Измельчителей и дробилок кормов



Нагрузочным диаграммам измельчителей и дробилок кор­мов присущ резкопеременный характер с большими колебания­ми момента и скорости. Энергетические показатели зависят от окружной скорости молотков (56, 66, 77 м/с) и поступательной скорости ленты питающего транспортера (10, 17, 20 м/с), а также от влажности, плотности кормов и конструкции маши­ны. Минимальный удельный расход энергии при удовлетвори­тельном помоле наблюдается в диапазоне окружных скоростей молотков 66...77 м/с, что соответствует частоте вращения рото­ра дробилки 1700...2000 мин-1.

Для выравнивания нагрузочных диаграмм и повышения производительности применяют регуляторы подачи исходного продукта. Загрузку дробилки регулируют по току, скольжению и моменту приводного двигателя.

Выбор схемы управления зависит от способа регулирования загрузки дробилки или измельчителя.

Например, для выравнивания нагрузочной диаграммы при­вода ИСК-3 применяют регулируемый привод питания, который принимает грубый корм (солому) и подает его на скребковый транспортер загрузки.

В цепь питания привода режущих барабанов установлен дат­чик тока, сигнал с которого поступает в блок управления, где происходит сравнение поступившего сигнала с заданным. В слу­чае разности сигналов блок управления регулирует силу тока электромагнитной муфты скольжения, которая уменьшает или увеличивает скорость движения подающего транспортера пита­теля ПЗМ-1,5. В результате солома подается равномерно, хоро­шо измельчается, улучшается качество смеси, выравнивается нагрузка привода.

Пример схемы регулятора загруз­ки кормоприготовительной машины, реагирующего на силу тока привод­ного электродвигателя, приведен на рис. 3.19, где приняты следующие обозначения: Т — стабилизатор на­пряжения; VS — тиристор; YA— электромагнит; U — блок управле­ния; GA — датчик тока.


Для подачи зерна из бункера в дробилку используется лотковыйвибропитатель. Его производитель­ность зависит от ширины лотка, высоты слоя продукта, плотности 11

Рис 3.19. Схема автоматиче­ского регулятора дробилки ДКУ-1А

 

19, ЭП металлообрабат-х и древообраб-х станков

 

Электрооборудование металлообрабатывающих станков

Каждый вид обработки на металлорежущих станках харак­теризуется оптимальными по производительности значениями скоростей, усилий, мощностей, найденными в результате науч- но-исследовательских и экспериментальных работ и собранны­ми в специальных изданиях.

Скорость, усилие и мощность резания для различных мате­риалов при их обработке можно определить по специальным картам технологических нормативов или расчетным путем.

Расчет начинают с выбора марки инструментального мате­риала, геометрической формы режущей части инструмента, зна­чения глубины резания и величины подачи.

Скорость резания при точении определяется по формуле

Vрез=Сv/TmtxvSyv

где С„ — коэффициент, характеризующий обрабатываемый ма­териал, материал резца, вид токарной обработки (при обработке стали и чугуна он находится в пределах 39...262 для твердо­сплавных резцов и 18...54 для резцов из быстрорежущей стали); Т — стойкость резца (продолжительность его работы между двумя соседними заточками), мин;t— глубина резания (для отделочных работt= 0,1...2 мм, для обдиркиt= 3...30 мм);S— подача (для отделочных работ S= 0,1...0,4 мм/об, для обдирки S= 0,4...3 мм/об);тп, хи, yv— показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала, материала резца и вида обработки (т. = 0,1...0,2;xv= 0,15...0,2;yv= 0,35...0,8).

Усилие резания при точении

Fрез=9,81CрезtхрезSурезvn                                                                                 (6.1)

где Срез ~~ коэффициент, характеризующий обрабатываемый ма­териал, материал резца, вид токарной обработки (например, при наружном точении углеродистой стали для резцов из быстроре­жущей стали Срез = 208, для резцов твердосплавных Срез = 300; при точении серого чугуна для резцов из быстрорежущей стали Срез = 118, для твердосплавных резцов Срез = 92); *рез, урез — по­казатели степени (хрез = 1, урез = 0,75);п — показатель степени (для твердосплавных резцов при точении стали п - 0,15, в ос­тальных трех случаях п = 0).

РадиальноеFyи осевоеFxусилия определяют по формулам, аналогичным формуле (6.1), но с другими коэффициентами. При этомFy= (0,3...0,5)^рез,Fx= (0,2...0,3)Fpe3. Мощность электропривода при резании

где г|ст — КПД станка.

Суммарное усилие подачи при резании

Fa = kFx+(Fpe3 + Fy +Gc)f,

гдеk= 1,1... 1,3 — коэффициент запаса, учитывающий перекосы; Gc— вес суппорта;f= 0,05...0,15 — коэффициент трения при движении суппорта.

Мощность электропривода подачи при резании

Так как скорость подачи во много раз меньше скорости реза­ния, то и мощность подачи мала по сравнению с мощностью ре­зания.

Расчет мощности электроприводов станков необходим для правильного выбора двигателей. Правильно выбранные мощно­сти и тип электродвигателей станков соответствуют оптималь­ным значениям технико-экономических показателей.

Для главных приводов легких и средних станков характерна нагрузка с постоянной мощностью во всем диапазоне регулиро­вания; для тяжелых станков начальную часть диапазона с мень­шими скоростями занимает нагрузка с постоянным моментом.

Для приводов подач и вспомогательных приводов характер­на нагрузка с постоянным моментом трения.

Приводы основных движений тяжелых станков (главный и подачи) работают в длительном режиме с переменной нагрузкой. В легких и средних станках любых типов, а также в сверлильных, агрегатных и шлифовальных станках можно встретить приводы, для которых характерен повторно-кратковременный режим. Вспо­могательные приводы работают, как правило, в кратковремен­ном режиме. Выбор типа привода обусловливается требуемым диапазоном регулирования скорости механизма станка.

Главный привод вращательного движения, диапазон регули­рования которого весьма значителен (порядка 100 : 1), может быть выполнен на основе АД с короткозамкнутым ротором и многоступенчатой коробки скоростей или регулируемого элек­тропривода.

В тяжелых станках применяют регулируемый привод посто­янного тока по системе преобразователь — двигатель (П — Д). В современных станках применяют частотно-регулируемый элек­тропривод.

Вспомогательные приводы обычно комплектуются АД с ко­роткозамкнутым ротором и являются нерегулируемыми. Вы­бранный двигатель проверяют по пусковому моменту, а также по перегрузочной способности.

Для определения мощности двигателя токарного станка ме­тодом средних потерь из технологических карт должны быть известны чертеж обрабатываемой детали, материалы детали и резца, глубина резания, подача, скорость, усилие, мощность резания, машинное и вспомогательное время, коэффициент за­грузки и КПД станка при различных нагрузках.


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 271;