Требования к испытуемым образцам
5.1. Образцы для испытаний независимо от применяемого метода испытания должны быть обработаны и (или) покрыты одинаковым способом, иметь одинаковую форму, размеры, шероховатость поверхности и воспроизводить основные качества продукции:
- материалы, их контакты;
- форму;
- технологию изготовления;
- состояние поверхности;
- вид, толщину и технологию получения покрытий.
5.2. Для испытаний применяют в основном следующие типы образцов:
- плоские образцы (металлические пластины);
- U-образные образцы, кольца, цилиндры и т.п.;
- конструктивные образцы (сварные, паяные, клепаные и т.п.);
- детали или сборочные единицы (узлы);
- макеты изделий или конструкций;
- изделия.
5.4. Форму и размеры испытуемых образцов выбирают в соответствии с методом испытания, критериями и способами оценки результатов испытания (ГОСТ 9.908). При этом для плоских образцов предпочтительны следующие размеры:
150 × 100 мм; 100 × 50 мм; 50 × 50 мм.
Толщина испытуемых образцов должна быть преимущественно от 0,5 до 3,0 мм, при этом образцы не должны деформироваться во время испытания.
Примечание - Если ожидается неравномерное или локальное поражение, то используют образцы достаточной толщины, позволяющие определить глубину коррозионного поражения. Перед испытанием необходимо измерить толщину образца.
Для того чтобы исключить, по возможности, влияние неоднородностей, общая площадь испытуемого образца должна быть как можно больше, но не менее 25 см2, за исключением случаев, когда меньшие площади поверхности предусмотрены программой испытаний. Общая экспонируемая поверхность для электрохимического испытания обычно значительно меньше. Для испытания образцов, изготовленных из отливок, рекомендуется использовать образцы с площадью поверхности, приблизительно в два раза превышающей указанную. Для образцов со сварными соединениями, когда необходимо учесть влияние окружающего исходного материала на зону, которая подвергалась нагреву, или сварной шов, площадь исходного материала с обеих сторон сварного шва должна, по меньшей мере, в два раза превышать площадь сварного шва.
|
|
|
5.5. Значение шероховатости поверхности испытуемого образца должно быть указано в программе испытаний.
5.6. Поверхность испытуемых образцов металлов и сплавов не должна иметь видимых дефектов, таких как царапины, включения, трещины, точки и поры.
5.7. Покрытия испытуемых образцов должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов Единой системы защиты от коррозии и старения
5.13. Контрольные образцы, предназначенные для сравнения с образцами, снятыми с испытания, должны храниться в течение всего периода испытания в условиях, предотвращающих коррозию. Условия хранения должны быть определены программой испытания. При этом рекомендуется хранить образцы в одних из следующих условий хранения, если иное не установлено программой испытаний:
|
|
|
- в закрытом помещении с неагрессивной атмосферой при температуре от 15°С до 30°С и относительной влажности до 65 %;
- в мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354, закрытом перегибом;
- в заваренном мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354;
- в заваренном мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 с применением влагопоглотителя (например силикагеля по ГОСТ 3956);
- в эксикаторе по ГОСТ 25336 с относительной влажностью до 50 %, обеспечиваемой влагопоглотителем.
При хранении контрольных образцов более одного месяца применяют способы хранения с использованием влагопоглотителя.
Примечания
1. Влажность применяемого влагопоглотителя должна быть не более 2 %.
2. Влагопоглотители не должны обладать коррозионной агрессивностью к металлу (сплаву) образца.
5.14. Необходимое количество испытуемых образцов зависит от общей продолжительности испытания, частоты съемов и осмотров образцов во время испытания, количества испытуемых и контрольных образцов, установленных программой испытания, с учетом оценки результатов испытаний с доверительной вероятностью не менее 95 %, если программой испытаний не предусмотрено иное.
|
|
|
5.15. Количество образцов для параллельных испытаний должно быть не менее трех и не менее одного контрольного образца.
Коррозивная среда
6.1. Коррозивная среда должна быть точно описана. Особенно это касается природы, состава, способа подготовки и условий воздействия коррозивной среды.
6.2. Информация о природе коррозивной среды должна указывать, являются ли используемые растворы, газы или твердые вещества природного происхождения обычно применяемыми в технологическом процессе или они специально приготовлены.
6.3. Если количественный химический состав среды неизвестен, его определяют аналитически, при этом также учитывают и количества примесей и загрязнений.
6.4. Для водных растворов должны быть указаны значения рН и, если это возможно, окислительно-восстановительный потенциал.
6.5. Для коррозивной среды в виде растворов на результаты испытаний часто влияет количество содержащихся растворенных газов; в виде газов - содержание влаги и твердых веществ, в виде твердых веществ - содержание влаги.
|
|
|
6.6. В процессе испытаний необходимо контролировать состав коррозивной среды и при необходимости проводить ее корректировку до исходных значений. При этом протокол (отчет) испытания должен содержать сведения о том, проводилась ли и как часто, в каких количествах замена или корректирование коррозивной среды до постоянного (исходного) значения.
((Химическое травление образцов из сталей аустенитного, аустенитно-ферритного, аустенитно-мартенситного классов и сплавов на железоникелевой основе проводят в растворе состава:
объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см 
по ГОСТ 4461 - (620±3) см ;
масса фтористого аммония по ГОСТ 4518 - (76,0±0,1) г;объем воды - (300±3) см ;
температура (20±5) °С;
сталей ферритного класса - в растворе состава:объем соляной кислоты плотностью 1,19 г/см по ГОСТ 3118 - (50±1) см ;объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см по ГОСТ 4461 (5,0±0,1) см ;
объем воды - (50±1) см ;
температура раствора - 50-60 °С
или электролитически в растворе состава:
объем ортофосфорной кислоты плотностью 1,68 г/см по ГОСТ 6552 - (34±1) см ;
объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см по ГОСТ 4461 (11±1) см ;
объем воды - (955±3) см ;плотность тока - (0,5-0,6)·10 А/м ;
температура - 40-50 °С.
Образцы травят до полного удаления окалины. После травления образцы тщательно промывают водой.
Допускается проводить химическое травление в других растворах и по другим режимам, обеспечивающим полное удаление окалины, а на стали, стойкой против межкристаллитной коррозии, также отсутствие преимущественного травления границ зерен и точечной коррозии.))
Дата добавления: 2016-01-03; просмотров: 54; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!