Подбор и расчет потребного количества технологического оборудования на годовую программу

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 7Следующая ⇒

Расчетное количество оборудования для выполнения годовой производственной мощности определяется по [8] формула (5.5):

где Т_г.п.– потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч;

Т_г.эф. – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой вычисляется по [8] формула (5.6):

где П_г – годовая производственная мощность, комплекты/год;

П_ч – часовая производительность оборудования, комплекты/ч.

Годовой эффективный фонд времени рассчитывается по [8] формула (5.7):

(4.3)

где В – количество выходных дней в году;

П – количество праздничных дней в году;

Р – количество дней для ремонта оборудования в году;

С – число рабочих смен;

– продолжительность смены, ч.

Загрузка оборудования определяется по [8] формула (5.8):

где – расчетное количество оборудования, шт;

– количество принятого оборудования, шт.

Расчет часовой производительности линий осуществляется по [8] формула (5.9):

где – скорость подачи, м/мин;

– соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени;

– количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

– длина i-й детали, проходящей через линию, м;

– количество одинаковых i-х деталей, шт;

– количество проходов i-й детали через данную линию.

Количество одновременно обрабатываемых деталей определяется по [8] формула (5.10):

где – общее количество деталей, шт;

– количество деталей, подаваемых в линию по одной, шт;

– количество деталей, направляемых в линию по две, шт;

– количество деталей, подаваемых в линию по три, шт.

Производительность сушильной камеры пульсирующего типа действия (вертикальной с поддонами) определяется по [8] формула (5.20):

где – коэффициент использования оборудования, равный 0,9;

– площадь одного поддона камеры, м²;

– количество эффективных поддонов в камере, шт;

– время цикла одной обработки, необходимое для высушивания одного слоя покрытия (выдержка, сушка и охлаждение покрытия, которые происходят в камере), мин;

– количество проходов i-й детали из комплекта через камеру (количество высушиваемых слоев i-й детали в данной камере);

– количество одинаковых i-х деталей, входящих в комплект изделия и проходящих через камеру, шт;

– площадь i-й детали, м².

Необходимая длина сушильных туннелей проходного типа рассчитывается по [8] формула (5.21):

(4.8)

где U – скорость подачи линии, м/мин;

– время сушки (выдержки) покрытия, мин.

Количество бракованных деталей, образующихся после отделки на линии в час, с учетом ее производительности, вычисляется по [8] формула (5.23):

, (4.9)

где П_ч – часовая производительность линии отделки, комплекты/ч;

З – коэффициент загрузки линии;

– количество деталей в изделии, которые обрабатываются на данной линии, шт.

Действительная производительность рабочего места определяется по [8] формула (5.24):

где – время для устранения дефектов, мин.

= 4-6 мин (в зависимости от вида дефектов).

Количество мест для устранения дефектов рассчитывается по [8] формула (5.25):

Примем для расчета три линии – линию крашения, линию грунтования и линию лакирования пластей и кромок деталей.

а) Рассчитаем потребное количество и производительность линии крашения пластей и кромок деталей.

Определим :

1,3∙1∙1 + 1,23∙1∙2 + 0,608∙4∙2 + 0,49∙2∙1 + 0,525∙1∙2 +

+ 0,42∙1∙1 + 0,34∙3∙2 + 0,42∙6∙2 + 0,228∙3∙1 + 0,64∙1∙2 = 20,118 м.

Определим количество одновременно обрабатываемых деталей по формуле (4.6):

Определим часовую производительность линии крашения по формуле (4.5):

Годовой эффективный фонд времени определим по формуле (4.3):

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определим по формуле (4.2):

Определим расчетное количество оборудования для выполнения годовой производственной мощности по формуле (4.1):

Принимаем к установке одну линию крашения n_пр = 1.

Рассчитаем загрузку оборудования по формуле (4.4):

б) Рассчитаем потребное количество и производительность линии грунтования пластей и кромок деталей.

Определим :

1,3∙1∙1 + 1,23∙1∙2 + 0,608∙4∙2 + 0,49∙2∙1 + 0,525∙1∙2 +

+ 0,42∙1∙1 + 0,34∙3∙2 + 0,42∙6∙2 + 0,228∙3∙1 + 0,64∙1∙2 = 20,118 м.

Определим количество одновременно обрабатываемых деталей по формуле (4.6):

Определим часовую производительность линии грунтования по формуле (4.5):

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определим по формуле (4.2):

Принимаем к установке одну линию грунтования n_пр = 1.

Рассчитаем загрузку оборудования по формуле (4.4):

в) Рассчитаем потребное количество и производительность линии лакирования пластей и кромок деталей.

Определим :

1,3∙1∙2 + 1,23∙1∙2 + 0,608∙4∙2 + 0,49∙2∙1 + 0,525∙1∙3 +

+ 0,42∙1∙1 + 0,34∙3∙3 + 0,42∙6∙2 + 0,228∙3∙1 + 0,64∙1∙3 = 23,603 м.

Определим количество одновременно обрабатываемых деталей по формуле (4.6):

Определим часовую производительность линии лакирования по формуле (4.5):

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определим по формуле (4.2):

Принимаем к установке одну линию лакирования n_пр = 1.

Рассчитаем загрузку оборудования по формуле (4.4):

При выборе принятого количества оборудования допускается его перегрузка до 5% (З = 105%), которая будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

Рассчитаем необходимое количество и производительность сушильных камер, встраиваемых в линии.

а) Для линии крашения.

Определим необходимую длину сушильного туннеля проходного типа МКФН-13, устанавливаемого в линию крашения, по формуле (4.8):

Так как длина одного модуля 5 м, принимаем к установке 3 сушильные камеры МКФН-13, с общей длиной туннеля 15 м.

б) Для линии грунтования.

Определим :

= 1∙1∙0,78 + 2∙1∙0,748 + 2∙4∙0,268 + 1∙2∙0,167 + 2∙1∙0,21 +

+ 1∙1∙0,12012 + 2∙3∙0,068 + 2∙6∙0,0504 + 1∙3∙0,0274 + 2∙1∙0,205 = 6,795 м².

Производительность сушильной камеры FKO определим по формуле (4.7):

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определим по формуле (4.2):

Принимаем к установке в линию грунтования одну сушильную камеру n_пр= 1.

Рассчитаем загрузку оборудования по формуле (4.4):

в) Для линии лакирования.

Определим :

= 2∙1∙0,78 + 2∙1∙0,748 + 2∙4∙0,268 + 1∙2∙0,167 + 3∙1∙0,21 +

+ 1∙1∙0,12012 + 3∙3∙0,068 + 2∙6∙0,0504 + 1∙3∙0,0274 + 3∙1∙0,205 = 8,194 м².

Производительность вертикальной сушильной камеры FV-2 определим по формуле (4.7):

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определим по формуле (4.2):

Принимаем к установке в линию лакирования одну сушильную камеру n_пр= 1.

Рассчитаем загрузку оборудования по формуле (4.4):

Определим количество рабочих мест для устранения дефектов.

а) Для линии крашения.

Вычислим количество бракованных деталей, образующихся на линии в час, по формуле (4.9):

Найдем действительную производительность рабочего места по формуле (4.10):

Количество мест для устранения дефектов определим по формуле (4.11):

Принимаем два рабочих места для устранения дефектов.

б) Для линии грунтования.

Вычислим количество бракованных деталей, образующихся на линии в час, по формуле (4.9):

Найдем действительную производительность рабочего места по формуле (4.10):

Количество мест для устранения дефектов определим по формуле (4.11):

Принимаем два рабочих места для устранения дефектов.

в) Для линии лакирования.

Вычислим количество бракованных деталей, образующихся на линии в час, по формуле (4.9):

Найдем действительную производительность рабочего места по формуле (4.10):

Количество мест для устранения дефектов определим по формуле (4.11):

Принимаем два рабочих места для устранения дефектов.

Сведем все данные в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 – Сводная ведомость потребного количества оборудования для выполнения годовой производственной мощности

Наименование оборудования или рабочих мест	П_ч, комплекты/ч	Т_г.п., ч	Т_г.эф., ч	n_р, шт	n_пр, шт	З, %
1	2	3	4	5	6	7
Линия крашения	12,227	3843,88	3888	0,99	1	99
Линия грунтования	12,227	3843,88	3888	0,99	1	99
Линия лакирования	12,048	3901,2	3888	1,00	1	100
Сушильная камера МКФН-13 (сушка красителя)	-	-	-	-	3	-
Сушильная камера FKO (сушка грунта)	12,42	3783,48	3888	0,973	1	97,3
Сушильная камера FV-2 (сушка лака)	12,49	3764,2	3888	0,968	1	96,8
Рабочее место для устранения дефектов (линия крашения)	13,5	-	-	2,05	2	-
Рабочее место для устранения дефектов (линия грунтования)	13,5	-	-	2,05	2	-
Рабочее место для устранения дефектов (линия лакирования)	13,5	-	-	2,06	2	-

Разработка и описание технологической планировки

Разработанный технологический процесс создания защитно-декоративного покрытия на деталях изделия состоит из следующих потоков: линий крашения, грунтования и лакирования пластей и кромок и представлен в графической части курсовой работы.

Детали при помощи траверсной тележки 1 поступают к подстопному месту линии крашения. Оператор подает детали в щеточный станок Sorbini VS32 BT 2, на котором производится очистка деталей от пыли. Затем детали поступают в установку автоматического распыления Venjakob HGS-K-1300 3, где происходит нанесение красителя Aquaphen G1800 на пласти и кромки деталей (вязкость по DIN EN ISO 2431 - 10-15 сек., расход - 80 г/м²). После нанесения красителя происходит его разравнивание на поверхности с помощью щеток на станке RTS-2113 4. Сушка деталей осуществляется в проходных сушильных камерах МКФН-13 5 на протяжении 3 минут при температуре воздуха 60 ^оС. Затем на лепестковом шлифовальном станке «Flader 300» 6 происходит шлифование и удаление ворса шлифовальной шкуркой №5. Обратная сторона деталей окрашивается аналогичным образом, детали к началу линии крашения перемещают при помощи траверсной тележки.

После нанесения красителя детали на траверсной тележке поступают к линии грунтования. Детали с подстопного места оператором подаются в линию, где происходит очистка от пыли на щеточном станке Sorbini VS32 BT 2. Затем детали поступают в установку автоматического распыления Venjakob HGS-K-1300 3, где происходит нанесение грунтовки Aquidol G1136 на пласти и кромки деталей (вязкость по DIN EN ISO 2431 - 25-45 сек., расход - 90 г/м²) с последующей выдержкой, сушкой и охлаждением в сушильной камере FKO 11 (выдержка 5 мин при температуре (20±2) ^оС; сушка 40 мин при температуре 60 ^оС; охлаждение 5 мин при температуре (20±2) ^оС до температуры поверхности 25 ^оС). Далее осуществляется процесс шлифования на лепестковом шлифовальном станке «Flader 300» 6 шлифовальной шкуркой №М50. После отделки обратной стороны детали направляются на траверсных тележках к началу линии лакирования.

Детали оператором подаются в линию, где первоначально происходит очистка от пыли на щеточном станке Sorbini VS32 BT 2. Затем осуществляется нанесение лака Aquidol D1900 на пласти и кромки деталей в установке автоматического распыления Venjakob HGS-K-1300 3 (вязкость по DIN EN ISO 2431 - 25-30 сек., расход - 100 г/м²,). Далее производится выдержка (5 мин при температуре (20±2) ^оС), сушка (50 мин при температуре 60 ^оС) и охлаждение (5 мин при температуре (20±2) ^оС до температуры поверхности 25 ^оС) в вертикальной сушильной камере FV-2 7. Поверхности деталей, подлежащие отделке по 1-й категории качества, подвергаются операции шлифования на лепестковом шлифовальном станке «Flader 300» 6 шлифовальной шкуркой №М50 и поступают к началу линии при помощи траверсных тележек для нанесения второго слоя лака. Детали после обработки (при необходимости) обратной стороны, пройдя визуальную оценку, вывозятся из цеха.

Дефекты устраняются на рабочих местах 8.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 00.05 ПЗ

Разраб.

Якубёнок С.М.

Провер.

Чуйков А.С.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Шетько С.В.

Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Лит.

Листов

БГТУ 808072518

5 Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Охрана труда

Особенностью отделки изделий лакокрасочными материалами является выделение значительного количества паров растворителей, загрязняющих воздух рабочих помещений. Выделяются пары растворителей при нанесении и сушке лакокрасочных покрытий.

Пары растворителей оказывают токсическое действие на организм человека. Токсическими свойствами обладает пыль, образующаяся при сухом шлифовании сухих лакокрасочных покрытий. Для защиты здоровья рабочих, вентиляция в отделочных цехах должна обеспечивать такой воздухообмен, чтобы концентрация токсических газов, паров и пылив воздухе не превышала предельно допустимые концентрации.

Если на рабочих местах невозможно добиться концентрации паров в допустимых пределах, следует пользоваться респираторами и масками, защищающего рабочего от вредных паров растворителей и лакового тумана.

Воздух загрязненный лаковой пылью в распылительных камерах перед выбросом в атмосферу обязательно очищается.

Особое место в цехах отделки уделяется противопожарной защите.

Исключается совместное хранение перекисей и ускорителей для парафинсодержащих полиэфирных лаков.

Цеха отделки располагаются в одноэтажных зданиях или на верхних этажах. Все конструктивные элементы должны стоять из огнестойких материалов.

Все электродвигатели и аппаратура к ним должны быть взрывобезопасны. Искусственное освещение должно быть во взрывобезопасных светильниках.

Нагревательные приборы сушильных камер делают выносными с принудительной подачей воздуха. Наружная температура стенок сушильных камер не должна превышать 30⁰С.

В помещениях помимо пожарных кранов должны быть густопенные огнетушители, песок, асбестовые одеяла.

Дата добавления: 2019-02-22; просмотров: 300; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!