Методика оценки оборудования на технологическую точность
1.1 Перед проведением работ по статистическому анализу точности оборудования проверяется состояние оборудования, инструментальной оснастки и устанавливаются режимы согласно технологической документации. 1.5.4 В графу 4 заносятся вертикальными штрихами все значения частот ni — количество деталей, входящих в выборку, размеры которых попали в данный интервал.
При законе нормального распределения отклонения таких параметров, как длина, диаметр, межосевое расстояние — имеют положительные и отрицательные значения.
1.4.2 Количество интервалов зависит от объема выборки, размаха и требуемой точности исследования. При малом количестве интервалов расчет может оказаться не точным, большое количество интервалов увеличивает объем работ. Как малое число интервалов, так и большое, искажает внешний вид кривой опытного распределения. Рекомендуется количество интервалов брать не менее 6 и не более 20.
Для определения среднего квадратического отклонения при n>20 используются данные в соответствии с таблицей A3 (приложение А):
1.4.4 По размаху и принятому количеству интервалов определяется длина интервала:
Значение функции Ф(t) определяется согласно приложения В. Для закона Максвелла величину площади под кривой в долях находим по формуле:
Точность и устойчивость производственного процесса, а также технологическая точность оборудования определяются двумя обобщающимися показателями.
|
|
|
1.6 Для расчета среднего арифметического Х и среднего квадратического S составляется расчетная таблица согласно данных таблицы 2.
Одним из показателей, влияющих на качество выпускаемой продукции, является точность технологических приспособлений и оборудования, на котором изготавливается изделие. Для устранения влияния этого показателя на качество выпускаемой продукции, например опоры освещения, проводятся систематические проверки.
На каждом предприятии устанавливается единый порядок проведения проверок технологической оснастки и оборудования на технологическую точность и контроля проведения этих проверок.
Управление процессами. Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий стандарт разработан ОГТ.
При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.
1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Определения
4. Обозначения и сокращения
5. Общие положения
6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
|
|
|
· Приложение А-Д (обязательные)
· Подписи
· Лист регистрации изменений
· Лист ознакомления
Область применения
Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.
Нормативные ссылки
· ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
· ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
· ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
· СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.
Определения
В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.
· Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
· Соответствие — выполнение установленных требований.
· Несоответствие — невыполнение установленных требований.
· Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.
|
|
|
Обозначения и сокращения
· ГОСТ — государственный стандарт
· НД — нормативная документация
· ОГМ — отдел главного механика
· ОГМетр — отдел главного метролога
· ОГТ — отдел главного технолога
· ОТК — отдел технического контроля
· ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
· ППР — планово-предупредительный ремонт
· Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
· СТП — стандарт предприятия
Общие положения
5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.
5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.
5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.
|
|
|
5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:
· точность баз для установки заготовки и инструмента;
· точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
· точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
· точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.
5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.
Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.
5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:
· точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
· постоянство размеров партии деталей;
· шероховатость обработанных поверхностей деталей.
5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.
Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.
Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».
График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.
5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.
5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).
5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.
Дата добавления: 2022-01-22; просмотров: 113; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!