Управление ЭП вентиляционного оборудования.



 

Для создания оптимального микроклимата в произ­водственных помещениях необходимо автоматическое уп­равление по нескольким параметрам (рис. 1). Вентиляторы разделяются на две группы и вклю­чаются пускателями КМ1 и КМ2. Для управления исполь­зуются датчики температуры SK1, SК2, SКЗ, влажности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO2 и по ам­миаку SNH3 или соответствующие им регуляторы.

Ручное управление осуществляется переключателями SА1 и SА2.

Для автоматического управления переключатели SА1 и SА2 ставят в положение А. Тогда первая группа венти­ляторов (КМ1) работает непрерывно, а вторая (КМ2) включается по командам датчиков температуры SК1, влаж­ности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO2 и ам­миаку SNH3. При снижении температуры до нижнего предела датчик SК2 включает промежуточное реле КL2, которое отключает вторую группу вентиляторов, хотя влажность и загазованность по СО2 еще не снизились до нормы. А в случае загазованности по аммиаку вторая группа отключается только после снижения концентрации аммиака до нормы.

При аварийном снижении температуры датчик SКЗ включает промежуточное реле KL1, которое отключает первую группу вентиляторов. Число датчиков (регулято­ров) выбирают в минимально необходимом количестве. Чаще всего выбирают датчик температуры 8К1 и один из датчиков, контролирующий наибольшую загрязненность воздуха: Sφ, SСO2 или SNH3.


15. Управление ЭП зерносушилок.

 

Первичная обработка зерна, поступающего от комбайнов, включает его очистку, сушку, сортировку и доведение до семен­ных или продовольственных кондиций. Для этого предназначены механизированные зерноочистительно-сушильные пункты. Они отличаются многообразием схем, конструкций зданий, складов и площадок. Среди них наиболее распространены зерноочисти­тельные агрегаты ЗАВ-10, ЗАВ-20, ЗАВ-40, очистительно-су­шильные комплексы КЗС-5, КЗС-10, КЗС-20, КЗС-25, КЗС-40, K3Q-50 с сушилками М-819, СЗК-8, СЗК-10, СЗПБ-2, СЗПБ-8, СЗШ-8, СЗШ-16 и др. Производительность зерноочистительно-су- шильных комплексов типа КЗС составляет по пшенице 5...50 т/ч. Как правило, в состав КЗС входят зерноочистительный пункт ЗАВ соответствующей производительности, сушильное отделе­ние с зерносушилкой, охладительной колонкой, нориями. Зер­носушилки включают в работу в тех случаях, когда влажность зерна в период уборки превышает 16 % .

Для разгрузки автомашин на зерноочистительно-сушильных пунктах применяются автомобилеподъемники, которые состоят из опорной рамы, платформы, гидравлической системы (с дву­мя цилиндрами, насосом и электродвигателем) и пункта управ­ления. Грузоподъемность подъемника — до 4 т, выгрузка зерна осуществляется самотеком путем приведения автомобиля, на­ходящегося на платформе, в наклонное положение. Установка платформы в наклонное положение осуществляется гидравли­ческим домкратом, расположенным под платформой. Нагнета­ет масло в цилиндры домкрата гидравлический насос. Поршни перемещаются вверх и устанавливают платформу под углом 35...370. В поднятом положении (под углом к горизонту) плат­форму держат 15...20 сдо полной разгрузки автомобиля. Затем электродвигатель привода гидравлического насоса отключают и платформа опускается под собственным весом и весом автомо­биля.

На зерноочистительных и сушильных пунктах для переме­щения зерна используют различные транспортирующие уст­ройства: нории, винтовые, скребковые, ленточные и пневмати; ческие транспортеры.

Сушку продовольственного и семенного зерна различных сель­скохозяйственных культур осуществляют с помощью шахтных зерносушилок типа СЗШ-16, СЗШ-16М, М-819, колонковых су­шилок СЗК, барабанных зерносушилок СЗСБ-8 и т.д. Зерносу­шилка СЗШ-16 состоит из двух параллельно расположенных шахт, установленных на общей станине, двух выносных охла­дительных камер, вентиляторов сушильных шахт, диффузоров.

В сушильные шахты и охладительные камеры зерно подается четырьмя нориями. Каждая сушильная шахта состоит из двух однотипных секций, установленных одна на другую, имеет по одному вентилятору Ц9-57 или Ц4-70, которые соединены с ней диффузорами со всасывающим коробом.

Теплоноситель подается от топки к сушильным шахтам и диф­фузорам через воздуховоды. Зерно охлаждается в двух верти­кальных бункерах с перфорированными стенками и конусными днищами, шлюзовыми затворами и вентиляционным оборудова­нием. Установленная мощность зерносушилок СЗШ-16 — 60,8 кВт, СЗШ-16М — 76,0 кВт.

Достоинства зерносушилки СЗШ-16 — простота конструк­ции, малая высота, недостатки — низкий съем влаги, высо­кий расход топлива и электроэнергии (соответственно 8,5 кг/т и 3,4 кВт ■ ч/т), Э. Т&КЖ6 большие ширина и длина.

Зерносушилка М-819 (производство Польши) состоит из двух параллельно расположенных на станине шахт с распределитель­ной камерой между ними и общим надсушильным бункером, выпускного устройства с общим для обеих шахт подсушильным бункером. Надсушильный бункер оснащен скребковым транс­портером, предназначенным для разравнивания зерна. Бункер имеет сигнализатор уровня для предотвращения перегрузки и завала нории. Каждая шахта состоит по высоте из зон проме­жуточной сушки и охлаждения. Промежуточная зона имеет датчики для контроля температуры нагрева зерна, она не про­дувается ни воздухом, ни агентом сушки. Общий вид зерносу­шилки М-819 и технологическая схема ее работы показаны на рис. 4.1, 4.2 соответственно. Сушилка работает по принципу всасывания агента сушки, нагреваемого в теплогенераторе чистого воздуха. Эти сушилки оснащены четырьмя вентиляторами. Про­изводительность каждого из них — 24 тыс. м3/ч, частота вра­щения — 1460 мин-1, мощность электродвигателя привода — 18,5 кВт, удельный расход топлива — 8,0 кг/т, электроэнергии — 4,0 кВт • ч/т при снижении влажности с 20 до 14 %.

Топочные агрегаты АТ-0,3 имеют автономное управление, которое автоматически обеспечивает пуск и поддерживает темпе­ратуру теплоносителя на заданном уровне (в пределах 40...100 °С). Первый агрегат соединен с секцией нагрева зерна, а второй ра­ботает с секцией сушки. При снижении влажности зерна с 20 до 14 % производительность сушилки составляет В т/ч, ее тепло­вая мощность — 580 кВт, удельный расход жидкого топлива — до 7 кг/т, электроэнергии — 4,9 кВт • ч/т. Установленная мощ­ность электропривода — 50,1 кВт.

Автоматическая система управления изменяет пропускную способность сушилки в зависимости от исходной и конечной влажности зерна. Информация о параметрах сушки выводится на табло, что позволяет оператору визуально контролировать ход технологического процесса и при необходимости корректи­ровать его. Температура и подача теплоносителя регулируются автоматически раздельно для каждой сушильной секции в зави­симости от температуры нагрева зерна. При влажности сырого зерна менее 22 % специальное устройство переключает потоки теплоносителя на рекуперацию. При отклонении от нормы мик­ропроцессор выдает команду выпускным устройствам увеличить (уменьшить) скорость перемещения зерна по колонкам и (или) изменить режим работы соответствующего теплогенератора (пе­рейти с большого огня на малый, остановиться и т.д.).

Зерносушилка СЗК-8 (рис. 4.4) имеет следующие электро­приводы: вытяжного вентилятора Ml, вентилятора рекупера­ции М2, нории загрузки МЗ, нории дополнительной загрузки М4, нории разгрузки М5, выгрузного шнека Мб, выгрузного устройства М7, перекидного клапана зерна М12, распределите­ля отработавшего теплоносителя М13.

Каждый теплогенератор имеет основной вентилятор М8 и электропривод горелки М9. Регулирование подачи топлива к теплогенераторам ступенчатое, с помощью электромагнитных вентилей: YA1, УАЗ — малый огонь; YA2, YA4 — большой.

 

 

16. ЭП доильных установок. ЭП вакуумного насоса.



Рис. 1. Схема ротационного вакуум-насоса

Ротационный вакуум-насос служит для созда­ния в вакуум-проводе установки разрежения, необходимого для работы доильных аппаратов. В четырех пазах ротора 1 насоса (рис. 1) свободно движутся в радиальном направ­лении лопатки 2. Во время вращения ротора лопатки под действием центробежной силы прижимаются к внутренней поверхности цилиндра корпуса 3. Из-за эксцентричного расположения ротора в цилинд­ре лопатки то погружаются в пазы, то выходят из них, изме­няя объем свободного простран­ства, ограниченный цилиндром, ротором и двумя соседними ло­патками, который в зоне всасы­вающей камеры увеличивается, а в зоне выхлопной камеры уменьшается. Благодаря этому создается отсос воздуха из вакуум-провода.

Производительность четырехлопастного ротационного вакуум-насоса:

,

где - эксцентриситет, м; - диаметр цилиндра корпуса, м; - длина ротора, м; - угловая скорость вращения, рад/с; - степень наполнения всасывающей камеры; - манометрический коэффициент (0,32...0,52).

Необходимая для привода ротационного ваку­ум-насоса мощность электродвигателя:

,

где - подача насоса, м3/с; - вакуум, развиваемый насосом, Па; - коэффициент полезного действия передачи; - коэффициент полезного действия вакуум-насоса (0,2...0,25).

 

17. ЭП холодильно-компрессорных машин.

Первичная обработка молока на животноводческих фермах включает следующие операции: очистку, охлаждение, сепари­рование и пастеризацию. Охлаждение молока осуществляется с помощью холодильных машин: очистителя-охладителя моло­ка ОМ-1, танка-охладителя молока ТОМ-2А, резервуаров-охла­дителей молока РПО-1,6 и др.

Для пастеризации молока применяются пастеризационно-охладительные установки ОПФ-1-300, ОПУ-3М.

Танк-охладитель ТОМ-2А (рис.1, а) применяют для очи­стки, охлаждения и длительного хранения молока на молочных фермах с поголовьем до 400 коров. Молоко (1800 л) заливают в молочную ванну через фильтр 18, где оно перемешивается ме­шалкой 17 и охлаждается от 36 до 6°С за 2,5 ч, соприкасаясь с холодными стенками и днищем ванны. Наружная поверхность ванны орошается водой из системы орошения 3. Подогретая вода стекает в ванну и, омывая лед, намороженный на панелях испарителя 12, охлаждается, а затем насосом 13 снова подается в систему орошения через фильтр 14.

При работе агрегата поршневой компрессор 11 сжимает пары фреона и нагнетает их в конденсатор 8 воздушного охлаждения. В конденсаторе пары фреона превращаются в жидкость, стекаю­щую в ресивер 9. Из ресивера фреон поступает через змеевик те­плообменника 7 и фильтр-осушитель 6 в терморегулирующий вентиль 4, где дросселируется с давления конденсации до давле­ния кипения и заполняет панели испарителя. В испарителе 12 фреон отнимает теплоту от окружающей его воды и в парообраз­ном виде вновь засасывается компрессором. Терморегулирующий вентиль настраивают таким образом, чтобы перегрев в линии всасывания составлял 10...15° С.

За 3,5 ч до залива молока в ванну на панелях испарителя намо­раживают лед. Автоматическим выключателем QF (рис. 1, б) подают напряжение на цепи управления. Переключатель SА1 устанавливают в положение «Л» (лед). При замкнутых контак­тах термореле SК1 включается катушка пускателя К1, который включает двигатели МК компрессора (5,5 кВт) и МВ вентилято­ра (0,8 кВт), а также реле напряжения КV, которое шунтирует блок-контакты пускателя К1 и дешунтирует контакты реле КL1. Загорается сигнальная лампа НL1. При намораживании необ­ходимого количества льда на панелях испарителя контакты термореле SК1 выключают пускатель К1 и двигатели МК и МВ.

После заливки молока в ванну переключатель SА1 режимов устанавливают в положение «А». Двигатели МК и МВ включа­ются так же, как и в режиме «Л». При замкнутом термоконтак­теSК2 реле KL2 получает питание, его контакты замыкаются и включают пускатель К2, включаются двигатели МН водяного насоса (1,5 кВт) и ММ мешалки (0,27 кВт). Когда температура молока снижается до 6 °С, термоконтактSК2 выключает двига­тели МН и ММ и вновь включает их, если температура молока повышается до 7 °С. Холодильная машина продолжает рабо­тать, намораживая лед, пока ее не отключит термореле SК1.

Молоко сливают из ванны, установив переключатель режи­мов в положение «О» (отключено). В случае необходимости аг­регатом управляют вручную, для чего переключатель режимов устанавливают в положение «Р» (ручное).

При срабатывании защиты размыкаются контакты реле давле­ния SР или тепловых реле КК1, КК2, отключая питание ка­тушки реле КV, отключаются пускатели КМ1, КМ2, останавли­ваются все двигатели и загорается красная сигнальная лампа НL2 («Неисправно»).

Реле давления типа РД-1 обеспечивает защиту от чрезмерно низкого давления в линии всасывания и от повышенного давле­ния в линии нагнетания.

Мощность компрессора охладителя молока определяют по формуле:

,

где - потребная часовая производительность, кДж/ч; - удельная хладопроизводительность, кДж/(кВт•ч); - инди­каторный коэффициент компрессора; - механи­ческий КПД компрессора; - КПД передачи.

 

 

18. ЭП дробилок зерна и измельчителей кормов. Управление ЭП дробилки зерна

Безрешетная дробилка ДБ-5 (рис. 3.18) предназначена для из­мельчения фуражного зерна влажностью до 17 %. Зерно пода­ется загрузочным шнеком в бункер. Из бункера через заслонку оно проходит под постоянным магнитом, очищается от метал­лических примесей и поступает в дробильную камеру, где из­мельчается молотками дробилки. Под действием инерционных сил дробленое зерно выбрасывается по кормопроводу через сепа­ратор в разделительную камеру, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4 направляется в тару или на дальнейшую обработку. В камере 11 установлена заслонка 8, которая делит измельчен­ное зерно на мелкую и крупную фракции. Крупная фракция

Рис. 3.18.Технологическая схема безрешетной дробилки ДБ-5: 1 — рама; 2 — корпус; 3 — камера измельчения; 4 — выгрузной шнек; 5 — электродвигатели шнеков; 6 — корпус шнека; 7 — кормопровод; 8 — за­слонка; 9 — сепаратор; 10 — шнек разделительной камеры; 11 — раздели­тельная камора; 12 — бункер; 13 — загрузочный шнек; 14 — датчики уровня; 15 — заслонка бункера; 16 — постоянный магнит; 17 — дробильный барабан;

18 — дека

снова поступает на помол. Степень помола регулируется поло­жением деки относительно рабочих концов молотков, а также подачей зерна в камеру заслонкой 15. Рабочий орган дробилки приводится в действие от электродвигателя мощностью 30 кВт, а шнеки — от электродвигателей мощностью 1,1 кВт. Произво­дительность дробилки — 4,6 т/ч.

Для зависимого регулирования подачи и поддержания близ­кой к оптимальной загрузки дробилка ДБ-5 имеет исполни­тельный механизм привода задвижки, который управляется автоматическим регулятором загрузки (АРЗ).

Управление электроприводом


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 318;