Контроль нарушения физико-механических
Свойств металлов
Эти нарушения свойств материалов проявляется в виде изменения твердости
деталей и их жесткости.
Нарушения твердости контролируют на универсальных приборах для измерения твердости.
Контроль скрытых дефектов
Этот контроль очень важный для деталей и особенно необходим для деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля.
Методы обнаружения скрытых дефектов:
1. метод опрессовки;
2. метод красок;
3. метод люминесцентный;
4. метод намагничивания;
5. ультрозвуковой метод
Метод опрессовки – для контроля дефектов в полых деталях с помощью воды (гидравлический метод) и сжатого воздуха (пневматический метод).
Гидравлический метод применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок и головка цилиндров).
Испытание – на специальном стенде горячей водой р = 0,3…0,4 МПа при герметизации детали. О наличии трещин судят по подтеканию воды.
Пневматический метод – для деталей типа баки, радиаторы, трубопроводы и др.
Полость детали заполняют сжатым воздухом под давлением (по ТУ) и погружают в ванну с водой. О наличии дефектов укажут пузырьки воздуха.
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.
Сущность в том, что на контролируемую обезжиренную поверхность наносят красную краску, разведенную керосином. Краска проникает в трещины. Затем ее смывают растворителем и поверхность покрывают белой краской. На поверхности на белом фоне проявляется красный рисунок трещин, увеличенный по ширине. Метод позволяет обнаружить трещины не менее 20 мкм по ширине.
|
|
Люминесцентный метод основан на свойстве веществ светится при облучении их ультрафиолетовыми лучами.
Для этого деталь погружают в ванну с флюорисцентной жидкостью (50% керосина, 25% бензина, 25% трансформаторного масла с добавкой флюорисцетного красителя – дефектоля 3 кг/м3 смеси), промывают водой, сушат теплым воздухом, припудривают порошком силикателя, который вытягивает флюорисцентную жидкость из трещин. При облучении пропитанный порошок будет ярко светиться в местах трещин.
Прибор – люминесцентный дефектоскоп для трещин более 10 мкм в деталях из немагнитных материалов.
Метод магнитной дефектоскопии применяют для автомобильных деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун).
Сущность - деталь намагничивают на магнитном дефектоскопе. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая дефект, огибают его. Над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины – магнитные полюсы.
|
|
Чтобы обнаружить неоднородность магнитного поля, деталь покрывают суспензией (50% раствора керосина и трансформаторного масла, 50% магнитного порошка – окиси железа – магнетита). Магнитный порошок будет протягиваться по краям трещин и четко обрисует их границы. Затем деталь размагничивается путем медленного вывода детали из соленоида (переменный ток) или уменьшения силы тока - для деталей небольших размеров. Магнитное поле создается за счет переменного тока I = 1000…4000 А. Ширина трещин до 1 мм.
Виды дефектоскопов:
1.Дефектоскоп циркулярного намагничивания. Магнитное поле создается за счет перемещения деталей вдоль (для продольных трещин)
2. Дефектоскоп продольного намагничивания …… (для поперечных трещин)
3. Дефектоскоп комбинированного намагничивания (для трещин любого направления) - М-217 (диаметр – 90 мм, длина – 900 мм ), УМД-9000 (для крупных деталей)
Метод ультразвуковой дефектоскопии высокочувствительный и основан на свойстве ультразвука проходить через металлическое изделие и отражается от границы двух средних, в том числе и от дефекта (трещин, раковин и пр.)
Способы приема сигнала от дефекта:
1. ультразвуковая дефектоскопия просвечиванием (теневой метод)
|
|
2. ультразвуковая дефектоскопия импульсная
Метод просвечивания основан на появлении звуковой тени за дефектом. В этом случае ультразвуковой излучатель находится по одну сторону детали, а приемник – по другую.
Недостатки:
1. Невозможность определения глубины залегания дефекта.
2. Сложность расположения с обеих сторон детали приемника и излучателя.
Импульсный метод заключается в том, что излучатель-приемник находится по одну сторону. К поверхности детали подводят излучатель. Если дефекта нет, то ультразвуковой сигнал, отразившись от противоположной стороны детали, возвращается обратно и возбуждает электросигнал. На экране электронно-лучевой трубки видны два всплеска. Если в детали дефект, то УЗК отразится от дефекта и появится промежуточный всплеск.
Путем сопоставления расстояний между импульсами на экране и размеров деталей можно определить месторасположение и глубину залегания дефекта.
Ультразвуковые дефектоскопы ДУК-66ПМ, УД-10УА и др.
Максимальная глубина просвечивания 2,6 м, минимальная – 7 мм.
Дата добавления: 2021-01-20; просмотров: 37; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!