Центральная заводская лаборатория.
Центральная заводская лаборатория была создана в 1946 году. Персозданными лабораториями были: химическая, химико-технологическая, металловедческая, лаборатория механических испытаний. В 1953 г создана спектральная лаборатория, а в 1960 г - физическая лаборатория. Также в 1960 г была закончена постройка здания ЦЗЛ и лаборатории переехали туда.
В 1999 г в СЛЦ была образована лаборатория анализа и испытания сталей и чугу-нов (ЛАИСиЧ), которая наряду с измерением химического состава сталей и чугунов, выплавляемых в СЛЦ, ЛЦ-1, ЛЦ-2, стала проводить физико-механические испытания и металлографические исследования высокопрочных чугунов.
В настоящее время в состав ЦЗЛ входит пять лабораторий, являющихся структурными подразделениями ЦЗЛ, хозяйственная служба и пять экспрессных лабораторий, входящий в состав структурных подразделений и размещенных в различных цехах завода.
Основные задачи, которые выполняет ЦЗЛ:
- своевременное обеспечение подразделений завода анализами, исследованиями, испытаниями, которые предусматривают НД при входном контроле материалов и ряда комплектующих изделий;
- проверка на соответствие техническим условиям заготовок и деталей в процессе производства;
- исследование причин возникновения отклонений, дефектов, разрушения деталей.
Контролируемые ЦЗЛ показатели качества:
- химический состав черных и цветных сплавов, технологических растворов и жидкостей при входном контроле материалов, комплектующих изделий;
|
|
|
- при контроле технологических процессов изготовления продукции, механической обработки деталей и нанесение защитных покрытий;
- физико-механические свойства металлов и сплавов;
- макро- и микроструктура металлов и сплавов.
Для контроля структуры, проведения физико-механических испытаний,
металлографического и химического анализа используются приборы и установки, позволяющие осуществлять контроль качества продукции с высокой точностью и скоростью, что особенно важно при производстве продукции. Это позволяет не только оценивать соответствие параметров технологических процессов установленным требованием, но и принимать решение о необходимости и степени их корректировки.
Так, например, для измерения химического состава сталей и чугунов по ходу технологического процесса плавки используются фотоэлектрические эмиссионные спектрометры, содержащие в своем составе ЭВМ для управления работой прибора и обработки данных.
Для проведения физико-механических испытаний и металлографического анализа используются испытательные машины, твердомеры, микроскопы.
|
|
|
Отдел технического контроля.
Технический контроль осуществляется соответствующим аппаратом технического контроля предприятия, в состав которого входят отдел технического контроля с подотделами по учету и анализу брака и по обслуживанию потребителей, бюро технической приемки материалов, полуфабрикатов и готовых изделий. В каждом цехе создается бюро цехового контроля, возглавляемое начальником или старшим мастером. БЦК разрабатывает и проводит организационно-технические мероприятия по предупреждению брака.
Контрольный мастер должен - осуществлять наблюдение за процессом изготовления продукции в цехах, предупреждения брака и обеспечения качества изделия; осуществлять контроль качества изделий (деталей, узлов) и не задерживать деталь на контроле; правильно распределять работу и следить за полной загрузкой оборудования; клеймить проверенную продукцию личным клеймом.
Контролер обязан - осуществлять систематическое наблюдение за процессом изготовления продукции в целях предупреждения брака; осуществлять окончательный контроль предъявляемых деталей; непосредственно на участке контролировать качество продукции; проверять соответствие количества предъявляемых деталей рабочему порядку.
|
|
|
В техпроцессе используются следующие виды контроля: визуальный, геометрический, лабораторный анализ, испытания.
Существует много различных средств контроля. В частном случае при изготовлении детали № 70-3504055 «Вал центрального тормоза» применяются следующие средства контроля:
1) марку стали проверяют по клейму и по окраске на торцах прутков - визуально;
2) проверка размеров прутка: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80;
3) проверка температуры нагрева прутков: термокарандаш ТУБ-10-110-76;
4) проверка размеров заготовки: линейка 500 ГОСТ 427-75;
5) проверка температуры и длины нагрева заготовок: оптический пирометр ОПП кр 017-1400-20 ГОСТ 8335-81, линейка 500 ГОСТ 427-75;
6) проверка размеров поковки: штангенциркуль ШЦ-П-250-0,5 ГОСТ 156-89, шаблон1290-5413;
7) проверка размеров поковки после правки: призмы П-Н-3-2 ГОСТ 5641-82, штангенрейсмос ШР-60-630-0,05 ГОСТ 164-90.
На МЗКТ разработан отраслевой стандарт СТП-118-4-66-84, регистрирующий порядок выявления, оформления и учета брака в процессе производства. Вида брака, его учет и списание строго регламентируются данным стандартом.
Виды брака и его причины:
1) брак возникающий от исходного материала:
|
|
|
- риски - возникают при прокатке металла валками, имеющими задиры и заусенцы;
- волосовины - возникают вследствие раскатки в длину подкорковых газовых пузырей слитка;
- закаты - возникают из-за изнашивания ручьев прокатных валков.
2) б рак, возникающий при нагреве:
- недогрев - вследствие чрезмерной скорости нагрева и недостаточной выдержки;
- перегрев - нагрев заготовок выше оптимальной температуры;
- пережог - нагрев заготовок выше оптимальной температуры;
- окалина - окисление металла.
3) б рак, возникающий при штампо в ке:
- вмятины - заштамповка и удаление с поковки окалины;
- перекос - неисправность оборудования;
- заусенец - смещение поковки в обрезном штампе;
- кривизна - неисправность пуансона;
- отклонение по длине - разная температура усадки.
Разработки по уменьшению брака: усиление контроля выполнения техпроцесса; точная и качественная наладка оборудования; использование качественного материала и полуфабрикатов; своевременный контроль оборудования; соблюдение техпроцесса; обучение рабочих более эффективным приемам работы; работа исправным инструментом и т.д.
Дата добавления: 2019-03-09; просмотров: 341; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!