Управление ЭП вентиляционного оборудования.
Для создания оптимального микроклимата в производственных помещениях необходимо автоматическое управление по нескольким параметрам (рис. 1). Вентиляторы разделяются на две группы и включаются пускателями КМ1 и КМ2. Для управления используются датчики температуры SK1, SК2, SКЗ, влажности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO2 и по аммиаку SNH3 или соответствующие им регуляторы.
Ручное управление осуществляется переключателями SА1 и SА2.
Для автоматического управления переключатели SА1 и SА2 ставят в положение А. Тогда первая группа вентиляторов (КМ1) работает непрерывно, а вторая (КМ2) включается по командам датчиков температуры SК1, влажности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO2 и аммиаку SNH3. При снижении температуры до нижнего предела датчик SК2 включает промежуточное реле КL2, которое отключает вторую группу вентиляторов, хотя влажность и загазованность по СО2 еще не снизились до нормы. А в случае загазованности по аммиаку вторая группа отключается только после снижения концентрации аммиака до нормы.
При аварийном снижении температуры датчик SКЗ включает промежуточное реле KL1, которое отключает первую группу вентиляторов. Число датчиков (регуляторов) выбирают в минимально необходимом количестве. Чаще всего выбирают датчик температуры 8К1 и один из датчиков, контролирующий наибольшую загрязненность воздуха: Sφ, SСO2 или SNH3.
|
|
15. Управление ЭП зерносушилок.
Первичная обработка зерна, поступающего от комбайнов, включает его очистку, сушку, сортировку и доведение до семенных или продовольственных кондиций. Для этого предназначены механизированные зерноочистительно-сушильные пункты. Они отличаются многообразием схем, конструкций зданий, складов и площадок. Среди них наиболее распространены зерноочистительные агрегаты ЗАВ-10, ЗАВ-20, ЗАВ-40, очистительно-сушильные комплексы КЗС-5, КЗС-10, КЗС-20, КЗС-25, КЗС-40, K3Q-50 с сушилками М-819, СЗК-8, СЗК-10, СЗПБ-2, СЗПБ-8, СЗШ-8, СЗШ-16 и др. Производительность зерноочистительно-су- шильных комплексов типа КЗС составляет по пшенице 5...50 т/ч. Как правило, в состав КЗС входят зерноочистительный пункт ЗАВ соответствующей производительности, сушильное отделение с зерносушилкой, охладительной колонкой, нориями. Зерносушилки включают в работу в тех случаях, когда влажность зерна в период уборки превышает 16 % .
Для разгрузки автомашин на зерноочистительно-сушильных пунктах применяются автомобилеподъемники, которые состоят из опорной рамы, платформы, гидравлической системы (с двумя цилиндрами, насосом и электродвигателем) и пункта управления. Грузоподъемность подъемника — до 4 т, выгрузка зерна осуществляется самотеком путем приведения автомобиля, находящегося на платформе, в наклонное положение. Установка платформы в наклонное положение осуществляется гидравлическим домкратом, расположенным под платформой. Нагнетает масло в цилиндры домкрата гидравлический насос. Поршни перемещаются вверх и устанавливают платформу под углом 35...370. В поднятом положении (под углом к горизонту) платформу держат 15...20 сдо полной разгрузки автомобиля. Затем электродвигатель привода гидравлического насоса отключают и платформа опускается под собственным весом и весом автомобиля.
|
|
На зерноочистительных и сушильных пунктах для перемещения зерна используют различные транспортирующие устройства: нории, винтовые, скребковые, ленточные и пневмати; ческие транспортеры.
Сушку продовольственного и семенного зерна различных сельскохозяйственных культур осуществляют с помощью шахтных зерносушилок типа СЗШ-16, СЗШ-16М, М-819, колонковых сушилок СЗК, барабанных зерносушилок СЗСБ-8 и т.д. Зерносушилка СЗШ-16 состоит из двух параллельно расположенных шахт, установленных на общей станине, двух выносных охладительных камер, вентиляторов сушильных шахт, диффузоров.
|
|
В сушильные шахты и охладительные камеры зерно подается четырьмя нориями. Каждая сушильная шахта состоит из двух однотипных секций, установленных одна на другую, имеет по одному вентилятору Ц9-57 или Ц4-70, которые соединены с ней диффузорами со всасывающим коробом.
Теплоноситель подается от топки к сушильным шахтам и диффузорам через воздуховоды. Зерно охлаждается в двух вертикальных бункерах с перфорированными стенками и конусными днищами, шлюзовыми затворами и вентиляционным оборудованием. Установленная мощность зерносушилок СЗШ-16 — 60,8 кВт, СЗШ-16М — 76,0 кВт.
Достоинства зерносушилки СЗШ-16 — простота конструкции, малая высота, недостатки — низкий съем влаги, высокий расход топлива и электроэнергии (соответственно 8,5 кг/т и 3,4 кВт ■ ч/т), Э. Т&КЖ6 большие ширина и длина.
Зерносушилка М-819 (производство Польши) состоит из двух параллельно расположенных на станине шахт с распределительной камерой между ними и общим надсушильным бункером, выпускного устройства с общим для обеих шахт подсушильным бункером. Надсушильный бункер оснащен скребковым транспортером, предназначенным для разравнивания зерна. Бункер имеет сигнализатор уровня для предотвращения перегрузки и завала нории. Каждая шахта состоит по высоте из зон промежуточной сушки и охлаждения. Промежуточная зона имеет датчики для контроля температуры нагрева зерна, она не продувается ни воздухом, ни агентом сушки. Общий вид зерносушилки М-819 и технологическая схема ее работы показаны на рис. 4.1, 4.2 соответственно. Сушилка работает по принципу всасывания агента сушки, нагреваемого в теплогенераторе чистого воздуха. Эти сушилки оснащены четырьмя вентиляторами. Производительность каждого из них — 24 тыс. м3/ч, частота вращения — 1460 мин-1, мощность электродвигателя привода — 18,5 кВт, удельный расход топлива — 8,0 кг/т, электроэнергии — 4,0 кВт • ч/т при снижении влажности с 20 до 14 %.
|
|
Топочные агрегаты АТ-0,3 имеют автономное управление, которое автоматически обеспечивает пуск и поддерживает температуру теплоносителя на заданном уровне (в пределах 40...100 °С). Первый агрегат соединен с секцией нагрева зерна, а второй работает с секцией сушки. При снижении влажности зерна с 20 до 14 % производительность сушилки составляет В т/ч, ее тепловая мощность — 580 кВт, удельный расход жидкого топлива — до 7 кг/т, электроэнергии — 4,9 кВт • ч/т. Установленная мощность электропривода — 50,1 кВт.
Автоматическая система управления изменяет пропускную способность сушилки в зависимости от исходной и конечной влажности зерна. Информация о параметрах сушки выводится на табло, что позволяет оператору визуально контролировать ход технологического процесса и при необходимости корректировать его. Температура и подача теплоносителя регулируются автоматически раздельно для каждой сушильной секции в зависимости от температуры нагрева зерна. При влажности сырого зерна менее 22 % специальное устройство переключает потоки теплоносителя на рекуперацию. При отклонении от нормы микропроцессор выдает команду выпускным устройствам увеличить (уменьшить) скорость перемещения зерна по колонкам и (или) изменить режим работы соответствующего теплогенератора (перейти с большого огня на малый, остановиться и т.д.).
Зерносушилка СЗК-8 (рис. 4.4) имеет следующие электроприводы: вытяжного вентилятора Ml, вентилятора рекуперации М2, нории загрузки МЗ, нории дополнительной загрузки М4, нории разгрузки М5, выгрузного шнека Мб, выгрузного устройства М7, перекидного клапана зерна М12, распределителя отработавшего теплоносителя М13.
Каждый теплогенератор имеет основной вентилятор М8 и электропривод горелки М9. Регулирование подачи топлива к теплогенераторам ступенчатое, с помощью электромагнитных вентилей: YA1, УАЗ — малый огонь; YA2, YA4 — большой.
16. ЭП доильных установок. ЭП вакуумного насоса.
Рис. 1. Схема ротационного вакуум-насоса
Ротационный вакуум-насос служит для создания в вакуум-проводе установки разрежения, необходимого для работы доильных аппаратов. В четырех пазах ротора 1 насоса (рис. 1) свободно движутся в радиальном направлении лопатки 2. Во время вращения ротора лопатки под действием центробежной силы прижимаются к внутренней поверхности цилиндра корпуса 3. Из-за эксцентричного расположения ротора в цилиндре лопатки то погружаются в пазы, то выходят из них, изменяя объем свободного пространства, ограниченный цилиндром, ротором и двумя соседними лопатками, который в зоне всасывающей камеры увеличивается, а в зоне выхлопной камеры уменьшается. Благодаря этому создается отсос воздуха из вакуум-провода.
Производительность четырехлопастного ротационного вакуум-насоса:
,
где - эксцентриситет, м; - диаметр цилиндра корпуса, м; - длина ротора, м; - угловая скорость вращения, рад/с; - степень наполнения всасывающей камеры; - манометрический коэффициент (0,32...0,52).
Необходимая для привода ротационного вакуум-насоса мощность электродвигателя:
,
где - подача насоса, м3/с; - вакуум, развиваемый насосом, Па; - коэффициент полезного действия передачи; - коэффициент полезного действия вакуум-насоса (0,2...0,25).
17. ЭП холодильно-компрессорных машин.
Первичная обработка молока на животноводческих фермах включает следующие операции: очистку, охлаждение, сепарирование и пастеризацию. Охлаждение молока осуществляется с помощью холодильных машин: очистителя-охладителя молока ОМ-1, танка-охладителя молока ТОМ-2А, резервуаров-охладителей молока РПО-1,6 и др.
Для пастеризации молока применяются пастеризационно-охладительные установки ОПФ-1-300, ОПУ-3М.
Танк-охладитель ТОМ-2А (рис.1, а) применяют для очистки, охлаждения и длительного хранения молока на молочных фермах с поголовьем до 400 коров. Молоко (1800 л) заливают в молочную ванну через фильтр 18, где оно перемешивается мешалкой 17 и охлаждается от 36 до 6°С за 2,5 ч, соприкасаясь с холодными стенками и днищем ванны. Наружная поверхность ванны орошается водой из системы орошения 3. Подогретая вода стекает в ванну и, омывая лед, намороженный на панелях испарителя 12, охлаждается, а затем насосом 13 снова подается в систему орошения через фильтр 14.
При работе агрегата поршневой компрессор 11 сжимает пары фреона и нагнетает их в конденсатор 8 воздушного охлаждения. В конденсаторе пары фреона превращаются в жидкость, стекающую в ресивер 9. Из ресивера фреон поступает через змеевик теплообменника 7 и фильтр-осушитель 6 в терморегулирующий вентиль 4, где дросселируется с давления конденсации до давления кипения и заполняет панели испарителя. В испарителе 12 фреон отнимает теплоту от окружающей его воды и в парообразном виде вновь засасывается компрессором. Терморегулирующий вентиль настраивают таким образом, чтобы перегрев в линии всасывания составлял 10...15° С.
За 3,5 ч до залива молока в ванну на панелях испарителя намораживают лед. Автоматическим выключателем QF (рис. 1, б) подают напряжение на цепи управления. Переключатель SА1 устанавливают в положение «Л» (лед). При замкнутых контактах термореле SК1 включается катушка пускателя К1, который включает двигатели МК компрессора (5,5 кВт) и МВ вентилятора (0,8 кВт), а также реле напряжения КV, которое шунтирует блок-контакты пускателя К1 и дешунтирует контакты реле КL1. Загорается сигнальная лампа НL1. При намораживании необходимого количества льда на панелях испарителя контакты термореле SК1 выключают пускатель К1 и двигатели МК и МВ.
После заливки молока в ванну переключатель SА1 режимов устанавливают в положение «А». Двигатели МК и МВ включаются так же, как и в режиме «Л». При замкнутом термоконтактеSК2 реле KL2 получает питание, его контакты замыкаются и включают пускатель К2, включаются двигатели МН водяного насоса (1,5 кВт) и ММ мешалки (0,27 кВт). Когда температура молока снижается до 6 °С, термоконтактSК2 выключает двигатели МН и ММ и вновь включает их, если температура молока повышается до 7 °С. Холодильная машина продолжает работать, намораживая лед, пока ее не отключит термореле SК1.
Молоко сливают из ванны, установив переключатель режимов в положение «О» (отключено). В случае необходимости агрегатом управляют вручную, для чего переключатель режимов устанавливают в положение «Р» (ручное).
При срабатывании защиты размыкаются контакты реле давления SР или тепловых реле КК1, КК2, отключая питание катушки реле КV, отключаются пускатели КМ1, КМ2, останавливаются все двигатели и загорается красная сигнальная лампа НL2 («Неисправно»).
Реле давления типа РД-1 обеспечивает защиту от чрезмерно низкого давления в линии всасывания и от повышенного давления в линии нагнетания.
Мощность компрессора охладителя молока определяют по формуле:
,
где - потребная часовая производительность, кДж/ч; - удельная хладопроизводительность, кДж/(кВт•ч); - индикаторный коэффициент компрессора; - механический КПД компрессора; - КПД передачи.
18. ЭП дробилок зерна и измельчителей кормов. Управление ЭП дробилки зерна
Безрешетная дробилка ДБ-5 (рис. 3.18) предназначена для измельчения фуражного зерна влажностью до 17 %. Зерно подается загрузочным шнеком в бункер. Из бункера через заслонку оно проходит под постоянным магнитом, очищается от металлических примесей и поступает в дробильную камеру, где измельчается молотками дробилки. Под действием инерционных сил дробленое зерно выбрасывается по кормопроводу через сепаратор в разделительную камеру, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4 направляется в тару или на дальнейшую обработку. В камере 11 установлена заслонка 8, которая делит измельченное зерно на мелкую и крупную фракции. Крупная фракция
Рис. 3.18.Технологическая схема безрешетной дробилки ДБ-5: 1 — рама; 2 — корпус; 3 — камера измельчения; 4 — выгрузной шнек; 5 — электродвигатели шнеков; 6 — корпус шнека; 7 — кормопровод; 8 — заслонка; 9 — сепаратор; 10 — шнек разделительной камеры; 11 — разделительная камора; 12 — бункер; 13 — загрузочный шнек; 14 — датчики уровня; 15 — заслонка бункера; 16 — постоянный магнит; 17 — дробильный барабан;
18 — дека
снова поступает на помол. Степень помола регулируется положением деки относительно рабочих концов молотков, а также подачей зерна в камеру заслонкой 15. Рабочий орган дробилки приводится в действие от электродвигателя мощностью 30 кВт, а шнеки — от электродвигателей мощностью 1,1 кВт. Производительность дробилки — 4,6 т/ч.
Для зависимого регулирования подачи и поддержания близкой к оптимальной загрузки дробилка ДБ-5 имеет исполнительный механизм привода задвижки, который управляется автоматическим регулятором загрузки (АРЗ).
Управление электроприводом
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 659; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!