Сборка и контроль кузовов и кабин

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные еди­ницы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, опе­рение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется уста­новка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплот­нителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров рас­положения групп отверстий, связанных между собой функциональ­но, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаб­лонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пылене­проницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собран­ного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см² в течение 6 мин, при этом фиксируют проникнове­ние воды и образование конденсата в приборах освещения и сиг­нализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достига­ется перемещением защелки замка.

Наиболее часто встречающиеся дефекты рам: трещины, погнутость элементов, ослабление заклепочных соедине­ний и др.

Трещины продольных балок (лонжеронов) и поперечных брусьев заваривают электродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 и др. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6...8 мм, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4...5 мм под углом 45˚. Сварочный шов и зону термического влияния упроч­няют наклепом в 2...3 прохода. В качестве инструмента применяют пневматические молотки К. Е-16...КЕ-19 со сферическим бойком радиусом 3...5 мм. Хорошее качество ремонта рам достигается при использовании сварки в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.

При значительном повреждении продольной балки рамы ее ремонтируют приваркой одной из частей, которую вырезают из выбракованной по другим дефектам рамы. Для этого продольную балку обрезают по шаблону под углом 45° (рис. 120), кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают и разделывают, при помощи шаблона стыкуют соединяемые части и сваривают с двух сторон.

Погнутость элементов рамы устраняют прав­кой в собранном виде, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления

При значительных деформациях раму разбирают, погнутые части правят на гидравлических прессах. Остаточный прогиб балок рамы не должен превышать 2 мм на базовой длине в 1 м.

Продольные балки с поперечными соединяют с помощью специаль­ных кондукторов и технологических болтов. Для проверки пере­коса рамы устанавливают контрольную линейку по диагонали между крайними отверстиями продольных балок. Результаты изме­рения двух диагоналей должны быть одинаковыми.

Ослабленные заклепки удаляют, срезая их головки ручным пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Оставшуюся часть заклепки выбивают выколоткой. Если отверстия под заклепки или болты изношены, их рассверливают и разверты­вают на увеличенный размер, либо заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают

На нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, отверстия рассверливают и развертывают по кондук­тору.

Заклепки ставят горячим или холодным способом. Холодным способом достигается лучшее качество клепки за счет упрочнения материала.

Корпусные детали. Чаще всего наблюдаются дефекты корпус­ных деталей: износ посадочных отверстий под подшипники и их стаканы, трещины в перемычках между отверстиями, износ уста­новочных штифтов, повреждения резьбовых поверхностей.

Изношенные отверстия под подшипники (стаканы подшипников) растачивают, соблюдая межосевые рас­стояния, соответствующие техническим требованиям. Если преду­сматривается постановка (запрессовка) дополнительных колец, то диаметр отверстия увеличивают на 6 мм. По наружному диа­метру эти промежуточные кольца обрабатывают так, чтобы их посадка была с натягом 0,035...0,095 мм. От проворачивания кольца закрепляют штифтами, клеевыми составами или электросваркой. При износе отверстий до 1,0мм наносят гальванопокрытия (железнение).

Восстановление посадочных мест под подшипники в корпусных деталях возможно установкой стальных тонкостенных свертных втулок с последующим раскаты­ванием. (Технология предложена институтом ГосНИТИ и ВНПО «Ремдеталь».)

Втулки изготавливают штамповкой или гибкой в валковом при­способлении из стальной холоднокатаной ленты толщиной 0,8... 1,7 мм. Для фиксации втулки применяют клеевой состав на основе эпоксидной смолы или клей ВС-10Т. Одним из возможных способов фиксации может быть следующий: на поверхности отверстия, рас­точенного под втулку, нарезают винтовую канавку с шагом 1 мм и глубиной 0,30...0,35 мм. После установки втулки в отверстие ее раскатывают при частоте вращения роликового раскатника 60...300 мин-1 и подаче 0,1...0,3 мм/об с охлаждением эмульсией или индустриальным маслом. Если последующее растачивание не предусматривается, то раскатник настраивают на размер, боль­ший номинального на 0,03...0,05 мм.

Трещины в деталях из чугуна за­варивают электродуговой сваркой в холод­ном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12, специальными электродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 и другими по технологии. Для заварки трещин в корпусных деталях используют и комбинированный способ — сварку с герметизацией полимерными материалами. Для этого после сварки шов и прилегающую к нему поверхность зачищают заподлицо с основным металлом и двукратно обезжиривают ацетоном. На обезжиренную поверхность наносят тон­ким слоем (до 1 мм) эпоксидный состав. Слой полимера обеспечивает хорошую плотность. Трещины и другие дефекты корпусных деталей из алюминиевых сплавов (картер маховика, картер коробки передач некоторых авто­мобилей и др.) устраняют газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.

Кабина, оперение, капот и облицовка могут иметь дефекты в виде трещин, пробоин, вмятин, коррозионных повреждений и др. Наиболее вероятное расположение дефектов показано на рисунке 2. Лакокрасочное покрытие удаляют, если есть отслаи­вания, пузыри, сетка трещин и т. д. Чтобы облегчить отворачива­ние крепежных деталей, их нагревают пламенем газовой горелки, а места точечной сварки высверливают или срубают тонким зуби­лом. Вмятины (мелкие неровности) правят (рихтуют) ударами специального выколоточного молотка.

Неглубокие неровности можно править местным нагревом газо­вой горелкой до температуры 650...850 °С. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны распола­гаться по контуру выпуклости.

После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.

Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А-547, А-929) электродной проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА диаметром 0,8...1,2 мм.

Места, подлежащие сварке, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачи­щают швы заподлицо с основным металлом, используя электро или пневмошлифовальные машины.

Рис 2. Расположение дефектов:

А – кабины автомобиля ГАЗ-5ЗА; 6 — Обли­цовки радиатора; А — Деформация стоек ветро­вого стекла;

Б и М — Трещины; В - Разру­шение мест крепления защелки замка; Г – разрушение сварных швов; Д -- повреждение каркаса; Е — Износ отверстий: Ж, К И О — отрывы; 3 — ослабление крепления дверных петель; И — износ отверстий под ось в пет­лях навеса двери; Л — Вмятины; Н — Разру­шение отверстий в местах крепления бампера

Качество ремонта автомобилей

Общие положения

Отремонтированный автомобиль и его агрегаты — это продук­ция ремонтного предприятия и, естественно, они должны обла­дать определенным качеством. Качество продукции — это совокуп­ность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удов­летворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество отремонтированных автомобилей и их аг­регатов определяется степенью соответствия их свойств свойствам новых автомобилей и составных частей и определяется качеством выполнения ремонтных услуг (качеством ремонта). Качество авто­мобилей и его агрегатов закладывается — при проектировании, формируется — при изготовлении, проявляется — при эксплуата­ции, поддерживается — при техническом обслуживании и ремон­те. Качество и себестоимость ремонта в значительной степени за­висят от конструкции автомобиля и его агрегатов, технологии из­готовления, условий эксплуатации, качества технического обслуживания и других факторов.

Качество ремонта — это сложная многоаспектная проблема. При ее решении ремонтному предприятию приходится учитывать боль­шое число взаимосвязанных технических, технологических, эконо­мических, организационных, социальных, эргономических, экологи­ческих, психологических и других факторов. Влияние этих факторов на качество ремонта не только различно, но и зачастую противоречиво. Отдельные разрозненные, не увязанные в единую схему, мероприя­тия ремонтного предприятия потребуют от него больших затрат и не дадут требуемого результата. Поэтому только увязанные в опреде­ленную систему мероприятия (управление качеством) дадут ощути­мые результаты, позволяющие осуществлять ремонтные услуги с вы­сокой эффективностью! Управление качеством ремонта необходимо вести системно и должно быть основано на результатах научных ис­следований, накопленного опыта и исследований рынка.

Управление качеством ремонта основано на принципе обрат­ной связи, использует общие закономерности процесса управле­ния и включает в себя следующие этапы:

формирование конкретных целей и задач управления на опре­деленный период деятельности предприятия, определение необ­ходимого уровня качества;

сбор и обработка информации о качестве отремонтированной про­дукции и ходе производственного процесса ремонта, определение расхождений между фактическим и требуемым уровнем качества;

выявление причин отличия фактического уровня качества от требуемого на основе анализа хода производственного процесса с учетом внутренних и внешних факторов;

выработка вариантов мероприятий, направленных на устране­ние выявленных причин, оценка их эффективности, определение наиболее эффективного комплекса взаимоувязанных мероприятий; реализация всего комплекса мероприятий; оценка результатов этого воздействия на производственный процесс ремонта, повторный сбор информации о качестве и т.д.

На качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов влияет качественное выполнение всех видов основных и вспомогательных работ предприятия. Поэтому в управлении качеством участвуют все подразделения предприятия в соответствии со своими функциями.

Система управления качеством — это составная и неразрывная часть системы управления производством. Целью системы управ­ления качеством является повышение эффективности ремонтного предприятия путем обеспечения стабильного уровня качества от­ремонтированных автомобилей и их агрегатов в соответствии с установленными требованиями.

Функциональными элементами этой системы являются: техно­логическая подготовка производства, метрологическое обеспече­ние, контроль качества, организация трудовой деятельности, ма­териально-техническое обеспечение, организация стабильного уровня качества, надзор за внедрением и соблюдением стандар­тов, информационное обеспечение системы, планирование и про­гнозирование повышения качества, моральное и материальное сти­мулирование.

При организации системы управления качеством необходимо учитывать принципы:

комплексности, который предполагает реализацию технических, технологических, организационных, экономических, социальных и других методов на всех уровнях управления от рабочего до ди­ректора;

системности, который заключается в том, что выработка и ре­ализация всех мероприятий, направленных на повышение каче­ства, осуществляется не изолированно, а во взаимосвязи, образуя единство с внешней средой (автомобильная промышленность, сфера эксплуатации, научные организации, органы надзора и т.д.);

оптимальности, который подразумевает увязку, подчинение решения локальных, частных задач управления качеством главной цели функционирования системы;

динамичности, который направлен на непрерывное развитие системы, совершенствование форм и методов управления, исполь­зование передового опыта других предприятий и отраслей как в стране, так и за рубежом, внедрение современных достижений науки, техники и технологии в практику авторемонтного произ­водства;

плановости, который состоит в том, что управление качеством осуществляется на основе научного прогнозирования и планиро­вания повышения качества;

эффективности, который выдвигает требование строгого и все­стороннего анализа мероприятий, вырабатываемых и реализуемых в процессе управления качеством.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Перечислите характерные дефекты и причины их возникновения у деталей кузовов, кабин и оперения.

2. Как выполняют разборку кузовов и кабин?

3. Опишите известные вам способы правки вмятин и применяемый инструмент.

4. Назовите приспособления для выполнения правки деформированного

5. Перечислите характерные дефекты и причины их возникновения и способы устранения у арматуры кузовов и кабин автомобилей.

6. Опишите известные вам способы ремонта неметаллических деталей кузовов

---

Дата добавления: 2020-01-07; просмотров: 354; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!