ПП 01.02 Проведение ремонта оборудования на предприятиях

Транспорта и хранения газа

 

Фроловское линейное производственное управление магистральных газопроводов (ФЛПУМГ) - один из 18-ти газотранспортных филиалов ООО “Газпром трансгаз Волгоград”. Во Фроловское ЛПУМГ входит – Фроловская КС-1, состоящая из 2-х компрессорных цехов.

Компрессорная станция КС-1 предназначена для компримирования газа, транспортируемого по газопроводам Средняя Азия-Центр: «САЦ-III, САЦ-IV-1, САЦ-IV-2». Промышленная эксплуатация КС- началась с 1974 года.

На станции применена схема с последовательно-параллельной обвязкой ГПА для применения неполнонапорных нагнетателей.

КС-1 Фроловского ЛПУМГ включает в себя два цеха КЦ-1 и КЦ-2, в которых установлены следующее оборудования:

КЦ-1 газоперекачивающие агрегаты: ГТК-10-4 (в кол-ве 6 шт., общей мощностью 60000 кВт) зав. изг. НЗЛ и «Дальэнергомаш» мощностью 10000 кВт, КПД 30%, номинальное частота вращение турбин ТВД 5200 об/мин, ТНД 4800 об/мин, имеет 10-ти ступенчатый компрессор с давлением в нагнетании 3,5 кг с/см² предназначенный для привода центробежного нагнетателя ЦБН 520-12-1 зав. изг. НЗЛ, в количестве 6 шт., ЦБН неполнонапорный, одноступенчатый, с консольным креплением колеса, степень сжатия 1,27, производительность 29.3 млн куб м/сут, предназначенный для транспортировки природного газа по газопроводу Средняя Азия – Центр «САЦ-III», Ду 1220 мм и номинальным давлением 55 кг с/см²

Район инженерно-технологических изысканий под строительство КЦ-1 расположен в Волгоградской области в 17 км к югу от г Фролово близ х Новая Паника.

В тектоническом отношении описываемый район приурочен к Доно-Медведицкой дисколации, в геоморфологическом к Арчединско-Донским пескам – зона аккумуляцивного рельефа, созданного поверхностными текущими водами.

В Гидрологическом отношении район характеризуется распространением вод гидрокарбонатного типа, частично с содержанием органических веществ. К бетону вода не агрессивна.

Площадка КЦ-1 расположена в 250 м от дороги г Фролово – Дон на неудобных для посева землях. Абсолютные отметки поверхности площадки 128,4 – 136,33 м.

Естественным основанием фундаментов сооружений КС на глубине заложения 1,5 – 2 м будут мелкие, маловлажные, средней плотности пески, легкие, твёрдые супеси и лессовидные твёрдые суглинки. При строительстве предусмотреть мероприятия в соответствии с СНИП П-Б-2-62, устраняющие проникновение поверхностных и производственных вод в просадочные суглинки.

Климатическая характеристика района расположения площадки КЦ и ЛЭП составлена на основании многолетних метеорологических наблюдений по близрасположенным метеостанциям УГМС СССР.

Климат рассмотренного района относится к зоне степей, который отличается тёплым и сравнительно сухим летом: средняя температура каждого из летних месяцев не ниже 19 ^о.

Летом температура не превышает 41 ^о, а зимой опускается до -42^о.

Расположение всех сооружений выбиралось с учётом розы ветров по м/ст Арчеда.

При строительстве и монтаже объектов нефтегазопроводов и нефтегазохранилищ используются следующие машины и механизмы:

- Экскаваторы

Основное назначение экскаваторов - копание и перемещение грунта посредством ковша или механизма непрерывного действия (цепного или роторного). Исходя из этого, экскаваторы подразделяют на одноковшовые, периодического действия, и на экскаваторы непрерывного действия.

Основными частями строительных экскаваторов являются ходовая часть (колесная или гусеничная), поворотная платформа с силовой установкой и сменное рабочее оборудование.

- Погрузочно-разгрузочные машины

Основная цель этих машин и механизмов - работы по перемещению различных грузов. Обычно это самоходные универсальные машины на базе, как правило, колесных транспортных средств. В них тоже применяются быстросъемные рабочие приспособления - захваты, ковши, крановое навесное оборудование и т.д.

При строительстве газонефтепроводов и газонефтехранилищ наиболее распространены фронтальный погрузчик , бульдозер-погрузчик. Фронтальные погрузчики обеспечивают разгрузку ковша вперед в пределах заданной высоты.

При строительстве железобетонных фундаментов различных сооружений могут использоваться машины для работы с бетонными растворами.

По своему функциональному назначению эти машины и механизмы бывают трех видов: первые готовят бетонные и растворные смеси, вторые доставляют растворы на стройплощадку, третьи - укладывают и уплотняют смеси и растворы.

Грузоподъемные машины являются машинами прерывного (циклического) действия и широко распространены при производстве строительно-монтажных работ.

Машины грузоподъемные - это отдельная категория высокотехнологичных специальных автоматических и механических устройств, которые ориентированы на использование общего применения. По своим конструкционным особенностям выделяются следующие виды грузоподъемных машин:

· стрелкового типа;

· мостового типа;

· краны с несущими канатами;

· лифты;

· подъемники-вышки.

По способу и методу перемещения они бывают: передвижные, самоходные, прицепные, самоподъемные, стационарные и приставные. Из них наиболее востребованными считаются башенные передвижные и стреловые самоходные краны. В свою очередь и передвижной класс данных кранов разделяется на виды по конструкциям ходовых устройств: шагающие, рельсовые и железнодорожные. Кроме различий по классификации и основным признакам, вышеперечисленные виды грузоподъемных машин различаются по уровню маневренности поворота, конструкции грузозахватного элемента и рабочего оборудования.

В некоторых ситуациях не обойтись без грузоподъёмных механизмов.

В перечень грузоподъемных механизмов входят самые разнообразные виды оборудования: домкраты всевозможных конфигураций, тали ручные и электрические, тельферы, лебедки, подъемные краны, ножничные и мачтовые подъемники, такелажные системы.

Главным содержанием научно-технической политики ПАО «Газпром» становится ориентация на интенсивные технологии и оборудование, обеспечивающие высокую экономическую эффективность, ресурсосбережение, надежность и экологическую безопасность объектов.

Эффективность газоперекачивающего оборудования при сохранении в течение всего периода эксплуатации нормативных требований по надежности, зависит от следующих основных факторов:

-Времени простоя при проведении ППР;

-Затрат на восстановление работоспособности оборудования;

-Технического состояния оборудования;

-Степени оптимизации загрузки ГПА.

Изготовитель при формировании эксплуатационной и ремонтной документации имеет возможность и закладывает известный только ему «запас» как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию и ремонту, защищая себя этим от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы и минимум ответственности. В большинстве случаев при выходе из строя оборудования к ним нет никаких обоснованных претензий. Они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако оборудование как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра.

По степени учета технического состояния объекта при технической (межремонтной) эксплуатации и ремонте различают три вида систем эксплуатации:

- система эксплуатации по ресурсу. Когда при техническом обслуживании и ремонте назначают фиксированные объемы работ через заранее запланированные интервалы наработки (календарного времени). Ресурс при этом устанавливается для совокупности объектов или для отдельного объекта, исходя из условия заданного уровня надежности, независимо от состояния каждого объекта;

- система эксплуатации с контролем уровня надежности. Когда для однотипных объектов устанавливается уровень безотказности. Объекты эксплуатируются до тех пор, пока фактический уровень безотказности (параметр потока отказов) ниже заданного. В противном случае должны быть исследованы причины отказов, проведена доработка, ограничен ресурс и введен контроль параметров;

- система эксплуатации «по состоянию». В этом случае эксплуатация
заключается в периодическом или непрерывном контроле параметров, определяющих техническое состояние объекта. По результатам проверки принимается решение о необходимом сроке и объеме профилактических мероприятий диагностического обслуживания. В ремонт направляются только объекты, имеющие отклонения параметров за пределы установленного допуска и дефекты в которых не могут быть устранены профилактическими мероприятиями. Объекты, находящиеся в исправном состоянии, используются по назначению.

В условиях длительного непрерывного производства и интенсивного старения технологического оборудования и трубопроводов, при ограниченности возможных инвестиций, применение технической диагностики становится наиболее эффективным средством, обеспечивающим экономичность, эффективность и надежность работы объектов ПАО «Газпром», позволяющим перейти на ресурсосберегающую технологию эксплуатации «по фактическому состоянию».

Такой подход полностью соответствует «Федеральному закону о промышленной безопасности потенциально опасных объектов» и Постановлению Правительства РФ № 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории РФ».

Сущность системы ППР

Для поддержания технического состояния оборудования магистральных газопроводов, находящихся длительное время в эксплуатации увеличиваются объемы ремонтных работ. Техническое состояние оборудования поддерживается ремонтом.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает две составляющие:

-Планирование объектов и объемов работ (натуральные показатели);

-Планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт.

Применяется два подхода к планированию объектов и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

-Система планово-предупредительного ремонта;

-Ремонт по техническому состоянию.

Принципиальное отличие указанных подходов заключается в том, что является основанием для определения объекта, сроков и объемов работ.

В системе планово-предупредительного ремонта (ППР) таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию - фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию).

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта на предприятиях составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: межремонтное обслуживание и периодические ремонтные операции. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности.

Известно, что не следует разбирать и ремонтировать еще хорошее оборудование. Простая разборка и сборка оборудования, даже без замены деталей, может уменьшить ресурс его работы на 30 %. Также нет гарантии, что при ремонте установят комплектующие лучшего качества. А если еще учесть неизбежную послеремонтную наработку узлов агрегата, то вместо пользы будет только вред. Но нельзя и откладывать необходимый ремонт.

Суть эксплуатации «по состоянию» состоит в том, что обслуживание и ремонт производятся в зависимости от реального текущего технического состояния механизма, контролируемого в процессе эксплуатации без каких-либо разборок и ревизий, на базе контроля и анализа соответствующих параметров.

При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействие по изменению соответствующих параметров (вибрационных, параметрических и т.д.), которые в силу своей высокой информативности и чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. При этом определяются реальные причины происходящих изменений в каждой конкретной ситуации, принимаются обоснованные решения по их устранению.

Основу технологии перехода на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию составляют методы и средства его диагностики, позволяющие обнаруживать и идентифицировать все потенциально опасные дефекты на начальной стадии развития.

Эксплуатация ГПА «по состоянию» предусматривает оптимизацию ремонтно-технического обслуживания оборудования и управления технологическим процессом на основе данных о реальном техническом состоянии, а также на основе фактических характеристик каждой конкретной единицы оборудования и их изменении во времени.

Состав работ, выполняемых при ремонтах ГПА типа ГТК 10-4Б

 

Содержание работ	ТР	СР	КР
1 ТУРБОБЛОК
1.1 Корпуса и корпусные детали
1.1.1 Демонтаж крышки корпуса ОК	+	+	+
1.1.2 Проверка коробления корпуса ОК и воздушной обоймы, зазора по плоскостям разъемов	-	+	+
1.1.3 Демонтаж верхних половин корпуса турбины, диффузора выхлопной части	+	+	+
1.1.4 Проверка коробления корпуса турбины, диффузора и газовых обойм, зазора по плоскостям разъемов	-	+	+
1.1.5 Ремонт корпусов. Обработка разъемов и устранение эллипсности	-	+	+
1.1.6 Демонтаж и разборка обоймы ТВД, диафрагмы	-	+	+
1.1.7 Очистка, ревизия и дефектоскопия обоймы ТВД, диафрагмы	-	+	+
1.1.8 Проверка системы охлаждения диафрагмы, обоймы ТВД	-	+	+
1.1.9 Ремонт (замена) дефектных узлов и деталей	-	+	+
1.1.10 Ремонт (замена) внутренней вставки и экранов	-	+	+
1.1.11 Восстановление изоляции корпусов, внутренней вставки, обоймы ТВД	-	+	+
1.1.12 Сборка, монтаж обоймы ТВД и диафрагмы	-	+	+
1.1.13 Ремонт (замена) дефектного крепежа	-	+	+
1.1.14 Закрытие корпусов ОК, турбины, диффузора	+	+	+
1.1.15 Проверка осевых и радиальных зазоров по лопаткам и уплотнениям проточной части	+	+	+
1.1.16 Очистка и дефектация направляющих лопаток ОК	-	+	+
1.1.17 Ремонт или замена дефектных лопаток	-	+	+
1.2 Роторы
1.2.1 Демонтаж роторов ОК-ТВД, ТНД	-	+	+
1.2.2 Ревизия, дефектация и дефектоскопия роторов ОК-ТВД, ТНД	-	+	+
1.2.3 Замер собственных частот колебаний рабочих лопаток ОК	-	+	+
1.2.4 Ремонт или замена дефектных узлов и деталей	-	+	+
1.2.5 Балансировка роторов ОК-ТВД, ТНД	-	+	+
1.2.6 Монтаж роторов ОК-ТВД, ТНД	-	+	+
1.2.7 Проверка осевого разбега роторов	-	+	+
1.2.8 Центровка ротора ТНД с ротором нагнетателя	-	+	+
1.3 Подшипники и уплотнения	-	+	+
1.3.1 Разборка, ревизия подшипников, обойм воздушных, газовых и масляных уплотнений	-	+	+
1.3.2 Проверка зазоров в подшипниках, обоймах и уплотнениях	-	+	+
1.3.3 Проверка плотности прилегания плоскостей разъема и подушек подшипников	-	+	+
1.3.4 Проверка натяга подшипников	-	+	+
1.3.5 Ремонт или замена дефектных узлов и деталей	-	+	+
1.3.6 Сборка подшипников, обойм и уплотнений	-	+	+
1.4 Камера сгорания
1.4.1 Осмотр мест креплений к опорам, проверка состояния пружинных опор	+	+	+
1.4.2 Проверка и регулировка зазоров в шпонках, а также между опорными поверхностями опор и обоймами шарикоподшипников	-	+	+
1.4.3 Ревизия трубопроводов обвязки, запального устройства
1.4.4 Разборка камеры сгорания	+	+	+
1.4.5 Ревизия, дефектация узлов и деталей камеры (горелок, горелочного устройства типа ПСТ, фронтового устройства, жаровой трубы)	+	+	+
1.4.6 Ремонт или замена дефектных узлов и деталей	+	+	+
1.4.7 Сборка камеры сгорания	+	+	+
1.4.8 Восстановление изоляции	+	+	+
1.5 Пусковые устройства
1.5.1 Демонтаж и разборка турбодетандера, расцепного и валоповоротного устройств	+	+	+
1.5.2 Ревизия турбодетандера, расцепного и валоповоротного устройств	+	+	+
1.5.3 Проверка радиальных и осевых зазоров турбодетандера, расцепного и валоповоротного устройств	+	+	+
1.5.4 Ремонт или замена дефектных узлов и деталей	+	+	+
1.5.5 Сборка, монтаж и настройка турбодетандера, расцепного и валоповоротного устройств	+	+	+
1.6 Муфта зубчатая (промежуточный вал)
1.6.1 Разборка, сборка муфты (промвала)	-	+	+
1.6.2 Проверка состояния и восстановление герметичной части перегородки машзала	-	+	+
1.6.3 Контроль зазоров зубчатого зацепления	-	+	+
1.6.4 Очистка, ревизия промвала, втулок зубчатых	-	+	+
1.6.5 Ремонт или замена дефектных деталей	-	+	+
1.6.6 Балансировка (при необходимости)	-	+	+
1.7 Опоры ГТУ
1.7.1 Осмотр состояния фундаментов опор	+	+	+
1.7.2 Осмотр креплений оборудования к фундаментам и опорам	+	+	+
1.7.3 Проверка прилегания лап и свободы перемещения дистанционных шайб и шпонок ГТУ и рамы-маслобака	+	+	+
2 НАГНЕТАТЕЛЬ
2.1 Проточная часть
2.1.1 Вскрытие, разборка нагнетателя, очистка, дефектация узлов и деталей	-	+	+
2.1.2 Проверка зазоров по проточной части, уплотнениям нагнетателя	-	+	+
2.1.3 Замена резиновых уплотнительных колец корпуса и гильзы	-	+	+
2.1.4 Ремонт или замена дефектных узлов и деталей нагнетателя	-	+	+
2.1.5 Сборка и монтаж узлов нагнетателя. Закрытие корпуса ЦБН	-	+	+
2.1.6 Опрессовка корпуса нагнетателя рабочим давлением	-	+	+
2.2 Ротор
2.2.1 Очистка ротора	-	+	+
2.2.2 Дефектация ротора нагнетателя, контроль износа, биений	-	+	+
2.2.3 Ремонт или замена дефектных деталей ротора	-	+	+
2.2.4 Балансировка ротора (при необходимости)	-	+	+
2.2.5 Проверка осевого разбега ротора	-	+	+
2.3 Подшипники и уплотнения
2.3.1 Проверка зазоров по подшипникам и уплотнениям	+**	+	+
2.3.2 Разборка, ревизия опорных подшипников, ремонт или замена вкладышей (при необходимости), сборка	+**	+	+
2.3.3 Разборка, ревизия упорного подшипника, ремонт или замена упорных колодок (при необходимости), сборка	+**	+	+
2.3.4 Проверка и регулировка натягов подшипников	+**	+	+
2.4 Уплотнения нагнетателя
2.5 Уплотнение «масло-газ»
2.5.1 Разборка, дефектация торцевого уплотнения, сборка	-	+	+
2.5.2 Замена резиновых уплотнительных колец, контактной пары (при необходимости)	-	+	+
2.5.3 Опрессовка уплотнения	-	+	+
2.6 Торцевое газодинамическое уплотнение
2.7 Пакет уплотнения
2.7.1 Демонтаж пакета торцевого газодинамического уплотнения из корпуса нагнетателя	-	+	+
2.7.2 Визуальный контроль пакета уплотнения на предмет загрязнений, механических повреждений	-	+	+
2.7.3 Замер всех контролируемых параметров (зазоров, натягов)	-	+	+
2.7.4 Проверка торцевого уплотнения на свободное перемещение роторной части относительно статорной в осевом направлении	-	+	+
2.7.5 Замена резиновых уплотнительных колец	-	+	+
2.7.6 Монтаж пакета торцевого газодинамического уплотнения в корпус нагнетателя	-	+	+
2.7.7 Замена пакета уплотнения (при необходимости)	-	+	+
2.8 Агрегатная система буферного газа
2.8.1 Проверка и протяжка болтовых, фланцевых соединений трубопроводов системы	+	+	+
2.8.2 Ревизия сдвоенных фильтров тонкой очистки, при необходимости замена фильтроэлементов	+	+	+
2.8.3 Ревизия регулятора перепада давления ”газ-газ”, расходомерного устройства и дросселя	+	+	+
2.8.4 Ревизия, проверка работоспособности предохранительных мембранных клапанов, обратных клапанов, при необходимости ремонт или замена	+	+	+
2.8.5 Ревизия запорной арматуры, при необходимости выполнить ремонт или замена	-	+	+
2.9 Агрегатная система разделительного воздуха
2.9.1 Ревизия сетчатых фильтров при необходимости замена фильтроэлементов. Проверка работоспособности поплавковых механизмов с клапанами, при необходимости ремонт	+	+	+
2.9.2 Ревизия регулятора давления «после себя», расходомерного устройства, регулятора температуры, при необходимости настройка или ремонт	+	+	+
2.9.4 Ревизия пускового воздушного компрессора, замена смазки в подшипниках качения	+	+	+
2.9.5 Центровка «двигатель-компрессор»	-	+	+
2.9.6 Проверка и протяжка болтовых, фланцевых соединений трубопроводов системы	+	+	+
2.9.7 Ревизия запорной арматуры, при необходимости ремонт или замена	-	+	+
2.10 Запорная технологическая арматура нагнетателя с опорными конструкциями
2.10.1 Проверка состояния фундаментов лобовых опор и опор технологической обвязки нагнетателя	+	+	+
2.10.2 Проверка и регулировка прилегания опор к закладным пластинам фундаментов	+	+	+
2.10.3 Проверка наличия смазки на рабочих поверхностях опор, при необходимости смазка поверхностей	+	+	+
2.10.4 Проверка состояния и ремонт теплошумоизоляции трубопроводов технологической обвязки нагнетателя	-	+	+
2.10.5 Обслуживание кранов технологической обвязки нагнетателя согласно инструкциям заводов-изготовителей	+	+	+
3 Вспомогательное оборудование и системы ГПА
3.1 Система топливного и пускового газа (агрегатная)
3.1.1 Ревизия и ремонт трубопроводов, запорной регулирующей арматуры (ЗРА), и других узлов системы топливного и пускового газа	+**	+	+
3.1.2 Устранение перекосов и натягов в соединениях трубопроводов	-	+	+
3.1.3 Очистка, продувка, опрессовка	-	+	+
3.2 Система маслоснабжения (система смазки)
3.2.1 Проверка герметичности маслобака, осмотр составляющих элементов системы, фильтров, трубопроводов	+	+	+
3.2.2 Ревизия и ремонт запорной и регулирующей арматуры, обратных клапанов.	+	+	+
3.2.3 Осмотр и очистка маслобака, ремонт или замена фильтрующих сеток маслобака	-	+	+
3.2.4 Замена фильтроэлементов блока фильтров	+	+	+
3.2.5 Ревизия, ремонт главного насоса смазки, насоса- импеллера	-	+	+
3.2.6 Разборка, ревизия и ремонт пускового масляного насоса, сборка	-	+	+
3.2.7 Ревизия и ремонт резервного масляного насоса	-	+	+
3.2.8 Ревизия маслоохладителей, проверка состояния трубных пучков и колес вентиляторов	-	+	+
3.2.9 Ремонт маслоохладителей, рихтовка охладительных ребер трубок, очистка трубок, отглушение поврежденных трубок, замена уплотнительных элементов, устранение неплотностей в местах соединения трубок и трубных досок	-	+	+
3.2.10 Опрессовка трубных пучков маслоохладителей	-	+	+
3.2.11 Ремонт или замена элементов подогревателей масла, створок жалюзи и механизма привода	-	+	+
3.2.12 Осмотр фланцевых, штуцерных соединений маслопроводов системы смазки, устранение утечек и неплотностей с заменой уплотнительных прокладок в соединениях трубопроводов	+	+	+
3.2.13 Промывка (прокачка) маслосистемы	-
3.2.14 Проверка и затяжка креплений электродвигателей, вентиляторов.	-	+	+
3.3 Система уплотнения нагнетателя
3.3.1 Ревизия винтовых насосов и блоков клапанов	+	+	+
3.3.2 Разборка, ремонт или замена дефектных узлов и деталей винтовых насосов и блока клапанов	-	+	+
3.3.3 Сборка, центровка насосов с двигателями	+	+	+
3.3.4 Разборка очистка, ревизия газоотделителя, поплавковой камеры и аккумулятора масла.	-	+	+
3.3.5 Разборка, ревизия и настройка клапанов поплавковой камеры и аккумулятора масла.	-	+	+
3.3.6 Разборка и ревизия регулятора перепада давления, замена диафрагмы (при необходимости), настройка регулятора перепада давления	-	+	+
3.3.7 Осмотр фланцевых, штуцерных соединений трубопроводов системы уплотнительного масла, устранение утечек и неплотностей с заменой уплотнительных прокладок в соединениях трубопроводов	+	+	+
3.4 Система автоматического регулирования и защиты
3.4.1 Разборка, промывка, очистка узлов и деталей системы автоматического регулирования и защиты	-	+	+
3.4.2 Дефектация узлов и деталей системы	-	+	+
3.4.3 Ревизия, ремонт или замена узлов системы автоматического регулирования и защиты: стопорного, регулирующего клапанов, регулятора скорости, ограничителя приемистости, регулятора соотношения, регулятора пуска, регулятора давления воздуха, регулятора температуры, выпускных воздушных клапанов, противопомпажного клапана, сбросных клапанов, автоматов безопасности, реле осевого сдвига, регулирующего устройства турбодетандера, блока воздухоподготовки, сдвоенного обратного клапана, регуляторов давления.	-	+	+
3.4.4 Сборка и настройка узлов системы	-	+	+
3.5 Система воздухозаборная
3.5.1 Проверка технического состояния воздухозаборной камеры (воздухоочистительного устройства) и ее составляющих элементов: циклонов, фильтров, элементов шумоглушения, площадок, опор. Проверка работы и настройка байпасных клапанов	+	+	+
3.5.2 Рихтовка, ремонт или замена створок жалюзи. Ремонт механизма привода жалюзи	-	+	+
3.5.3 Ревизия, замена мультициклонов с резиновыми уплотнительными кольцами	-	+	+
3.5.4 Замена фильтров, кассет (пакетов) шумоглушения	-	+	+
3.5.5 Осмотр фланцев трубопроводов, устранение утечек и неплотностей с заменой уплотнительных прокладок в соединениях трубопроводов	+	+	+
3.5.6 Ревизия и ремонт запорной арматуры	+	+	+
3.6 Система выхлопа, регенераторы, воздуховоды
3.6.1 Проверка состояния выхлопных труб и их опор	-	+	+
3.6.2 Дефектация и ремонт элементов дымовых труб, фундаментов, анкерного крепежа, изоляции	-	+	+
3.6.3 Осмотр, дефектация регенераторов (воздухоподогревателей) и утилизаторов	-	+	+
3.6.4 Проверка герметичности (опрессовка)	-	-	+
3.6.5 Осмотр креплений к фундаментам и опорам, состояния пружинных опор, при необходимости ремонт	-	+	+
3.6.6 Замена сепараторов, пружинных блоков. Обеспечение свободного перемещения регенераторов (воздухоподогревателей) при тепловых перемещениях	-	-	+
3.6.7 Ремонт или замена элементов пакетов регенератора, заварка трещин для пластинчатых регенераторов	-	-	+
3.6.8 Ремонт (или замена) трубных пучков: очистка наружных поверхностей, рихтовка ребер на трубках, удаление накипи в трубках, отглушение поврежденных трубок, устранение неплотностей в местах соединения трубок и трубных досок для утилизаторов	-	+	+
3.6.9 Ремонт трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, настройка предохранительных клапанов	-	+	+
3.6.10 Восстановление изоляции регенераторов, утилизаторов	-	+	+
3.6.11 Осмотр креплений к фундаментам и опорам, состояния пружинных опор воздуховодов и газоходов	+	+	+
3.6.12 Проверка состояния воздуховодов и газоходов, подвесок, опор, компенсаторов	+	+	+
3.6.13 Дефектация, ремонт или замена сальниковых и линзовых компенсаторов	-	+	+
3.6.14 Ремонт, замена газоходов, воздуховодов	-	-	+
3.6.15 Ремонт или замена дефектных подвесок и опор газоходов и воздуховодов	-	+	+

---

Дата добавления: 2019-03-09; просмотров: 374; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!