Зависимость напряжения дуги от силы сварочного тока
| Сила сварочного тока, А | 180…300 | 300…400 | 500…600 | 600…700 | 700…850 | 850…1000 |
| Напряжение дуги, В | 32…34 | 34…36 | 36…40 | 38…40 | 40…42 | 41…43 |
Наплавку рекомендуется вести на постоянном токе прямой полярности.
Вылет электродной проволоки принимается 30…60 мм, при этом более высокие его значения соответствуют большему диаметру проволоки и силе тока.
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч, определяется по формуле
, (1.15)
где 
– диаметр проволоки, мм; 
– коэффициент расплавления, г/А·ч; 
– плотность металла электродной проволоки, г/см3 (для стали = 7,8 г/см3).
Коэффициент расплавления проволоки сплошного сечения при сварке под флюсом определяется по следующим формулам:
· для переменного тока
; (1.16)
· для постоянного тока прямой полярности
; (1.17)
· для постоянного тока обратной полярности
. (1.18)
Скорость сварки, м/ч, определяется по формуле (1.12)
,
где 
– коэффициент наплавки, г/А×ч; 
– площадь поперечного сечения одного валика, см2; – плотность металла сварочной проволоки, г/см3.
Коэффициент наплавки
, (1.19)
где ψ – коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание, принимается равным 0,02…0,03.
При наплавке площадь поперечного сечения валика, укладываемого за один проход, можно принять равной 
= 0,3…0,6 см2.
Масса наплавленного металла, г, определяется по формуле (1.13)
,
где 
– объем наплавленного металла, см3; – плотность наплавленного металла (для стали = 7,8 г/см3).
|
|
|
Объем наплавленного металла, см3, определяется как
, (1.20)
где 
– площадь наплавленной поверхности, см2; h – высота наплавленного слоя, см (с учетом припуска на обработку 2…3 мм).
Расход сварочной проволоки, г, определяется по формуле (1.14)
,
где 
– вес наплавленного металла, г; ψ – коэффициент потерь на угар и разбрызгивание.
Расход флюса, г/пог. м, определяется по формуле
, (1.21)
где 
– напряжение на дуге, В; 
– скорость сварки, м/ч.
Время горения дуги, ч, определяется по формуле (1.5)
.
Полное время сварки, ч, определяется по формуле (1.6)
,
где 
– коэффициент использования сварочного поста, = 0,6…0,7.
Расход электроэнергии, кВт·ч, определяется из выражения (1.8)
,
где – напряжение на дуге, В; 
– сварочный ток, А; η – кпд источника питания (на постоянном токе η = 0,6…0,7; на переменном η = 0,8…0,9); 
– время горения дуги, ч; 
– мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт×ч (на постоянном токе она равна 2,0…3,0; на переменном – 0,2…0,4).
Толщина слоя флюса зависит от силы сварочного тока (табл. 1.10)
Таблица 1.10
Зависимость толщины слоя флюса от величины сварочного тока
|
|
|
| Сварочный ток, А | 200…400 | 400…800 | 800…1200 |
| Толщина слоя флюса, мм | 25…35 | 35…45 | 45…60 |
Технические характеристики аппаратов для автоматической сварки (наплавки) под флюсом приведены в прил. 1 табл. 6.
1.4.4. Сварка и наплавка самозащитной порошковой проволокой
| При данном способе сварки и наплавки функции защиты сварочной ванны от вредного влияния воздушной среды выполняет сердечник порошковой проволоки при своем сгорании. Проволока (рис. 1.9) состоит из оболочки 1, сформированной из ленты холодного проката марки 08кп или 10кп толщиной 0,2…1,0 мм и шириной 8…20 мм методом профилирования или волочения. Внутри оболочки находится порошкообразный сердечник 2, включающий элементы, выполняющие при сварке такие же функции, как флюс или обмазка электродов. Такая конструкция проволоки предопределяет некоторые особенности ее применения. Порошок сердечника на 50…70 % состоит из неметаллических, неэлектропроводных материалов. В связи с этим дуга горит, перемещаясь по металлической оболочке, расплавляя ее. При этом плавление сердечника может отставать от плавления оболочки, что не исключает частичного перехода его в сварочную ванну в нерасплавленном состоянии и создает предпосылки к образованию в металле шва пор и неметаллических включений. В настоящее время выпускаются проволоки больших диаметров (до 3 мм и более), которые требуют при сварке значительной силы тока, затрудняющей сварку в вертикальном и потолочном положениях. |
При расчете режимов сварки и наплавки сварочный ток, напряжение дуги, скорость подачи и вылет электродной проволоки принимаются по табл. 1.11, 1.12.
|
|
|
Таблица 1.11
Дата добавления: 2019-07-17; просмотров: 179; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!