РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОКОНЧАТЕЛЬНОГО
ПЕРЕХОДА
Определение величины подачи
При окончательной обработке возникающие усилия резания значительно меньше, чем при предварительной черновой, поэтому критерии прочности резца, заготовки и пластинки твердого сплава не учитываются при выборе величины подачи, и расчет допускаемого лимитирующими факторами значения подачи ведется в следующей последовательности.
4. 1. Выбирается по нормативам значение подачи S табл., допускаемое заданным параметром шероховатости обрабатываемой поверхности для глубины резания окончательного перехода t2.
4.2. Определяется подача, допускаемая жесткостью резца, с учетом иного значения допустимой величины fp прогиба при окончательной обработке по (5) и (6). Для обработки по 8-9 квалитетам точности величину прогиба можно примерно принять fp = 0,05 мм. В качестве ориентировочного значения скорости резания при расчетах используется величина 60 м/мин для инструментов из быстрорежущей стали и 100 м/мин для инструментов, оснащенных твердым сплавом.
4.3. Подача, допускаемая жесткостью детали нового диаметра, при новом значении величины fд допускаемой стрелы прогиба определяется по (9) и (10). При окончательной токарной обработке fд = 0,25 
( 
- допуск на размер, мм). Величина допуска выбирается по справочным данным в [2], [12] в зависимости от значения обрабатываемого диаметра для точности, обеспечиваемой токарной обработкой, например, 8- 10 квалитетов.
|
|
|
4.4. Из найденных в п. 4.2 и 4.3 значений подач выбирается наименьшее значение и сравнивается с найденной в п. 4.1 подачей Sтабл., обусловленной заданной шероховатостью. Если наименьшее значение значительно превышает табличное (более чем в два раза), то в качестве фактического значения подачи Sф принимается табличное, иначе в качестве Sф принимается наименьшее из рассчитанных по вышеуказанным критериям. Найденное фактическое значение подачи корректируется по паспортным данным станка в меньшую сторону. Так как шероховатость обработанной поверхности в значительной степени определяется используемой подачей, то определяют коэффициент изменения шероховатости обработанной поверхности Kиш по сравнению с рекомендуемой в справочных таблицах и выбранной в п. 4.1:
%. (21)
Определение величины скорости резания
5.1. Ориентировочное значение тангенциальной составляющей силы резания PZ, рассчитывается по (11), при подстановке в нее глубины резания и фактического значения подачи на окончательном переходе и ориентировочного значения скорости резания, принятого в п. 4.2. Значение составляющих коэффициента KPz может быть иное, в частности из-за большей величины переднего угла инструмента на чистовой операции по сравнению с черновой.
|
|
|
5.2. Потребный на резание крутящий момент рассчитывается по (12) по найденному значению PZ для нового значения диаметра обрабатываемой поверхности с учетом уменьшения первоначального значения диаметра заготовки при черновом проходе.
5.3. По найденному крутящему моменту из паспортных данных станка (табл.5 приложения) выбирается число оборотов шпинделя nст, соответствующее ближайшему большему допустимому крутящему моменту на шпинделе станка.
5.4. Используя найденное значение частоты вращения шпинделя nст, рассчитывается скорость резания, допускаемая прочностью механизма главного движения станка, по (13).
5.5. Выбрав по нормативам величину стойкости инструмента, рассчитывают по (14) скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента, учитывая изменения в составляющих общего поправочного коэффициента Kv.
5.6. Из двух найденных значений скорости резания выбирают наименьшую V min. Если наименьшей окажется скорость резания Vи, то находят соответствующую ей частоту вращения шпинделя станка по (15) и корректируют ее по паспортным данным станка, принимая ближайшее меньшее значение и пересчитывая новое значение скорости по (13).
|
|
|
5.7. Показатели эффективности результатов расчетов определяют, используя (16) - (20) и подставляя в них параметры окончательного перехода.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА О РАБОТЕ
Пояснительная записка к работе оформляется на стандартных листах формата А4 в рукописной форме. Оформление отчета должно соответствовать ГОСТ 2.205-95 и рекомендациям, изложенным в [5].
Перечень обязательных разделов пояснительной записки:
- чертеж обрабатываемой заготовки с нанесенными контурами заготовки;
- характеристики обработки в соответствии с вариантом задания;
- последовательность обработки детали своего варианта;
- эскизы применяемых инструментов с перечнем характеристик и параметров режущей части;
- последовательность расчетов режимов резания предварительного и окончательного переходов наружного точения одной из поверхностей;
- перечень назначенных режимов резания (или рассчитанных при отсутствии искомого параметра в справочнике) для всех операций и переходов обработки остальных поверхностей детали, сопровождающийся обоснованными ссылками на каждое принятое техническое решение;
|
|
|
- итоговая таблица произвольной формы, содержащая наименования переходов в соответствии с перечнем, и режимы, на которых производится обработка. Рассчитанные значения основного времени для всех операций и переходов суммируют и указывают в таблице отдельной строкой;
- эскизы по числу переходов обработки с изображением детали, условным изображением патрона и (или) центров и применяемого инструмента в конечном положении обработки рассматриваемой поверхности.
ЛИТЕРАТУРА
1. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под общ. ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд. М.: Машиностроение, 1995. Т. 2. 656 с.
3. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю. В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Н. Малова. 3-е изд. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. 568 с.
5. Оформление текстовых документов: метод. указания по оформлению текстовых документов в курсовом и дипломном проектировании/ cост.: С. С. Пчелинцев, Т. С. Вакшляк. Саpатов: СГТУ, 1998. 42 с.
6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках: в 2 ч. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1974. Ч. 1. 416 с. Ч.2. 200 с.
7. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под ред. Г. А. Монахова. М.: Машиностроение, 1974. 474 с.
8. Филиппов Г.В. Режущий инструмент / Г. В. Филиппов. Л.: Машиностроение, 1981. 392 с.
9. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту/ Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. М.: Машиностроение, 1977. 284 с.
10. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием / Г. А. Долматовский. 3-е изд. М.: Машгиз, 1962. -354 с.
11. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т. / под ред. Е. И. Стружестраха. М.: Машгиз, 1961. Т. 2. 892 с.
12. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3 т. / В. И. Анурьев, 5-е изд. М.: Машиностроение, 1980. Т. 1. 728 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Таблица 2
Варианты значений длин шеек детали
| Номер варианта | ||||||||||
| Длины шеек, мм | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 0 |
| l | 150 | 140 | 130 | 135 | 125 | 135 | 140 | 125 | 120 | 117 |
| l1 | 60 | 55 | 40 | 40 | 35 | 50 | 60 | 45 | 50 | 40 |
| l2 | 100 | 110 | 95 | 80 | 75 | 80 | 90 | 75 | 85 | 65 |
Таблица 3
Варианты значений диаметров шеек и отверстий детали
| Номер варианта | ||||||||||
| Диаметры шеек, мм | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 0 |
| D | 90 | 100 | 60 | 98 | 60 | 60 | 70 | 65 | 90 | 70 |
| D1 | 78 | 94 | 55 | 85 | 70 | 90 | 64 | 75 | 60 | 84 |
| D2 | 60 | 56 | 70 | 75 | 85 | 80 | 70 | 58 | 74 | 68 |
| D3 | 56 | 60 | 46 | 79 | 70 | 84 | 65 | 65 | 70 | 73 |
| D4 | 66 | 40 | 50 | 70 | 74 | 110 | 80 | 48 | 68 | 90 |
Примечание к табл. 3: диаметр D2 - под нарезание нестандартной метрической резьбы резцом. Шаг резьбы: для четных вариантов 2 мм, для нечетных – 1,75 мм.
Таблица 4
Характеристики условий обработки
| Номер варианта | Обрабатываемый материал | Вид заготовки | Жесткость технологи-ческой системы | Припуск на диаметр, мм |
| 1 | Сталь 20,
 в = 500 мПа
| Поковка | Жесткая | 10 |
| 2 | Сталь 65Г,
в = 750 мПа
| Прокат | Средняя | 3 |
| 3 | СЧ НВ 210,
ви = 320 мПа
| Отливка | Жесткая | 6 |
| 4 | Сталь 45,
в = 680 мПа
| Штамповка | Средняя | 7 |
| 5 | Сталь 45,
в = 800 мПа
| Прокат | Средняя | 2 |
| 6 | СЧ НВ 240
ви = 440 мПа
| Отливка | Средняя | 6 |
| 7 | Сталь 40Х,
в = 700 мПа
| Поковка | Средняя | 11 |
| 8 | СЧ НВ 190,
ви = 280 мПа
| Отливка | Нежесткая | 13 |
| 9 | Сталь Ст5,
в = 600 мПа
| Штамповка | Средняя | 9 |
| 0 | Сталь 40,
в = 850 мПа
| Поковка | Средняя | 5 |
Примечания к табл. 4: отливка имеет неравномерный припуск с коркой, штамповка и прокат – равномерный припуск без корки. Отливка и штамповка по форме приближены к обрабатываемой детали. Прокат – цилиндр постоянного диаметра.
Таблица 5
Некоторые технологические и конструктивные характеристики
токарного станка модели 1К62
| № ступе-ней | Частота вращения шпинделя | Наибольший допускаемый крутящий момент на шпинделе, Нм | Эффективная мощность на шпинделе, кВт | |
| по приводу | по слабому звену | |||
| 1 | 12.5 | 1800 | 8.0 | 1.67 |
| 2 | 16.0 | 1300 | 8.0 | 2.14 |
| 3 | 20.0 | 1300 | 8.0 | 2.67 |
| 4 | 25.0 | 1300 | 8.0 | 3.34 |
| 5 | 31.5 | 1300 | 8.0 | 4.2 |
| 6 | 40.0 | 1300 | 8.0 | 5.35 |
| 7 | 50.0 | 1300 | 8.0 | 6.7 |
| 8 | 63.0 | 1240 | 8.0 | 8.0 |
| 9 | 80.0 | 975 | 8.0 | 8.0 |
| 10 | 100.0 | 780 | 8.0 | 8.0 |
| 11 | 125.0 | 620 | 8.0 | 8.0 |
| 12 | 160.0 | 490 | 8.0 | 8.0 |
| 13 | 200.0 | 390 | 8.0 | 8.0 |
| 14 | 250.0 | 310 | 8.0 | 8.0 |
| 15 | 315.0 | 260 | 8.5 | 8.5 |
| 16 | 400.0 | 202 | 8.3 | 8.3 |
| 17 | 500.0 | 154 | 7.9 | 7.9 |
| 18 | 630.0 | 119 | 7.7 | 7.7 |
| 19 | 800.0 | 93 | 7.6 | 7.6 |
| 20 | 1000.0 | 70.0 | 7.2 | 7.2 |
| 21 | 1250.0 | 54 | 7.0 | 7.0 |
| 22 | 1600.0 | 42 | 6.9 | 6.9 |
| 23 | 2000.0 | 30 | 6.2 | 6.2 |
Наибольшие размеры сечения державки В*Н – 25*25 мм.
Наибольшая величина тангенциальной составляющей силы резания, допускаемая прочностью механизма подачи станка – 7200 Н.
Мощность главного электродвигателя N=10 кВт.
Возможные значения продольных подач – 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,40; 1,56; 1,74; 1,90; 2,08; 2,28; 2,42; 2,80; 3,12 мм/об.
Дата добавления: 2018-04-05; просмотров: 141; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!