Измельчителей и дробилок кормов
Нагрузочным диаграммам измельчителей и дробилок кормов присущ резкопеременный характер с большими колебаниями момента и скорости. Энергетические показатели зависят от окружной скорости молотков (56, 66, 77 м/с) и поступательной скорости ленты питающего транспортера (10, 17, 20 м/с), а также от влажности, плотности кормов и конструкции машины. Минимальный удельный расход энергии при удовлетворительном помоле наблюдается в диапазоне окружных скоростей молотков 66...77 м/с, что соответствует частоте вращения ротора дробилки 1700...2000 мин-1.
Для выравнивания нагрузочных диаграмм и повышения производительности применяют регуляторы подачи исходного продукта. Загрузку дробилки регулируют по току, скольжению и моменту приводного двигателя.
Выбор схемы управления зависит от способа регулирования загрузки дробилки или измельчителя.
Например, для выравнивания нагрузочной диаграммы привода ИСК-3 применяют регулируемый привод питания, который принимает грубый корм (солому) и подает его на скребковый транспортер загрузки.
В цепь питания привода режущих барабанов установлен датчик тока, сигнал с которого поступает в блок управления, где происходит сравнение поступившего сигнала с заданным. В случае разности сигналов блок управления регулирует силу тока электромагнитной муфты скольжения, которая уменьшает или увеличивает скорость движения подающего транспортера питателя ПЗМ-1,5. В результате солома подается равномерно, хорошо измельчается, улучшается качество смеси, выравнивается нагрузка привода.
|
|
Пример схемы регулятора загрузки кормоприготовительной машины, реагирующего на силу тока приводного электродвигателя, приведен на рис. 3.19, где приняты следующие обозначения: Т — стабилизатор напряжения; VS — тиристор; YA— электромагнит; U — блок управления; GA — датчик тока.
Для подачи зерна из бункера в дробилку используется лотковыйвибропитатель. Его производительность зависит от ширины лотка, высоты слоя продукта, плотности 11
Рис 3.19. Схема автоматического регулятора дробилки ДКУ-1А
19, ЭП металлообрабат-х и древообраб-х станков
Электрооборудование металлообрабатывающих станков
Каждый вид обработки на металлорежущих станках характеризуется оптимальными по производительности значениями скоростей, усилий, мощностей, найденными в результате науч- но-исследовательских и экспериментальных работ и собранными в специальных изданиях.
Скорость, усилие и мощность резания для различных материалов при их обработке можно определить по специальным картам технологических нормативов или расчетным путем.
|
|
Расчет начинают с выбора марки инструментального материала, геометрической формы режущей части инструмента, значения глубины резания и величины подачи.
Скорость резания при точении определяется по формуле
Vрез=Сv/TmtxvSyv
где С„ — коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки (при обработке стали и чугуна он находится в пределах 39...262 для твердосплавных резцов и 18...54 для резцов из быстрорежущей стали); Т — стойкость резца (продолжительность его работы между двумя соседними заточками), мин;t— глубина резания (для отделочных работt= 0,1...2 мм, для обдиркиt= 3...30 мм);S— подача (для отделочных работ S= 0,1...0,4 мм/об, для обдирки S= 0,4...3 мм/об);тп, хи, yv— показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала, материала резца и вида обработки (т. = 0,1...0,2;xv= 0,15...0,2;yv= 0,35...0,8).
Усилие резания при точении
Fрез=9,81CрезtхрезSурезvn (6.1)
где Срез ~~ коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки (например, при наружном точении углеродистой стали для резцов из быстрорежущей стали Срез = 208, для резцов твердосплавных Срез = 300; при точении серого чугуна для резцов из быстрорежущей стали Срез = 118, для твердосплавных резцов Срез = 92); *рез, урез — показатели степени (хрез = 1, урез = 0,75);п — показатель степени (для твердосплавных резцов при точении стали п - 0,15, в остальных трех случаях п = 0).
|
|
РадиальноеFyи осевоеFxусилия определяют по формулам, аналогичным формуле (6.1), но с другими коэффициентами. При этомFy= (0,3...0,5)^рез,Fx= (0,2...0,3)Fpe3. Мощность электропривода при резании
где г|ст — КПД станка.
Суммарное усилие подачи при резании
Fa = kFx+(Fpe3 + Fy +Gc)f,
гдеk= 1,1... 1,3 — коэффициент запаса, учитывающий перекосы; Gc— вес суппорта;f= 0,05...0,15 — коэффициент трения при движении суппорта.
Мощность электропривода подачи при резании
Так как скорость подачи во много раз меньше скорости резания, то и мощность подачи мала по сравнению с мощностью резания.
Расчет мощности электроприводов станков необходим для правильного выбора двигателей. Правильно выбранные мощности и тип электродвигателей станков соответствуют оптимальным значениям технико-экономических показателей.
Для главных приводов легких и средних станков характерна нагрузка с постоянной мощностью во всем диапазоне регулирования; для тяжелых станков начальную часть диапазона с меньшими скоростями занимает нагрузка с постоянным моментом.
|
|
Для приводов подач и вспомогательных приводов характерна нагрузка с постоянным моментом трения.
Приводы основных движений тяжелых станков (главный и подачи) работают в длительном режиме с переменной нагрузкой. В легких и средних станках любых типов, а также в сверлильных, агрегатных и шлифовальных станках можно встретить приводы, для которых характерен повторно-кратковременный режим. Вспомогательные приводы работают, как правило, в кратковременном режиме. Выбор типа привода обусловливается требуемым диапазоном регулирования скорости механизма станка.
Главный привод вращательного движения, диапазон регулирования которого весьма значителен (порядка 100 : 1), может быть выполнен на основе АД с короткозамкнутым ротором и многоступенчатой коробки скоростей или регулируемого электропривода.
В тяжелых станках применяют регулируемый привод постоянного тока по системе преобразователь — двигатель (П — Д). В современных станках применяют частотно-регулируемый электропривод.
Вспомогательные приводы обычно комплектуются АД с короткозамкнутым ротором и являются нерегулируемыми. Выбранный двигатель проверяют по пусковому моменту, а также по перегрузочной способности.
Для определения мощности двигателя токарного станка методом средних потерь из технологических карт должны быть известны чертеж обрабатываемой детали, материалы детали и резца, глубина резания, подача, скорость, усилие, мощность резания, машинное и вспомогательное время, коэффициент загрузки и КПД станка при различных нагрузках.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 592; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!