Обработка конических поверхностей при помощи
Копировальной (конусной) линейки
Этот способ используется для обработки конических поверхностей различных длин с углом уклона до 120 при условии изготовлении больших партий деталей. Конусная линейка устанавливается на плите, которая крепится к задней станине (см.рис.).
Рис. Схема обработки конической поверхности с помощью копировальной линейки
К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.
Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.
После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения, т. е. так, как это показано на рис.
|
|
|
Эту линейку можно поворачивать вокруг пальца 6 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали В пазе линейки скользит сухарь 4.
Поперечные салазки суппорта отсоединяются от винта поперечной подачи и присоединяются тягой 5 с сухарем 4 к конусной линейке 3.
При осуществлении продольной подачи каретки поперечные салазки суппорта под действием линейки смещаются в поперечном направлении, в результате чего резец движется под утлом к оси заготовки и обрабатывает коническую поверхность.
Достоинства способа:
наладка линейки удобна и производится быстро;
размеры конуса получаются точными без повторной обработки;
возможна работа с автоматической продольной подачей, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки;
при переходе к обработке конусов не требуется нарушать нормальную наладку станка.
Недостатки: необходимость отсоединить поперечные салазки суппорта от связанного с ними винта перед началом работы и снова соединить салазки с винтом по окончании работы.
Виды дефектов и контроль обработанных конических поверхностей.
|
|
|
Контроль конических поверхностей производится различными измерительными инструментами.
При невысоких требованиях к точности в единичном производстве для контроля используют нерегулируемые и регулируемые шаблоны. Шаблон прижимают к контролируемой поверхности. Точность выполнения угла конуса определяют по зазору между конической поверхностью и шаблоном: если обнаружен зазор у большего основания, то угол конуса меньше заданного; если у меньшего основания, то угол конуса больше заданного.
Для более точной проверки конусов в серийном производстве применяют специальные калибры. На рис. 217, а показан конический калибр-втулка для проверки наружных конусов, а на рис. 217, б—конический калибр-пробка для проверки конических отверстий.
На калибрах делаются уступы 1 и 2 на торцах или наносятся риски 3, служащие для определения точности проверяемых поверхностей.
На. рис. 218 приводится пример проверки конического отверстия калибром-пробкой.
Для проверки отверстия калибр (см. рис. 218), имеющий уступ 1 на определенном расстоянии от торца 2 и две риски 3, вводят с легким нажимом в отверстие и проверяют, нет ли качания калибра в отверстии. Отсутствие качания показывает, что угол конуса правилен. Убедившись, что угол конуса правилен, приступают к проверке его размера. Для этого наблюдают, до какого места калибр войдет в проверяемую деталь. Если конец конуса детали совпадает с левым торцом уступа 1 или с одной из рисок 3 или находится между рисками, то размеры конуса правильны. Но может случиться, что калибр войдет в деталь настолько глубоко, что обе риски 3 войдут в отверстие или оба торца уступа 1 выйдут из него наружу. Это показывает, что диаметр отверстия больше заданного. Если, наоборот, обе риски окажутся вне отверстия или ни один из торцов уступа не выйдет из него, то диаметр отверстия меньше требуемого.
|
|
|
Для точной проверки конусности применяют следующий способ. На измеряемой поверхности детали или калибра проводят мелом или карандашом две-три линии вдоль образующей конуса, затем вставляют или надевают калибр на деталь и повертывают его на часть оборота. Если линии сотрутся неравномерно, это значит, что конус детали обработан неточно и необходимо его исправить. Стирание линий по концам калибра говорит о неправильной конусности; стирание линий в средней части калибра показывает, что конус имеет небольшую вогнутость, причиной чего обычно является неточное расположение вершины резца по высоте центров. Вместо меловых линий можно нанести на всю коническую поверхность детали или калибра тонкий слой специальной краски. Такой способ дает большую точность измерения.
|
|
|
Наружные и внутренние углы различных деталей можно измерять универсальным угломером (рис. 214). Он состоит из основания 1, На котором на дуге 130 нанесена основная шкала. С основанием 1 жестко скреплена линейка 5. По дуге основания перемещается сектор 4, несущий нониус 3. К сектору 4 посредством державки 7 может быть прикреплен угольник 2, в котором, в свою очередь, закрепляется съемная линейка 5. Угольник 2 и съемная линейка 5 имеют возможность перемещаться по грани сектора 4.
Путем различных комбинаций в установке измерительных деталей угломера можно производить измерение углов от 0 до 320°. Величина отсчета по нониусу 2'. Отсчет, полученный при измерении углов, производится по шкале и нониусу (рис. 215) следующим образом: нулевой штрих нониуса показывает число градусов, а штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, — число минут. На рис. 215 со штрихом шкалы основания совпадает 11-й штрих нониуса, что означает 2'Х 11 = 22'. Следовательно, угол в данном случае равен 76°22'.
На рис. 216 показаны комбинации измерительных деталей универсального угломера, позволяющие производить измерение различных углов от 0 до 320°.
Дата добавления: 2021-06-02; просмотров: 209; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!