Маркировка легированных сталей по ГОСТ.
Легированные стали маркируются цифрой, указывающей процентное содержание углерода ( для инструментальны- в 10 долях, для конструкторских – в 100 долях). Буквами перечисляют легирующие элементы, цифра за буквой – процентное содержание, если цифры нет – до1,5%. Если сталь высококачественная, то в конце стоит буква А.
| 40Х | - конструкторская легированная сталь, содержащая 0,40% углерода, до1,5% хрома |
| 10ХСНД | - конструкторская легированная сталь, содержащая 0,10% углерода, до1,5% хрома, до 1,5% кремния, до1,5% никеля, до1,5% меди |
| 09Г2С | - конструкторская легированная сталь, содержащая 0,09% углерода, до 2% марганца, до1,5% кремния |
| 65С2ВА | - конструкторская легированная сталь, содержащая 0,65% углерода, до2% кремния, до1,5% вольфрама, высококачественная |
| ХГН | - инструментальная легированная сталь, содержащая до 1,5% хрома, до1,5% марганца, до1,5% никеля |
| 20ГФЛ | - конструкторская легированная сталь, содержащая 0,20% углерода, до 1,5% марганца, до1,5% ванадия,литейная |
Применение:
| 40Х | - машиностроительная общего назначения (валы, оси, муфты,) |
| 10ХСНД | - мостовая (опоры мостов и др.) |
| 09Г2С | - строительная(опоры, перекрытия) |
| 40ХН | - хромоникелевая «нержавейка» |
| 17Г1СУ | - улучшенная (трубы, нефтепроводы) |
| 14Г2АФ | - азотосодержащая (кожух доменных печей) |
| 60С2 | - пружинная (рессоры, пружины) |
| 20ГФЛ | - литейная |
| 65С2ВА | - высококачественная |
Легированные специализированные стали.
|
|
|
(с особыми свойствами)
- имеют особые свойства и маркировку, выносят легирующий элемент, который придает особые свойства)
А – автоматные (повышенное содержание серы и фосфора, легко обрабатывается резанием, предназначена для изготовления деталей на металлорежущих станках-автоматах и полуавтоматах).
Р – быстрорежущие (для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания, твердость сталям придает карбид вольфрама, но маркируется вольфрам).
Р18 – 18% вольфрама .
Р6М5 – 6% вольфрама, 5% молибдена.
Ш – шарикоподшипниковые
ШХ4, ШХ15, ШХ30
до 0,4% хрома
Э – электротехнические
Э42
предел прочности на растяжение 420Н/мм2
Н – наплавочные
М – магнитные
Термическая обработка стали
- технологические процессы, при которых путем теплового воздействия целенаправленно изменяют структуру и свойства металлов и сплавов.
При термообработке не меняется химический состав.
| Конструкторские стали обыкновенного качества СТ0-СТ6 и конструкторские качественные стали Сталь05,08,10,15,20,25 не подвергаются термообработке, так как выгорает верхний углеродный слой и меняется химический состав, что недопустимо. |
|
|
|
Сущность термообработки заключается в нагреве, выдержке и охлаждении сплава.
По длительности все три процесса равноценны.
t0С Нагрев Выдержка Охлаждение
t
- температура нагрева
- длительность выдержки
- скорость нагрева
- скорость охлаждения
Виды термообработки.
| 1. Закалка | - для повышения твердости, прочности, износостойкости |
| 2. Отпуск | - всегда проводится после закалки для снятия внутренних напряжений для устранения межузельных атомов для повышения пластичности и вязкости |
| 3. Отжиг | - предварительная термообработка для исправления структуры для улучшения обработки резанием, обработки давлением |
| 4. Нормализация | - назначение аналогично отжигу |
| 5. Термомеханическая | - совокупность операций пластического деформирования и термообработки для повышения прочности |
| 6. Химикотермическая | - совокупность операций диффузионного насыщения и термообработки |
Закалка.
-нагрев стали выше критических температур на 30-500С(выше линии Ст8К), выдержка и последующее охлаждение в воде или масле, при этом пластичность и вязкость снижаются.
|
|
|
Закалка
Полная Неполная
(аустенит) (аустенит + цементит ІІ)
Инструментальные стали закаливают в масле.
Поверхностная закалка (1935).
- деталь помещают внутрь медной спирали (индуктора)
нагрев токами высокой частоты
охлаждение снизу
Достоинства метода: высокая производительность, не образуется окалина, нет окисления и дкформации деталей, легко автоматизируется.
Применение: для зубчатых колес тепловозов и электровозов, шеек коленвалов.
Недостатки закалки: - остаточное внутреннее напряжение
- выгорание верхнего углеродного слоя (используется цементация)
Отпуск.
- для устранения вредного действия закалки
Отпуск
| - низкий (150-2500С) Повышение твердости и прочности Подшипники, зубчатые колеса, валы | - средний (360-4500С) Повышение упругости Пружины, рессоры | -высокий (550-6500С) Повышение ударной вязкости Кондукторные плиты |
Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 1876; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!