Определение потребного количества оборудования
Расчет технической нормы времени
После выполнения всех работ по разработке технологического процесса механической обработки, определения режимов резания приступают к техническому нормированию, т.е. определению основного (машинного) времени, штучного времени и нормы выработки на каждую операцию.
Норма штучного времени на операцию:
Тшт = То + Тв + Тт.об + То.об + Те.н, (8)
где То- основное время, мин;
Тв- вспомогательное время, мин;
Тт.об- время на техническое обслуживание, мин;
То.об – время на организационное обслуживание, мин;
Те.н – время на отдых и естественные надобности, мин.
Упрощенно нормы штучного времени определяются:
Тшт = (То + Тв)*(1+(а+в+с)/100) (9)
или Тшт =(То + Тв)*(1+Х/100), (10)
где а – число процентов от оперативного времени на техническое обслуживание (1-3,5%), в – число процентов от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места (0,8-2,5%, для шлифовальных станков – 3,5- 7%), с – число процентов от оперативного времени на отдых и естественные надобности рабочего (в серийном производстве 4-6%, в массовом 5-8%), Х – суммарное число процентов для всех видов затрат на обслуживание и отдых.
Затраты времени на изготовление детали вносятся в таблицу , например:
Таблица 2. Затраты времени на изготовление детали
| Операция | Тшт | То | Тв | Топ | То.об | Тпз |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Отрезная | ||||||
| Токарная | ||||||
| фрезерная |
Основное (машинное) время определяется по формуле:
То = 
, (11)
где L-расчетная длина прохода, мм;
sм – минутная подача, мм/мин;
i – число проходов,
ℓ - расчетная длина обработки, мм;
y – длина врезания (прохода инструмента), мм;
Δ – длина перебега инструмента, мм;
s – подача за один оборот или один двойной ход главного движения, мм/об (мм/дв. х);
n – частота вращения или число двойных ходов в минуту.
Вспомогательное время Тв состоит из следующих затрат: - время на установку и снятие детали; - время связанное с переходом; - время на изменение режима работы станка и на смену инструмента; - время на контрольные промеры обрабатывающей поверхности. В случае, когда время на установку и снятие детали перекрывается машинным временем частично или полностью, оно с соответствующими изменениями включатся в общую норму или исключается совсем их нее.
В серийном производстве учитывают подготовительно-заключительное время (Тп.з.), рассчитываемое на партию деталей n. Норму времени на операцию называют штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле:
Тшк = Тшт + (Тп.з./n) (12)
Вспомогательное и подготовительно-заключительное время берут их справочников. Норму выработки в смену определяют по формуле:
Нсм = Тсм/Тшт, (13)
где Тсм – продолжительность работы смены, мин.
2. Определение потребного количества оборудования
Исходными данными для проектирования участка механического цеха машиностроительного завода является количественная и технологическая характеристика выбранного оборудования. Для определения количества оборудования и рабочих требуются следующие данные:
1) Годовая программа выпуска, шт,
2) Технологический процесс с указанием операций и нормы времени по каждому виду оборудования, мин,
3) Эффективный годовой фонд производственного времени единицы оборудования, час.
Различают следующие фонды времени работы оборудования:
- календарный – полное количество часов в году (24*365=8760 ч),
- номинальный – количество часов в году в соответствии с режимом работы и характеристикой производства (без учета потерь),
- эффективный – номинальный фонд времени, определяемый расчетом для принятых условий эксплуатации и затрат времени на ремонт и другие потери (при работе в 2 смены - 4000 часов, при работе в одну смену - 2400 часов).
В серийном производстве расчетное количество станков определяется по формуле:
Ср = 
(16)
где Ср – расчетное количество станков данного типа, шт;
Тшт – штучно-калькуляционного времени по операции
N – годовая программа выпуска деталей, шт;
Fд – эффективный годовой фонд производственного времени оборудования, ч. ;
60 – перевод мин в часы.
KBH – коэффициент выполнения нормы
Расчетное количество станков Ср округляется до большего целого числа – принятого числа станков Сп.
Коэффициент загрузки данного типа станков:
Кз=Ср/Сп (17)
или процент загрузки
Кз = (Ср/Сп)*100% (18)
Коэффициент загрузки оборудования в массовом производстве не менее 70-75%.
Данные о принятом на участке оборудовании, его количестве, габаритах, мощности электродвигателей и стоимости (с учетом транспортировки) помещают в сводную ведомость оборудования.
Таблица 4. Сводная ведомость оборудования (пример заполнения)
| Наименование станков | Модель станка | Кол-во станков | Габаритные размеры, мм | Мощность электродвигателя (кВт) | Цена, тыс. р | Общие затраты на станок с монтажем, тыс. р | Общие затраты на все станки с монтажем, тыс. р | |
| Одного станка | Всех станков | |||||||
| Токарно-винторезный | 16К20 | 3 | 2470*2760 | 10 | 30 | 4800 | 5520 | 16560 |
| Горизонтально фрезерный | ||||||||
| Итого | 15 | 215 | 54670 | |||||
Примечание. Затраты на транспортировку и монтаж станков принимаем 15% от его
Определение потребного количества оборудования
Расчет трудоемкости программы
Тк = ∑t *N / 60
Общая трудоемкость программы:
где Т - общая трудоемкость программы в н/час;
N - годовая программа выпуска в штуках;
Тшт -норма времени на операцию в минутах;
к - количество операций по техпроцессу.
Данные расчетов заносятся в таблицу
Сводная ведомость трудоемкости выполнения программы
| № п/п | Перечень операций технологического процесса изготовления детали | Разряд работ | Годовая программа выпуска в шт | Норма времени на операцию в мин | Трудоемкость в н/час. |
| ИТОГО: |
Количество производственного оборудования, необходимого для выполнения производственной программы, определяется по каждому его виду (токарные, фрезерные, строгальные и др.), а внутри вида - по группам взаимозаменяемых станков.
В условиях серийного и единичного производства количество оборудования на механическом участке по каждому виду (группе) рассчитывается по трудоемкости(по видам работ с учетом годовой программы выпуска):по формуле
(2)
гдеТ–годовая трудоемкость по видам работ(операциям),час
Fэ– годовой эффективный фонд времени работы одного станка в часах.
Fэ= ((Дк-Дв-Дпр)·Тs-Тсокр)·С·(1- a /100),(2)
Здесь: Дк– количество календарных дней в году(365).
Дв- количество выходных дней в году (104).
Дпр- количество праздничных дней в году(8).
Тs–продолжительность рабочей смены(8,2).
Тсокр– количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6).
С –количество смен
a-процент потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (3%).
Fэ= ((365-104-8)·8,2-6)·(1-3/100).
.Кв– коэффициент выполнения норм. Кв=1,1;
Ср– расчетное количество станков по операциям.
Определяем необходимое количество дополнительного оборудования.
Количество дополнительного оборудования составляет 8-10 % от общего количества основного технологического оборудования.Количество станков рассчитываем по операциям, округляя полученные значения до больших целых значений. Коэффициент загрузки будет равен:
(3)
гдеСпр– принятое количество оборудования.
Ср– расчетное количество станков по операциям.
Данные расчетов заносятся в таблицу
Таблица
Ведомость оборудования и его загрузки.
| № п/п | Наименование оборудования | Модель | Расчетное количество станков, Ср | Принятое количество станков, Спр | Годовая трудоемкость по операциям, | Коэффи-циент загрузки, Кз |
| Итого: |
Средний коэффициент загрузки оборудованияКз ср- ______________
Табл.2.
| № | Наименование оборудования | Количество станков | Модель оборудования | Габаритные размеры, м | Мощность станка, кВт | Цена, руб. | Монтажная стоимость, руб. | Полная стоимость, руб. | |
| одного | всех | ||||||||
| Итого | |||||||||
Планирование персонала
Дата добавления: 2021-02-10; просмотров: 30; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!