Рабочее время и методы его изучения
Для решения основных задач технического нормирования по совершенствованию организации труда, улучшению использования оборудования, разработке технически обоснованных норм затрат труда и распространению передового опыта большое значение имеет изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования. Рабочее время – это установленная продолжительность рабочей смены в течение которой рабочий затрачивает время на различную работу, отдых и перерывы по разнообразным причинам. Время использования оборудования – период времени (рабочая смена или ее часть), в течение которого оборудование находится в действии (время работы) или простаивает (время перерывов).
Классификация затрат рабочего времени имеет своим назначением такую их группировку, которая позволила бы объективно анализировать целесообразность использования рабочего времени по отношению к исполнителю, оборудованию, производственному процессу, она дает возможность выявить и установить:
- степень использования рабочего времени (содержание и характер затрат времени, загруженность рабочих и т.д.);
- потери рабочего времени и причины их вызывающие: организационные, технические, зависящие от рабочих и т.д.);
- продолжительность отдельных категорий затрат рабочего времени;
- лучшие приемы и методы работы передовиков производства;
- степень использования оборудования во времени (время работы и время перерывов)
|
|
|
- возможность перекрытия временем работы оборудования времени отдельных действий рабочих.
По отношению к исполнителю все затраты, рабочего времени группируются так, чтобы выявить не только загруженность, но и характер занятости рабочего при выполнении производственного задания (рис. 3).
Рис. 3. Классификация затрат рабочего времени
В течение рабочего дня (смены) рабочий затрачивает время на производительную работу (работу предусмотренную заданием) и на работу, не предусмотренную заданием, которую принято называть непроизводительной работой. Кроме того, в течение рабочей смены возникают различного рода перерывы, часть перерывов зависит от самого рабочего, другая часть связана с организационными и техническими неполадками, не зависящими от рабочего. Следует иметь ввиду, что некоторая часть перерывов необходима для отдыха и естественных надобностей и поэтому эти перерывы нормируются. Остальные перерывы, связанные со сверхрегламентным отдыхом и различного рода организационными и техническими неполадками, являются лишними и поэтому не нормируются, т.к. подлежат устранению. В целях надлежащего анализа, способствующего устранению причин возникновения перерывов, выясняют, перекрываются ли перерывы машинным временем или не перекрываются (рис.4).
|
|
|
Рис. 4. Классификация времени работы машин
По отношению к технологическому оборудованию все затраты рабочего времени группируются так, чтобы выявить характер его использования во времени. Общее время работы машин делят на время работы и время перерывов. Особое внимание обращают на эффективную работу, в течение которой выполняется основная работа по обработке деталей. Неэффективная работа, включающая холостые ходы, связана с конструктивными особенностями машин и поэтому по мере возможности (при модернизации оборудования) должна сокращаться. По отношению к производственному процессу все затраты времени группируются так, чтобы наиболее полно раскрыть характер их содержания (рис. 5).
Рис. 5. Классификация времени выполнения производственного процесса
Время производственного процесса может выходить за пределы одной смены и обычно делится на время выполнения технических операций и транспортных операционных перерывов. Межоперационные перерывы расчленяют на зависящие и независящие от рабочего. Путем проведения различных мероприятий время перерывов также сокращают. Технически обоснованной нормой времени называется время для выполнения единицы работы (операции) и установленное на основании анализа и расчета, исходя из рационального технологического процесса и научной организации труда, предусматривающей наиболее эффективное использование средств производства и труда.
|
|
|
При установлении технически обоснованных норм времени предусматриваются оптимальные для данных условий производства технологический процесс и организация труда. Оптимальный для данных условий технологический процесс характеризуется рациональной структурой, применением прогрессивной технологии, использованием экономически эффективных предметов технологического оснащения, оптимальные научно обоснованные режимы обработки. При установлении технически обоснованных норм должны быть предусмотрены целесообразное разделение труда рабочих, четкая организация рабочих мест и их обслуживание и рациональное выполнение трудовых действий исполнителем работы.
Структура технически обоснованной нормы времени (рис. 6) включает лишь те категории рабочего времени, которые необходимы для выполнения заданной работы в нормальных производственных условиях.
|
|
|
Таким образом, структура нормы времени (t) на операцию может быть представлена формулой:
t = tп.з. + tо + tвсп. + tтех.об. + tорг.об + tотд; (1)
где: tп.з. – подготовительно – заключительное время;
tо – основное время;
tвсп. – вспомогательное время;
tтех.об. – время технического обслуживания;
tорг.об – время организационного обслуживания;
tотд; – время отдыха и личных надобностей.
Рис. 6. Структура нормы времени
Структура нормы времени может изменяться в зависимости от организационных условий выполнения операций. Подготовительно- заключительное время часто (в серийном производстве) нормируется самостоятельно на партию и включается соответствующей долей в полную или калькуляционную норму времени на операцию (tк ), т.е.:
(2)
где: n – количество изделий в партии.
В условиях мелкосерийного производства подготовительно- заключительное время может включаться в виде процента от штучного времени. Время на обработку операции партии деталей (партийное время) определяется следующим образом:
t пар. = t п.з. + t шт. ·n (3)
Таким образом, уже анализ структуры технической нормы времени указывает на то, что для её расчета необходимо определить нормальную продолжительность (норматив) по каждому ее элементу – категории затрат времени, входящей в состав нормы.
Основное (технологическое) время на операцию устанавливается либо по действующим нормативам, либо путем расчета по соответствующим формулам, определяющим зависимость основного времени выполнения операций от технологического режима работы оборудования. Вспомогательное время (t всп) с точки зрения его включения в норму времени может быть разбито на две группы: неперекрываемое и перекрываемое вспомогательное время. В техническую норму времени включается лишь неперекрываемое вспомогательное время. Вспомогательное время рассчитывается по установленным для данного вида работ нормативам или по хронометражным данным.
Сумма основного (технологического) и вспомогательного неперекрываемого времени на операцию (tвсп) получила название нормы оперативного времени:
t оп.=t о +t всп. (4)
Расчет технически обоснованной нормы времени в единичном производстве менее точен и все прибавочное время учитывается общим процентом (К) от оперативного времени, т.е.
. (5)
В серийном производстве вводится два понятия нормы времени:
а) норма штучного времени 
. (6) где: λ – % времени технического обслуживания от оперативного времени;
β – % времени организационного обслуживания от оперативного времени;
α – % времени на отдых и личные надобности от оперативного времени;
б) полная норма, или норма калькуляционного времени
. (7)
В массовом и крупносерийном производстве, где практически нет понятия о партиях изделий, почти полностью отсутствует подготовительно-заключительное время, а понятия штучного и калькуляционного времени совпадают, рсчет времени обслуживания (организационного и технического) несколько уточняется, а именно: норматив времени организационного обслуживания связывают с нормой оперативного времени, а технического обслуживания – только с основным (технологическим) временем, т.е. расчет выполняется по формуле:
. (8)
Норма выработки (Нв) представляет собой норму затрат труда, выраженную в количестве единиц работы (операций, деталей, подлежащих обработке на рабочем месте, и т.п.) за единицу времени, т.е. это величина, обратная норме времени. В расчете на смену норма выработки должна соответствовать сменному заданию. Норма выработки определяется:
а) для единичного производства:
. (9)
б) для серийного производства:
. (10)
в) для массового производства:
. (11)
где tcм – продолжительность рабочей смены (480мин).
Норма выработки может быть установлена только на основании рассчитанной технически обоснованной нормы. Изменение нормы времени влечет за собой соответствующие изменения и нормы выработки. Эта связь может быть выражена следующей зависимостью:
. (12)
где: x – процент уменьшения нормы времени;
y – процент увеличения нормы выработки.
Нормы труда разделяются в зависимости от методов их разработки на опытно-статистические и технически обоснованные;
- в зависимости от степени укрупнения: дифференцированные; укрупненные; пределом дифференциации нормативов являются нормативы на отдельные движения и микроэлементы операций (микроэлементарные нормативы). Пределом укрупненных нормативов являются типовые нормы времени на отдельные операции;
- в зависимости от среды использования: общепромышленные (межотраслевые); отраслевые; заводские. Общепромышленные нормативы предназначены для нормирования труда рабочих одноименных профессий и специальностей, занятых изготовлением однородной продукции в различных отраслях промышленности. Отраслевые нормативы, предназначаются для нормирования специфических работ, выполняемых в определенной отрасли. Заводские нормативы разрабатываются на специфические виды работ, выполняемые на одном предприятии или их группе, для которых нельзя использовать общепромышленные и отраслевые нормативы;
- по продолжительности применения различают: разовая норма времени – устанавливается на выполнение одного не повторяющегося задания; временная норма – устанавливается на период освоения новой продукции или техпроцессов; постоянная – устанавливается на освоенные работы;
- в зависимости от назначения: проектные нормы трудоемкости; плановые нормы трудоемкости; оперативные нормы времени (выработки) по операциям или группам работ.
- в зависимости от количества исполнителей различают: индивидуальная норма времени (выработки); коллективная норма времени (выработки) – бригадная;
- по содержанию различаются: норма времени обслуживания – для обслуживания единицы оборудования производственной площади; норма обслуживания – зона обслуживания, установленная для обслуживания одним (или группой) рабочих при соответствующих условиях и квалификации; норма численности – количество исполнителей определенного профессионально-квалификационного состава, установленное для выполнения определенных операций; норма управляемости – оптимальное число работающих или производственных звеньев, деятельностью которых может качественно управлять один руководитель.
Для научной организации труда и установления технически обоснованных норм в производстве необходимо изучать содержание работы и затрат времени на ее выполнение рабочим или оборудованием. Такое изучение позволяет выявить и устранить потери рабочего времени вследствие более полного использования резервов техники, технологии, организации труда и производства; достичь оптимальной взаимосвязи между человеком и машиной в конкретных условиях производства на каждом рабочем месте; обобщить и конкретизировать основные направления совершенствования организации труда и производства, мобилизовать инициативу трудящихся на решение главнейших задач производства.
Методы исследования трудового процесса можно разделить на две группы: однофакторные, при которых изучается и фиксируется один показатель (например, время) и многофакторные (комплексные), при которых изучается и фиксируется не один, а целый ряд производственных показателей, непосредственно связанных с изучаемым процессом. Для изучения затрат рабочего времени наблюдением применяются следующие методы: фотография рабочего времени, хронометраж операции, фотохронометраж и другие. Классификации методов наблюдения приведена на рис.7. Метод и способ изучения трудового процесса определяются объектом и задачами исследования. Если речь идет, например, об исследовании характера и вида потерь рабочего времени и их причин, пользуются различными видами фотографий рабочего времени; если о содержании трудового процесса при выполнении самой операции – методами хронометрирования.
Рис. 7. Классификации методов и способов наблюдения
Исследование трудового процесса по анализу затрат рабочего времени предусматривает дифференциацию (разделение) его по элементам изучения продолжительности каждого элемента в зависимости от влияющих на него производственных факторов и условий, оно требует более тщательного анализа структуры операции (по элементам) и точных измерений продолжительности их выполнения. Для этой цели используются различные способы хронометражных наблюдений. Хронометражемназывается способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Основная задача хронометража заключается в выявлении факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента исследуемой операции с целью проектирования рациональной структуры операции в целом и нормальной продолжительности отдельных ее элементов. Хронометраж используется в целях изучения передовых методов и приемов работы, проверки действующих норм времени, установления продолжительности оперативного времени и получения данных, необходимых для разработки нормативных материалов, используемых при разработке технически обоснованных норм. Хронометраж применяется также и для корректировки норм, установленных расчетным путем в крупносерийном и массовом производстве. Хронометраж должен вестись наблюдателями, хорошо знакомыми с изучаемой работой оборудованием и инструментом, умеющими, если это потребуется, рационализировать наблюдаемую операцию и соответственно подготовить рабочее место.
Хронометраж выполняется в четыре этапа: подготовка к наблюдению; проведение наблюдений; обработка и анализ результатов наблюдений; выводы и предложения.
Подготовка к наблюдению включает в себя следующее:
1. Предварительное ознакомление с операцией, которая подлежит хронометрированию.
2. Внесение необходимых и возможных данных в условия изменений в операцию для более рационального её выполнения.
3. Обеспечение рабочего места всем необходимым.
4. Выбор исполнителя работы, обладающего соответствующим навыком и достигшего производительности труда, превышающей средний уровень производительности труда рабочих, занятых на аналогичных работах.
5. Расчленение операции на составляющие ее элементы (приемы). Чтобы отделить один элемент от другого, для каждого элемента устанавливаются резко отличительные границы, т.е. заметные действия рабочего, отделяющие начало данного элемента от конца предыдущего элемента. Эти границы называются фиксажными точками.
6. Определение факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента.
7. Проектирование рационального содержания операции и условий её выполнения.
8. Инструктаж рабочего о порядке выполнения работы.
9. Заполнение некоторых разделов хронокарты. До начала наблюдения заполняются в первую очередь лицевая сторона хронокарты – записываются элементы операции, фиксажные точки, факторы продолжительности и др. Наблюдения проводятся с помощью точных мирителей времени: секундомера, хронографа, киносъемки и др. Фиксация продолжительности элементов операции ведется по текущему времени или по отдельным отчетам времени для каждого элемента (выборочно).
10. Проведение наблюдения. Хронометражные наблюдения проводят при уже установившемся темпе и характере работы, обычно спустя 1,5 – 2 часа после начала работы. Количество наблюдений устанавливается в зависимости от типа производства, продолжительности отдельных элементов и всей операции.
11. Обработка записей: обработка записей начинается с вычисления продолжительности каждого элемента операции по каждому наблюдению из текущего времени последующего замера вычитается текущее время предыдущего замера. Полученный для каждого элемента операции ряд значений продолжительности отдельных замеров называется хронометражным рядом, или хронорядом. Количество хронорядов по данной операции равно количеству элементов, на которые подразделяется операция для проведения хронометражного исследования. Затем проводится анализ хроноряда с точки зрения его устойчивости и соответствия каждого замера нормальным условиям работы. При анализе используются сделанные во время наблюдения заметки об отклонении от нормальных условий работы. Суммарная продолжительность подсчитывается только по устойчивому хроноряду без включения дефектных замеров. После исключения из хроноряда всех дефектных замеров, резко отличающихся по своей продолжительности от остальных, следует проверить устойчивость каждого хроноряда. Для этого определяется фактический коэффициент устойчивости хроноряда по формуле:
. (13)
где: Тmах – максимальная продолжительность элемента операции по данному хроноряду;
Тmin – минимальная продолжительность элемента операции по тому же хроноряду.
Фактический коэффициент устойчивости определяется только по тем элементам, выполнение которых производится при одинаковых условиях труда. Подсчитанные по каждому элементу операции фактические коэффициенты устойчивости сравниваются с нормативными коэффициентами. Устойчивым считается такой хроноряд, в котором отношение максимальной продолжительности к минимальной не превышает нормативных коэффициентов.
Выводы: на основании анализа результатов хронометражных наблюдений устанавливают целесообразный состав и содержание операции по элементам, а также их последовательность. Затем суммируются показатели по графе «нормальная продолжительность», подсчитанные по каждому элементу операции, полученный таким образом итог будет являться нормой оперативного времени для данной операции. При выявлении по тем или иным элементам возможной экономии рабочего времени её указывают в разделе «предлагаемые организационные, технические и хозяйственные мероприятия», и тогда норма оперативного времени будет равна итогу за вычетом возможной экономии рабочего времени в минутах.
Таким образом, хронометражные наблюдения проводятся двумя способами: по текущему времени и выборочным путем. Проведение хронометражных наблюдений по текущему времени позволяет получить результаты более точные, т. к наблюдение проводится непрерывно от начала и до конца операции.
Помимо хронометража в практике технического нормирования применяют метод изучения затрат рабочего времени – фотография рабочего времени. Фотографией рабочего времени называется непрерывное наблюдение и измерение всех его затрат на протяжении определенного периода. Фотография, охватывающая полностью рабочую смену называется фотографией рабочего дня, а проводимая в течение какого-то отрезка времени, необходимого для выполнения определенного объема работ – фотография трудового процесса. С помощью фотографии рабочего времени решаются следующие основные задачи:
- выявление явных и скрытых потерь рабочего времени, анализ их причин, разработка организационных, технических и хозяйственных мероприятий, обеспечивающих ликвидацию выявленных потерь;
- получение исходных материалов для разработки нормативов времени (подготовительно – заключительного, обслуживание рабочего места и перерывов на отдых), а также норм обслуживания рабочим оборудования, участка, цеха и производства в целом, нормативов численности специалистов и служащих;
- определение процента выполнения действующих норм выработки (времени) по фактически отработанному времени;
- выявление устаревших и ошибочных норм времени;
- выявление причин, мешающих выполнению и перевыполнению всеми рабочими установленных технически обоснованных норм;
-определение возможностей кооперирования операций, работ и рабочих мест, а также перевода рабочих на многостаночное обслуживание и совмещение профессий;
- получение исходных материалов для установления укрупненных технически обоснованных норм времени;
- выявление фактической загрузки рабочих и оборудования участка, цеха и предприятия в целом и разработка мероприятий, направленных на полное использование рабочего времени, а также производственных возможностей оборудования;
- получение исходных материалов для установления наиболее рациональной организации труда, рабочих мест и их обслуживания, а также сокращения затрат времени на вспомогательных работах;
- выявление опыта использования рабочего времени передовыми рабочими для распространения его между всеми рабочими.
В зависимости от числа объектов наблюдения и целевого задания применяются следующие виды фотографий рабочего дня: индивидуальная, многостаночная, групповая и самофотография. Индивидуальная фотография рабочего дня применяется для изучения затрат рабочего времени одного рабочего, работающего на одном рабочем месте. Фотография рабочего дня многостаночника применяется для изучения затрат рабочего времени у рабочего, работающего одновременно на нескольких станках. Групповая фотография рабочего дня применяется для одновременного изучения затрат рабочего времени у группы рабочих, каждый из которых выполняет самостоятельную работу. При самофотографии рабочего дня выявление потерь рабочего времени производят сами рабочие. Существенное преимущество самофотографии – массовость наблюдений, практика показывает возможность выявления посредством самофотографии потерь рабочего времени одновременно у нескольких тысяч рабочих.
Независимо от разновидности фотография рабочего времени включает следующие пять этапов: подготовка к проведению наблюдений; проведение наблюдений; обработка записей на основании анализа полученных результатов наблюдения; выводы – анализ использования рабочего времени, определение нормированного времени и разработка конкретных организационных, технических и хозяйственных мероприятий, обеспечивающих рациональное использование рабочего времени только на производительную работу; контроль за внедрением в производство предлагаемых мероприятий.
Индивидуальная фотография рабочего дня
Подготовка к проведению наблюдении: перед проведением фотографии рабочего дня наблюдатель должен знать целевое назначение предстоящей работы, например, проводится ли фотография для выявления потерь рабочего времени или получения исходных материалов для разработки нормативов. Перед проведением наблюдений наблюдатель должен ознакомиться с работой и объектом наблюдения (рабочим, станком, рабочим местом), производственной обстановкой. При проведении индивидуальной фотографии рабочего дня записи ведутся на специальном наблюдательном листе. На его лицевой стороне до начала наблюдения наблюдатель в соответствующих графах записывает наименование завода, цеха и участка фамилию мастера, дату наблюдения, номер смены, фамилию наблюдателя и порядковый номер наблюдательного листа. Далее указываются сведения о рабочем (фамилию, специальность, производственная оценка, табельный номер, разряд, стаж по специальности) и нормах (действующая норма времени опытно-статистическая или технически обоснованная), среднее выполнение норм за 3 месяца. Затем вносятся данные о станке (наименование, завод, модель станка, эффективная мощность, техническое состояние) и о выполняемой работе (наименование операции, разряд работы, деталь изделия, применяемый инструмент и приспособления.
Проведение наблюдения. Наблюдатель должен прибыть за 10 мин до начала наблюдения, выбрать для себя такое место, с которого он может видеть все действия рабочего и при этом не отвлекать его внимание и не мешать выполнению операции. В разделе «наблюдения» в течение смены записываются последовательно все действия рабочего, а также перерывы во время работы с подробным указанием их причин. Все действия рабочего, которые указываются в графе «Наименование затрат рабочего времени», нужно детально анализировать с точки зрения их необходимости, продолжительности и правильности выполнения.
Обработка записей. Обработку и анализ фотографии рабочего дня начинают с определения продолжительности каждого замера. Из текущего времени данного замера вычитается текущее время предшествующего. После определения и записи продолжительности замеров в наблюдательном листе против каждого замера проставляют условное обозначение категории рабочего времени согласно классификации. Для удобства обработки применяется буквенная и цифровая система условных обозначений. (индексов). После проставления индексов составляют сводку одноименных затрат рабочего времени: записывают по каждой категории рабочего времени одноименные затраты времени с указанием их продолжительности и повторяемости в течение смены, суммируют общую продолжительность по каждому виду затрат с указанием их продолжительности и повторяемости в течение смены, суммируют общую продолжительность по каждому виду затрат с указанием, какая часть времени перекрывается машинным временем, и подсчитывают среднюю продолжительность одноименных затрат. Общая сумма итоговых данных по категориям одноименных затрат времени за вычетом перекрываемых машинным временем, должна равняться продолжительности рабочего дня. Обработка результатов наблюдения должна сопровождаться анализом (проверкой) всех затрат рабочего времени с точки зрения их целесообразности. Следует выявить возможности максимального использования времени рабочего на выполнение основной работы. Лишние затраты времени, устранимые при правильной организации труда, должны быть выделены и отнесены к соответствующей категории потерь рабочего времени. После составления сводки одноименных затрат рабочего времени наблюдатель должен на лицевой стороне листа в соответствующих графах указать время начала и конца наблюдения, продолжительность наблюдения в минутах, число страниц в наблюдательном месте, проценты выполнения норм выработки за время наблюдения по календарному и фактически отработанному времени, номер сводной карты. Особое внимание следует уделить заполнению граф разделе «Организация и обслуживание рабочего места». Здесь следует подробно отметить все замеченные недостатки, вызывающие потери рабочего времени, т.к. правильная организация и обслуживание рабочего места является одним из важнейших условий высокой производительности труда. Обработка записей заканчивается анализом использования рабочего времени и разработкой мероприятий по сокращению потерь рабочего времени.
Анализ затрат рабочего времени по выполненным операциям заканчивается определением фактических и проектируемых коэффициентов, характеризующих степень использования режущего инструмента и станка.
В последнем разделе сводной карты указываются предлагаемые организационные, технические и хозяйственные мероприятия для ликвидации выявленных потерь рабочего времени. Повышение производительности труда должно быть обеспечено, за счет следующих мероприятий: изменение и усовершенствование конструкций изготовляемых деталей и узлов, и применяемых приспособлений; улучшение и совершенствование технологии производства; механизация вспомогательных работ, комплексная механизация и автоматизация вспомогательных процессов; улучшения использования имеющейся техники, внедрение поточного мотора производства; модернизация оборудования, планирование более эффективного использования оборудования; коренное улучшение организации труда.
Фотография рабочего дня многостаночника.
Особенность такого рода фотографии – проведение наблюдений за процессом труда, рабочих, обслуживающих одновременно по два, три станка и более. Практически один наблюдатель может вести наблюдение за одновременной работой одного или двух рабочих при обслуживании ими не более 4-х станков. Записи наблюдений ведутся в наблюдательном листе, а обработка данных в сводной карте. Запись и обработка фотографии рабочего дня для многостаночника, по существу, аналогичны указанным для индивидуальной фотографии рабочего дня.
Групповая фотография рабочего дня.
Фотография рабочего дня, объектом наблюдений которой служат несколько рабочих, называется групповой. Групповая фотография рабочего дня отличается меньшей точностью, чем индивидуальная. Точность зависит от количества одновременно наблюдаемых рабочих, изучаемых категорий или наименований затрат рабочего времени. В наблюдательный лист групповой фотографии записи производятся через определенные промежутки времени при помощи индексов. Затем на основании этих данных определяют удельный вес и абсолютное значение по каждой категории или наименованию затрат рабочего времени. Для облегчения записи при проведении групповой фотографии рабочего дня применяют следующие обозначения (индексы):
ПЗ – подготовительно-заключительная работа;
ОП - оперативная работа (О – основная; В – вспомогательная);
ОБС – обслуживание рабочего места;
ОТД – время перерывов на отдых и личные надобности;
ПН – потери рабочего времени из-за непроизводительной работы;
ПО – потери рабочего времени по организационным причинам;
ПТ – потери рабочего времени по техническим причинам;
ПР – потери рабочего времени по причинам, зависящим от рабочего.
При одновременном наблюдении за работой двадцати – тридцати рабочих записи ведутся не более чем по пяти индексам: Р – нормируемое время; ПН – потери из-за непроизводительной работы; ПО – потери по организационным причинам; ПТ – потери по техническим причинам; ПР – потери по причинам, зависящим от рабочего.
Групповая фотография на предприятиях проводится главным образом для выявления фактической загрузки рабочих и оборудования, а также для определения процента выполнения действующих норм по фактически отработанному времени. К ее преимуществам, в основном, относятся одновременный охват наблюдением больших групп рабочих и оборудования одним наблюда Недостатки групповой фотографии: при ее проведении не представляется возможным выявить скрытые потери рабочего времени, а по выявленным явным потерям данные могут быть подсчитаны только по категориям, а не по наименованию затрат рабочего времени.
Термин «самофотография» говорит о том, что все записи выполняются самим исполнителем, который регистрирует только причины и продолжительность потерь времени. Устанавливая потери времени и причины их возникновения, рабочий может дать конкретные предложения для их устранения, а также внести рационализаторские предложения по улучшению организации производства.
Укрупненно структуру баланса рабочего времени можно получить не только путем проведения фотографии рабочего времени по определенному объекту, но и путем множественных моментных наблюдений за трудовым процессом на достаточно большом количестве рабочих мест (10-15). Метод моментных наблюдений основан на законах теории вероятности. При этом методе исходят из предположения, что: на всех охваченных наблюдением объектах устранены систематические причины, вызывающие определенные потери рабочего времени и действуют только случайные факторы; частота появления тех или иных затрат рабочего времени пропорциональна их продолжительности. При этом методе фиксируется не продолжительность того или иного вида затрат времени, а только состояние трудового процесса по категориям времени в момент наблюдения. Сущность этого метода заключается в следующем: выделяется производственный участок, на котором изучаются потери рабочего времени. Наблюдатель периодически обходит весь рабочий участок по заранее намеченному маршруту, записывая за каждым рабочим необходимые категории затрат рабочего времени. Моментные наблюдения требуют некоторой подготовки выделяемого участка наблюдения (в зависимости от цели исследования) и предварительного выполнения некоторых расчетов:
- определения необходимого числа фиксируемых моментов (М);
- определения длины маршрута обхода рабочих мест (Lобх).;
- определения числа наблюдаемых моментов за один обход (m), оно соответствует числу изучаемых рабочих мест;
- расчета продолжительности одного обхода;
- расчета числа моментов (M), фиксируемых за одну рабочую смену;
- определения общей продолжительности наблюдения (в числе смен).
Для достоверности получаемых результатов необходимо обеспечить достаточное количество зафиксированных моментов по всем рабочим местам. Количество моментов (наблюдений) рассчитывается по формуле:
(14)
где а – коэффициент, определяющий уровень вероятности нахождения ошибки наблюдения в установленных пределах (для крупносерийного производства а2=2; для мелкосерийного и единичного а2=3); К – удельное значение исследуемого вида затрат времени в общей длительности рабочего времени (при расчете по тому виду затрат, который предполагается минимальным); ρ – допустимая величина ошибки результатов наблюдения (3÷10%). В зависимости от типов производства необходимое количество моментов определяется из справочных таблиц.
Продолжительность одного обхода рассчитывается по формуле:
(15)
где 
- длина маршрута обхода рабочих мест, м;
0,6 – средняя длина 1-ого шага, м;
0,01 – средняя продолжительность одного шага, мин.
Число моментов, фиксируемых за одну смену, определяют по формуле:
. 16)
где Тсм – продолжительность смены, мин; К – коэффициент, учитывающий несовпадение времени обходов, принимается в пределах 0,5<К<0,7.
Число смен (nс), в течение которых необходимо проводить наблюдения определяется:
. (17)
Метод моментных наблюдений, хотя и дает возможность охватить значительное количество объектов, но позволяет судить только о некоторых категориях рабочего времени, т.е. о работе в целом, и о 2-х – 3-х видах потерь. Этот метод успешно применяется для анализа условий организации труда и производства на участках и в цехах заводов, но никогда не применяется для целей технического нормирования, т.к. нельзя получить более подробный баланс рабочего времени. Основные преимущества метода моментных наблюдений: возможность одновременного наблюдения за большим количеством рабочих мест; не требует квалифицированного персонала. Метод моментных наблюдений применяется при изучении производственного процесса, для которого характерны меняющиеся виды работ и отсутствие постоянных рабочих мест. Это относится к ремонтным, строительно-монтажным работам, при определении норм обслуживания и штата вспомогательных рабочих и т.п.
Методы нормирования труда
Методические основы, определяющие методику исследования проектирования и определения величины затрат рабочего времени разработку нормативных материалов для нормирования трудовых процессов представляют собой метод нормирования. Методика расчета и исходные данные, которые используются для определения величины нормы труда на какую либо работу определяет способ нормирования. Существующие методы нормирования труда и способы могут быть представлены в следующей классификации (рис. 8).
Рис. 8 Классификация методов и способов нормирования труда
Дифференцированный метод – это метод расчленения производственного процесса на составные части (элементы), предусматривающий исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента операции, последовательность и длительность выполнения операции с учетом достижения передового производственного опыта. Укрупненный метод позволяет определить величину нормы труда. На основе предварительно разработанных укрупненных расчетных величин затрат рабочего времени на типовые операции, детали или виды работ с типовыми условиями их выполнения, которые определяются из графиков, номограмм, таблиц или эмпирических формул. Суммарный опытно-статистический метод – это метод установления норм труда на основе суммарных данных статистического и оперативного учета, суммарных наблюдений за использованием рабочего времени и опыта лица, устанавливающего норму труда. Дифференцированный метод по способу определения норм труда разделяется на аналитически-расчетный, который предусматривает расчет нормы труда по нормативам режимов работы оборудования и нормативам времени путем проектирования наиболее рационального содержания операции, последовательности её выполнения, наилучшей организации труда и обслуживания рабочего места, оптимальных режимов работы оборудования. В зависимости от степени дифференцирования процесс расчета норм может производиться по укрупненным, дифференцированным или микроэлементным нормативам. При аналитически расчётном методе разрабатывается несколько вариантов технологического процесса и выбирается один по критерию минимизации затрат при соблюдении психофизиологических и социальных ограничений. Для этого метода необходимо большое количество нормативных и справочных материалов. Преимущества метода: он позволяет установить нормы на основе нормативов, не проводить фотографии, хронометража, что очень трудоёмко для нормировщика; обеспечивает возможность разработки равнонапряжённых норм при сходных организационно-технических условиях, а также единого подхода к расчленению работы на элементы; способствует распространению передового опыта; даёт возможность рассчитать нормы времени до запуска изделия в производство.
Аналитически-исследовательский способ предусматривает определение величины нормы труда на основе данных исследований режимов работы оборудования и затрат рабочего времени, полученных в результате изучения структуры, содержания, последовательности выполнения каждой операции и продолжительности отдельных её элементов методами технического нормирования, а также режимов работы оборудования по экспериментальным исследованиям в специальных лабораториях и непосредственно на рабочем месте. Причем, при установлении нормы времени используются данные наиболее рационального содержания выполнения операции, учитывается наилучшая организация труда и обслуживания рабочего места. Результаты расчета сопоставляются с имеющимися нормативными материалами. Аналитически исследовательский способ – это исследование затрат времени и оценка их рациональности, он предполагает проведение специальных наблюдений (фотографии), а исследование режимов работы оборудования – проведение лабораторных работ. Этот метод применяется в случаях, когда нет разработанных нормативов на технологический процесс; при определении норм, точность которых не обеспечивается применением нормативов, т.к. они разрабатываются на типовые организационно-технические условия выполнения работ; при разработке новых нормативов времени на отдельные составные части нормы времени; когда условия на производстве резко отличаются от условий, заложенных в нормативах. Недостаток метода: он ориентируется не на самые прогрессивные, а на местные достижения в организации производства и труда; в качестве объектов наблюдения принимаются исполнители с различной производственной характеристикой, что приводит к различию норм на одни и те же работы в разных цехах. На практике расчётный и исследовательский методы применяют в комплексе: сначала рассчитывается норма по нормативам, а затем уточняется на основе наблюдений.
Укрупненный метод имеет следующие разновидности определения величины норм труда: по типовым нормам-эталонам, который представляет собой сборники унифицированных, типовых или единых норм затрат рабочего времени для определения типовых организационно-технических условий выполнения данного вида работ. Такие нормы рассчитанные на типовые условия техники, технологии и организации производства оформляются в виде графиков, таблиц, номограмм, которые служат исходным материалом для определения величины затрат времени на каждую конкретно заданную работу; по эмпирическим формулам, который выражает в математической формуле затраты времени на выполнение отдельных операций, получаемых в результате выборочного изучения фактических затрат рабочего времени или в результате выборочного расчета норм времени на изделие-представитель по нормативам.
В суммарном опытно-статистическом методе различают следующие способы определения норм затрат рабочего времени: путем сравнения сложности объема задания по нормируемой работе с аналогичными, ранее исполнявшимися работами, по данным оперативного и статистического учета фактических затрат времени или выполнения норм выработки на аналогичные работы; на основе опыта лица, устанавливающего норму (нормировщика, мастера) с использованием различного рода справочных и учетных данных оперативной отчетности; по результатам суммарных наблюдений за использованием рабочего времени. При суммарном нормировании норма времени устанавливается в целом на всю нормируемую работу без расчленения её на составные части; проводится изучение, анализ и расчёт продолжительности отдельных операций; не определяются факторы, влияющие на продолжительность выполнения работ; пассивно фиксируется существующее положение и не делается попыток улучшения способа выполнения работы. Нормы, установленные дифференцированным и укрупненным методом относятся к технически обоснованным, они являются, более прогрессивными, передовыми, способствующими повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. Прогрессивность технически обоснованной нормы обуславливается: непрерывным прогрессом техники и технологии, непрерывным ростом культурного и технического уровня работников, непрерывным совершенствованием и повышением эффективности форм организации труда и производства, улучшением использования рабочего времени, правильной организацией труда, совершенствованием норм оплаты труда, т.е. необходимостью обусловить экономическую, организационную, техническую, психофизиологическую, социальную обоснованность.
В связи с этим технически обоснованная норма не может быть раз и навсегда установленной величиной, она должна систематически уточняться и изменяться по мере накопления производственного опыта, совершенствования техники и организации труда. Нормы времени, разработанные суммарным опытно-статистическим методом являются заниженными и имеют ряд недостатков, а именно: создается множественность норм на одинаковые работы; сохраняются недостатки в организации производства и труда; не учитываются достижения передовых рабочих и руководителей производства по ликвидации недостатков в использовании производственных мощностей организации производства и труда; нарушается принцип оплаты по качеству труда, что вызывает текучесть рабочей силы и нарушают принципы регулирования заработной платы. Нормы, установленные суммарным опытно-статистическим методом, не способствуют росту производительности труда и обеспечению выполнения плана работ с наименьшими затратами труда, т.к. они по существу являются «нормами вчерашнего дня». Единственно, что в какой-то мере может считаться положительным свойством данного метода нормирования труда, это то, что это здесь не требуется длительного времени для разработки норм. Применение какого-либо из методов для расчета и определения величины нормы затрат труда и изучения затрат рабочего времени зависит от разновидности производственных процессов; характера труда рабочего в осуществлении производственного процесса (ручной, ручной-механизированный, механизированный, и т.д.); периодичности повторения и длительности производственного процесса (циклические, периодические и непрерывные процессы); типа организация производства (массовое, серийное, единичное); формы организации труда (индивидуальная, бригадная, многостаночная).
Технически обоснованные нормы времени устанавливаются путем поэлементного расчета по соответствующим техническим нормативам, а именно: в массовом производстве – по дифференцированным нормативам; в серийном производстве – по укрупненным нормативам; в единичном производстве – по целевым комплексным или типовым нормам времени, остановимся на укрупненном нормировании. В условиях опытного, единичного и мелкосерийного производства для нормирования работ относительно небольшой трудоемкости применяют укрупненные нормативы. Применение такого метода в данных условиях обусловлено тем, что здесь технологические процессы разрабатываются, укрупнено и не дают достаточно данных для развернутого анализа операции и нормирования её по элементам. Часто меняющаяся и разнообразная номенклатура работ требует простых способов укрупненного нормирования, позволяющих своевременно (до начала работ) устанавливать нормы времени и на их основе выполнять все плановые расчеты. Укрупненное нормирование операций представляет собой модификацию аналитически-расчетного метода установления технически обоснованных норм на операции (работы) с использованием укрупненных нормативов, при этом значительно упрощается и снижается трудоемкость работ по расчету норм, обеспечивающих достаточную их точность и единообразие. Нормативы времени для укрупненного нормирования имеют различную степень дифференциации. Различают нормативы: на комплексы приемов; на технологические переходы, обработку поверхности и совокупность поверхностей; в целом на выполнение отдельных операций. Нормативы времени на комплексы приемов объединяют несколько приемов операции, как правило, комплекса повторяющихся приемов. Нормативы на технологические переходы предусматривает время на обработку единицы длины поверхности, например на 100 мм длины обработки. При этом в нормативных таблицах предусматривается норматив основного и вспомогательного времени на переход и вспомогательного – на установку и снятие детали. Прибавка времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности устанавливается дополнительно по соответствующим нормативам. В этом случае норма штучного времени t шт., складывается из следующих элементов:
. (18)
где L – длина обработки, мм;
tо 100 – норматив основного времени на обработку 100 мм длины;
m – количество переходов;
t всп – вспомогательное время, связанное с переходом, мин;
t уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
К – время на обслуживание рабочего места и отдых (% от оперативного).
Нормативы на обработку поверхности (неполного штучного времени) для станочных работ состоят из нормативов на технологическую обработку (по переходам t н. шт. или в целом на поверхность). При этом норма времени может быть рассчитана по формуле:
t шт. = t уст. + t нш 1 + t нш 2 +…+ t нш n. (19)
Нормативы неполного штучного времени по переходам для различных видов станочных работ разработаны в виде таблиц. Наиболее укрупненным методом нормирования является расчет норм по типовым нормам штучного времени, которые устанавливаются для групп конструктивно и технологически однородных деталей. Для этого разрабатывается классификатор обрабатываемых деталей, составляются типовые технологические процессы обработки и нормируются операции типового технологического процесса с установлением типовых норм времени. Такие типовые нормы времени по типовым деталеоперациям для всех видов обработки формируются в виде таблиц типовых норм времени. Методы нормирования по типовым нормам обладают меньшей точностью, но имеют важное значение в деле устранения технической подготовки производства и сокращения объемов работы по нормированию трудовых процессов. При разработке норм для единичного и мелкосерийного производства необходимо ориентироваться на типовые операции по каждому виду работ, типовые технологические процессы, типовую организацию труда и рабочего места, поэтому установленные на основе этих данных нормы являются типовыми нормами. Разработка типовых норм ведется следующим образом: обрабатываемые детали классифицируют на группы по принципам однородности или подобия конструкции технологического процесса. Из каждой группы отбирают несколько типовых представителей, различающихся главным образом основными размерами. По деталям-представителям разрабатывается рациональный технологический процесс, который принимается в качестве типового. По каждой типовой операции расчетным методом устанавливается норма времени. Нормы времени для всякой другой детали, относящейся к той или иной группе определяются способами сравнения. Деталь, для которой надо установить норму, сравнивается с типовыми представителями данной группы, и таким образом выявляются две детали-представителя, наиболее близкие к основным параметрам (характер и последовательность технологического процесса, размеры, материал и др.) нормируемой детали: одна по трудоемкости меньше нормируемой, а другая больше. По установленным для этих двух деталей-представителей нормам интерполяцией определяется искомая норма времени. Качество норм, полученных по укрупненным нормативам и типовым нормам, зависит от возможного приближения их (по степени обоснованности) к техническим нормам. Следует стремиться к возможно более дифференцированной классификации деталей по группам, для каждой из которой должен быть установлен технологический процесс.
Дата добавления: 2019-02-26; просмотров: 331; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!