и гетероциклических звеньев. Наибольшее практическое применение в настоящее время имеют полиимиды. В качестве связующих эти полимеры можно использовать только на про-

межуточных стадиях их получения, так как на конечной стадии образования они теряют пластичность и растворимость.

Первоначально использовали поликонденсационные поли-имидные связующие, при отверждении которых выделялось большое количество низкомолекулярных веществ и воды, что приводило к большой пористости пластика (до 20 % об.).

В настоящее время предпочтение отдают полиимидным (ПИ) связующим полимеризационного типа, состоящим из олигомеров и смесей имидообразующих мономеров. На волокно связующие наносятся из их растворов (40%-ной концентрации). Эти связующие пригодны для совмещения с волокнами различными методами и на их основе можно изготавливать препреги с длительной жизнеспособностью. Отверждение ПИ связующих протекает в интервале температур 300...350 °С. Пористость получаемых на их основе материалов составляет 1...3 %. Отвержденные полиимиды обладают высокой тепло- и термостойкостью, хорошими механическими характеристиками и стойкостью к действию различных агрессивных сред, стабильностью размеров в широком температурном интервале.

К недостаткам ПИ связующих относятся значительные технологические трудности изготовления изделий из материалов на их основе.

Сравнение прочностных и деформационных свойств связующих (табл. 1.12) показывает, что связующие, отверждающиеся в соответствии с реакцией поликонденсации (фенолформаль-дегиды, кремнийорганические, полиимидные), имеют наибольший модуль упругости. При наличии в структуре отвержденных полиэфирных и эпоксидных связующих гибких эфирных мостиков у этих полимеров повышается устойчивость к деформации и уменьшается модуль упругости. Прочность рассматриваемых связующих находится примерно на одном уровне.

Наивысшая температура эксплуатации конструкционных композитов определяется теплостойкостью связующего. Теплостойкость непосредственно связана с температурой стеклования полимера, так как при ее достижении модуль упругости резко снижается. Наибольшей теплостойкостью обладают густосетчатые полимеры с жесткими звеньями (отверждающиеся согласно реакции поликонденсации). Большинство связующих на основе полиэфирных смол обладают меньшей теплостой-

костью. Плотность и теплофизические свойства отвержденных связующих различаются сравнительно мало.

Помимо механических характеристик при выборе связующих оценивают и такие характеристики, как химическая стойкость, диэлектрические свойства и т.д.

Термопластичные полимерные матрицы

В последние годы в качестве матриц все более широко применяют термопластичные материалы.

К конструкторским преимуществам композитов на основе термопластичных связующих относят надежность изделий из них, достигаемую прежде всего вследствие низкого уровня остаточных напряжений, релаксирующих в термопластичной матрице в первые часы после формования изделий.

Не менее значительными являются технологические преимущества термопластов: неограниченная жизнеспособность сырья и полуфабрикатов, резкое сокращение цикла формования изделий за счет исключения необходимости отверждения связующего, расширение технологических возможностей вследствие применения характерных для термопластов методов производства — штамповки, гибки, послойного комбинирования листовых заготовок, сварки пултрузии и т.п. Дополнительные перспективы открываются благодаря снижению трудоемкости исправления технологических дефектов сваркой, действием растворителей, местным деформированием элементов конструкции путем нагрева, а также за счет возможности утилизации отходов и вторичной переработки изделий, что создает предпосылки и для эффективного решения экологических проблем.

В связи с этим использование термопластичных связующих может привести к значительному снижению стоимости изделий из композитов. По уровню механических характеристик некоторые термопласты не уступают отвержденным термореактивным связующим, а по таким свойствам, как химическая стойкость и герметичность, как правило, превосходят их. К недостаткам рассматриваемых связующих относятся ярко выраженная зависимость свойств композитов на их основе от температуры, низкая теплостойкость термопластов (исключение составляют специальные теплостойкие материалы) и технологи-

ческие трудности, связанные с высокой вязкостью их растворов и расплавов.

Совмещение компонентов композитов на основе термопластичных матриц можно осуществить жидкофазным или твердофазным способом.

Жидкофазный способ применяют для изготовления препре-гов, он заключается в нанесении связующих на волокна (нити, жгуты, ленты, ткани) из растворов или расплавов. При этом главным параметром, определяющим качество пропитки, является вязкость пропиточной среды. Однако возможность снижения вязкости термопластичных связующих ограничена, так как вязкость их расплавов нередко остается на уровне 10^й...10¹² Пас вместо 10...10² Пас при допустимых температурах переработки, характеризующих термореактивные связующие. Последнее обстоятельство требует соответствующего Повышения давления, что резко ограничивает возможности метода и создает опасности для сохранения целостности армирующих волокон. Поэтому для термопластичных композитов, получаемых жидкофазным способом, типична высокая пористость, превышающая в 10... 15 раз пористость композитов на основе термореактивных связующих.

Твердофазное совмещение освоено при изготовлении полуфабрикатов, в которых армирующие волокна сочетаются с термопластами в виде порошка, пленки или волокон. Основное преимущество по сравнению с жидкофазным совмещением состоит в том, что еще до пропитки достигается проникновение матричных компонентов в объем волокнистых наполнителей и тем самым повышается эффективность последующей пропитки при плавлении твердых матричных включений: сокращается время пропитки, снижаются энергетические затраты (давление, температура), уменьшается пористость композита.

В некоторых случаях эффективность пропитки удается существенно повысить, используя специальные технологические приемы, например, диспергируя матричный порошок в полуфабрикате с помощью ультразвука или вибрационным воздействием. Однако использование порошков не позволяет получать термопластичные композиты с равномерной степенью армирования по всему объему материала.

Пленочные связующие лишены этого недостатка, поскольку имеется возможность послойно чередовать термопластичные пленки с армирующими элементами. Однако глубина пропитки при таком совмещении существенно зависит от толщины армирующих нитей, жгутов, лент, а также от сложности геометрической формы формуемого изделия (двойная кривизна, поднутрения и т.п.).

Матричные термопластичные волокна наиболее результативны при совмещении компонентов. Их использование позволяет создавать композиты с заданной регулярностью структуры, надежной фиксацией схемы армирования на всех стадиях переработки. Изделия на основе таких волокон можно изготавливать различными технологическими методами - выкладкой, намоткой, пултрузией, а совмещение волокон с армирующими компонентами достигается при ткачестве, плетении. Применение матричных термопластичных волокон позволяет получать сверхвысокоармированные композиты с предельной степенью армирования, близкой к единице, с низкой пористостью (до 0,25 % об.), а в некоторых случаях создавать безматричные композиты, в которых монолитность армирующих волокон достигается за счет их сварки или аутогезионного взаимодействия.

Среди термопластичных связующих особое место занимают связующие нового типа, называемые роливсанами, которые дают возможность сочетать высокую теплостойкость композита и легкую перерабатываемость связующего. Роливсаны предназначены для получения композитов и изделий из них с широким диапазоном температур эксплуатации (270...620 К). Основным преимуществом роливсанов перед другими связующими является сочетание жидкого состояния малотоксичной исходной композиции, незначительного выделения побочных летучих продуктов при ее отверждении с высокой теплостойкостью и прочностью как самой матрицы, так и композитов на ее основе.

Физико-механические характеристики некоторых термопластичных связующих приведены в табл. 1.13.

Таблица 1.13 Физико-механические характеристики термопластичных связующих

Характеристика	Нейлон 6,5	Поли- фе-нилен-сульфид	Роливсан НВ-1	Поли-сульфон	Полиэфир термо-плас-
Предел прочности при растяжении ст{, МПа Модуль упругости Е\, ГПа Плотность р-10"³, кг/м³Теплостойкость Т, °С Относительное удлинение, %	83 2,8 1,14 65 10	77 4,2 1,34 135 3-4	60 2,0 1,16 320 3-4	72 2,7 1,24 174 50-100	56 2,5 1,32 68 10

Углеродные матрицы

Углеродная матрица, подобная по физико-механическим свойствам углеродному волокну, обеспечивает термостойкость УУКМ и позволяет наиболее полно реализовать в композите уникальные свойства углеродного волокна. Метод получения углеродной матрицы определяет ее структуру и свойства. Наиболее широко применяют два способа получения углеродной матрицы: карбонизация полимерной матрицы заранее сформованной углепластиковой заготовки путем высокотемпературной обработки в неокисляющей среде; осаждение из газовой фазы пироуглерода, образующегося при термическом разложении углеводородов в порах углеволокнистого каркаса. Процесс карбонизации представляет собой высокотемпературную обработку изделия из углепластика до температуры 1073 К в неокисляющей среде (инертный газ, угольная засыпка и т.д.). Цель термообработки — перевод связующего в кокс. В процессе карбонизации происходит термодеструкция матрицы, характеризующаяся потерей массы, усадкой и образованием большого числа пор.

Процесс сопровождается удалением испаряющихся смолистых соединений и газообразных продуктов и образованием твердого кокса, обогащенного атомами углерода. Свойства уг-

неродной матрицы в значительной мере зависят от вида исходного связующего, в качестве которого применяются синтетические органические смолы с высоким коксовым остатком (фенолформальдегидные, фурановые, кремнийорганические, полиимидные и др.). Широко используют для получения углеродной матрицы каменноугольные и нефтяные пеки (содержание углерода до 92...95 %). Коксовую матрицу углеродных композитов можно модернизировать за счет многократного процесса дополнительной пропитки и карбонизации, позволяющего регулировать плотность и прочность материала. В зависимости от структуры различают два вида кокса — изотропный и струйчатый. Изотропный кокс представляет собой структуру, отличающуюся большим количеством поперечных связей и высоким пределом прочности (до 80 МПа при сжатии и модуле упругости 500 МПа) и большим КЛТР (5 ■ 10~⁶). Струйчатый кокс обладает весьма совершенной кристаллической структурой и имеет более низкие коэффициент температурного расширения и прочность при сжатии (примерно в два раза).

При растяжении зависимость свойств углеродной матрицы от ее структуры не так существенна: модуль упругости меняется от 1 до 2 ГПа, предел прочности — от 10 до 15 МПа.

При получении УУКМ, согласно способу осаждения пироуглерода из газовой фазы, осаждающийся пироуглерод создает соединительные мостики между волокнами. Кинетика осаждений и структура получаемого пироуглерода зависят от многих факторов: температуры, скорости потока газа, давления, реакционного объема и т.п.

Характеристика пироуглерода, полученные при изотермическом насыщении (Т = 900...1030 °С):

Модуль упругости Е⁺₁, ГПа.................................................................... ... 14

Коэффициент Пуассона μ............................................................................ 0,33

Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м-К)............................................. 40

КЛТР а, К^-1................................................................................................ 7х10~⁶

Структура карбонизированных пластиков и композитов с пироуглеродной матрицей после дополнительного уплотнения с целью получения термостабильного материала совершенствуется за счет высокотемпературной обработки (графитизации). Конечная температура термообработки определяется условия-

ми эксплуатации, но лимитируется сублимацией материала, которая интенсивно протекает при температуре свыше 3273 К. Характеристики графитизированной матрицы (температура термообработки > 2100 °С):

Предел прочности, МПа

при растяжении σ⁺₁............................................................................. 34

при сжатии σ⁺₁..................................................................................... 6

Модуль упругости Е⁺₁, МПа................................................................ .. 5x10

Коэффициент Пуассона μ......................................................................... 0,33

КЛТР а, К^-1............................................................................................... 3,5х10~⁶

Теплопроводность λ, Вт/(м-К) .............................................................. . 110

Металлические матрицы

Металлические матрицы волокнистых композитов представляют собой легкие (алюминий, магний, бериллий) и жаропрочные металлы (титан, никель, ниобий), а также сплавы. Наиболее широко в качестве матричного материала используют алюминиевые сплавы, что объясняется удачным сочетанием в них физико-механических и технологических свойств.

Матричные материалы на основе алюминия. Алюминий имеет плотность 2700 кг/м³, температуру плавления около 780 °С и химически инертен к большинству волокнистых материалов, применяемых для производства композиционных конструкционных материалов. Сплавы алюминия способны подвергаться разнообразным видам пластического деформирования, литья, операциям порошковой металлургии, на которых и основываются различные способы изготовления изделий из композитов на металлической основе. По технологическому признаку алюминиевые матрицы можно подразделить на несколько типов: деформируемые, литейные, порошковые. Все же способы совмещения волокон с матрицей можно подразделить на твердофазные, жидкофазные и осаждение.

Твердофазные способы совмещения волокон с матрицей заключаются в сборке пакетов заготовок, состоящих из чередующихся слоев материала матрицы и волокон, и последующем соединении компонентов между собой. Жидкофазные способы основаны на использовании различных видов литья расплав-

ленного материала матриц, обеспечивающих пропитку (в вакууме, при обычном и повышенном давлении) предварительно уложенной системы волокон. Образование металлической матрицы методами осаждения состоит в нанесении на волокна различными способами (газофазным, химическим, электролитическим и т.п.) слоя металла и заполнении им межволоконного пространства.

К деформируемым алюминиевым сплавам относятся неуп-рочняемые термической обработкой сплавы марок АМц, АМг и другие, основными добавками в которых являются магний Mg и марганец Мп. Эти сплавы обладают хорошей пластичностью, коррозионной стойкостью, но сравнительно невысокой прочностью. Большую механическую прочность имеют упрочняемые термической обработкой дуралюмины (Д1, Д6, Д1 и др.) и сплавы групп АВ, АК, В95.

• Наиболее распространенные литейные сплавы — силумины, однако они малопластичны, имеют низкую ударную вязкость и жаропрочность. Из А1-матриц наиболее жаропрочным является материал типа САП (спеченный А1 + порошок), представляющий собой алюминий, упрочненный дисперсными частицами оксида А1₂0₃. В соответствии с методом порошковой металлургии его получают брикетированием А1-пудры с 6...22%-ным А1₂0₃ и спеканием. Материал типа САП при температуре Т = 500 °С сохраняет прочность КО...120 МПа.

Для получения металлокомпозитов на основе алюминия наиболее широко применяют методы плазменного напыления матричного материала, с помощью которых существенно изменяются его структура и свойства. В этом случае матрица формируется в результате высокоскоростного перемещения расплавленных мелких частиц, соударения их с поверхностью и высокоскоростной кристаллизации. При этом матрица представляет собой скопление тонкопластинчатых частиц размерами 2...10 мкм, на границах которых образуются сплошные или дискретные тончайшие оксидные пленки. Оптимальные пара-

метры деформирования плазменно-напыленныхматриц на основе алюминия представлены в табл. 1.14.

Таблица 1.14 Параметры деформирования плазменно-напыленных матриц

Материал	Температура деформирования *F, °C	Давление ρ, МПа	Степень деформации, %
АД-1 АМг-61	550 500-520	40-45 90-150	60 50-55

Титановые и магниевые матрицы. В качестве матричных материалов используют магниевые сплавы марок МА2-1, МА5, МА8 и некоторые другие. Основные механические характеристики этих сплавов: σ⁺₁ = 250...310 МПа, Е⁺₁ = 37...43 ГПа, ε =

= 8...15 %. Титановые матрицы обладают хорошей технологичностью при горячем деформировании, свариваемостью, способностью длительно сохранять высокие прочностные характеристики (360... 1050 МПа) при повышенных температурах (300...450 °С). Однако эти материалы сохраняют высокое сопротивление деформации даже при повышенных температурах, что приводит к необходимости при получении композитов с хрупкими волокнами использовать режимы сверхпластического деформирования (табл. 1.15 ).

Таблица 1.15 Параметры деформированиятитановых матриц

Материал	Температура деформирования Т, °С	Напряжение сверхпластического течения, МПа
ВТ1-0 ОТ4-1 ВТЗ-1 ВТ-14	940 1010 820 850-875	12-15 11-15 4-6 11-15

Полимерные пленочные материалы

Пленками называют материалы, представляющие собой сплошные тонкие слои вещества. Специфическим показателем

для пленок является соотношение между массой и поверхностью. Для технических пленок характерно сочетание высокой прочности с гибкостью. Формально к пленкам относятся листовой и рулонный материал толщиной до 0,25 мм и шириной более 100 мм. Узкие пленки называют лентами.

Классифицируют пленки по их химической основе (полиэтиленовые, полистирольные и т.д.), иногда в соответствии с распространенным фирменным названием (целлофан, саран, лофеон).

В пределах одного вида пленки подразделяют в зависимости от метода получения: отлитые из раствора, экструдированные, каландрированные, ориентированные.

Пленкообразующими свойствами обладают практически нее полимеры, способные растворяться или переходить в вяз-котекучее состояние при нагревании.

Пленки, как правило, получают либо путем испарения растворителя из тонкого слоя раствора, нанесенного на подложку (иногда с разделяющим слоем подложки), либо путем формования расплава в соответствующем формующем инструменте с последующим охлаждением полученного полотна (или рукава) пленки.

Для получения пленок используют полимеры линейного строения, макромолекулы которых представляют собой совокупность одинаковых звеньев мономера, химически связанных в длинные цепи.

Степень полимеризации, т.е. количество однотипных звеньев, входящих в полимерную цепь, определяет молекулярную массу полимера.

Высокоэластическое состояние пленки достигается при некотором критическом значении молекулярной массы, характерном для полимерных пленок, обладающих достаточной механической прочностью и гибкостью. Так как молекулярная масса зависит от химического строения полимера, т.е. состава элементарного звена, правильнее оценивать критическую молекулярную массу степенью полимеризации.

Пленки из раствора полимеров получают поливом из движущейся фильеры на неподвижный стол или из неподвижной фильеры на непрерывно движущуюся поверхность - бесконечную ленту или вращающийся барабан. При этом основными

стадиями процесса являются: приготовление раствора, подготовка раствора к формованию (фильтрование); формование пленки, сушка пленки, обрезка кромок и намотка на барабан. Из расплава пленки получают методом экструзии, при этом процесс формования изделия осуществляется непрерывным или периодическим продавливанием материала в пластическом или вязкотекучем состоянии через формующий инструмент — головку. Используют два способа:

плоскощелевой — для нанесения покрытий на рулонные материалы, а также для получения аморфной пленки из кристаллических полимеров;

рукавный, при котором трубчатая заготовка выходит из кольцевого отверстия головки и раздувается изнутри сжатым воздухом.

К основным стадиям процесса относятся: получение расплава, формование полотна или трубчатой заготовки с раздувом ее по выходе из головки, охлаждение, отбор и намотка пленки на бобину. При деформационном способе (каландрировании) i формообразование листа или пленки осуществляется путем непрерывного продавливания термопластичного материала через зазор между валиками.

Из большого числа полимерных пленок, выпускаемых промышленностью, наибольшего внимания заслуживают полиэти-лентерефталатная (ПЭТФ или лавсан), полиимидная и поли-арилатная (ПА) пленки, которые относятся к жестким.

ПЭТФ-пленки получают исключительно из расплава с последующей вытяжкой и термообработкой. Механические характеристики ПЭТФ-пленки представлены в табл. 1.16. Технические свойства пленок не изменяются в пределах от 20 °С до 80 °С, хрупкость не обнаруживается даже при температуре —50 °С. ПЭТФ-пленки можно длительно применять при температуре до 170 °С. Они обладают малым коэффициентом теплопроводности, температура их плавления 250 °С, морозостойкость достигает температуры —155 °С. Линейная усадка I этих пленок при температуре 150 °С равна 5 %.

Полиимидные пленки получают методом полива из распла- | ва. По всем технически важным параметрам ПИ-пленки, особенно при низких и высоких температурах, не имеют себе | равных (см. табл. 1.16). Некоторые ПИ-пленки сохраняют гиб-

кость до температуры 269 °С. Теплостойкость их достигает 360...400 °С, кроме того, ПИ-пленки могут длительное время работать в глубоком вакууме при высоких температурах практически без выделения летучих.

Таблица 1.16 МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОЛИМЕРНЫХ ПЛЕНОК

Тип пленки	Плотность р. кг/м³	Предел прочности при растяжении σ⁺₁МПа	Модуль упругости Е⁺₁, ГПа	Относительное удлинение при разрыве, %	Коэффициент теплопроводности ~к, Вт/(м-К)	КЛТР а-10⁵, К^-1	Температура морозостойкости, °С
ПЭТФ ПИ ПА	1380 1420 1100- 1500	160-180 120-160 60-120	2,9-3,8 2,8-3,0 2,9-3,1	50 10-40 10-25	0,14 0,3 0,98	5,3 2,3-5,0	-155 -270 -60

Предел прочности ПИ-пленки несколько ниже, чем у ПЭТФ-пленок. При 300 °С предел прочности при растяжении снижается до 570...600 кг/см и увеличивается до 3000 кг/см²при —200 °С. Модуль упругости ПИ-пленки при 200 °С снижается до 17500... 19000 кг/см и возрастает до 50000 при — 200 °С. Удлинение при разрыве составляет порядка 40...50 % при 300 °С. Линейная усадка при 200 °С составляет всего 0,03 %. Отличительной особенностью ПИ-пленки, кроме тепло- и морозостойкости, является радиационная стойкость при низких и высоких температурах. Коэффициент газопроницаемости ПИ-пленки для азота при 20 °С равен 0,069-10-8 см³ • см/см² • с/атм. и в зависимости от температуры меняется слабо.

Полиарилатные пленки из полиарилатов получают методом полива из раствора в органическом растворителе и методом экструзии с последующей ориентацией волокон.

ПА-пленки являются самыми легкими из полимерных пленок. Пленки из полиарилатов сохраняют высокие прочностные показатели в диапазоне температур от 60 до 200 °С и даже 250 °С. Причем прочностные показатели ПА-пленок сохраня-

ются в значительной мере после длительной (до 500 ч) выдержки при температуре 180...200 °С. ПА-пленки отличаются высокой химической стойкостью к воздействию концентрированной азотной, соляной, уксусной и муравьиной кислот, разбавленных щелочей, масел.

Жесткие полимерные пленки перспективны для широкого применения в качестве силовых и герметизирующих оболочек сосудов давления, баков, трубопроводов, работающих в широком диапазоне температур, а также для использования в изделиях массового производства — огнетушителях, аквалангах, автомобильных баллонах и т.п.

1.4. Полимерные композиционные материалы

Как уже отмечалось, природа матрицы определяет в основном технологические параметры процесса изготовления композитного элемента, при котором образуется и сам материал. ПКМ, образованные различного типа армирующими элементами с полимерной матрицей, широко применяют в различных отраслях промышленности в качестве конструкционных и теплозащитных материалов. Наибольшее распространение получили пластики, армированные стеклянными, углеродными, органическими, борными и некоторыми другими видами волокон. В качестве матрицы используют от-вержденные эпоксидные, полиэфирные и другие термореактивные смолы, а также полимерные термопластичные материалы. К основным преимуществам композитов с полимерной матрицей относятся высокая удельная прочность и жесткость, стойкость к химическим агрессивным средам, низкая тепло- и электропроводность и т.п. Кроме того, при изготовлении этих материалов относительно легко при умеренных температурах и давлениях удается соединить армирующие элементы с матрицей. В этом случае применяют как традиционные процессы - прессование, контактно-вакуумное и автоклавное формование, так и специальные — намотка, пултрузия и другие процессы, когда материал и изделие создаются одновременно.

Физико-механические характеристики однонаправленных пластиков на основе эпоксидных связующих в сравнении с традиционными металлическими материалами приведены в табл. 1.17.

Таблица 1.17

Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 1531; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 567 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!