Дополнительные требования к оборудованию и трубопроводам с жидкометаллическим теплоносителем
75. Корпус реактора должен быть заключен в страховочный корпус. Примыкающие к корпусу трубопроводы должны быть заключены в страховочные кожухи. Высота страховочного корпуса должна превышать максимально возможный уровень теплоносителя в корпусе реактора.
Страховочные кожухи должны применяться на трубопроводах до второй запорной арматуры включительно.
76. Присоединение вспомогательных трубопроводов к корпусу реактора, а также устройство люков в страховочном корпусе в пределах зоны (по высоте), заполненной жидкометаллическим теплоносителем ниже уровня, при котором происходит нарушение циркуляции теплоносителя первого контура, не допускается. Присоединение патрубков вспомогательных трубопроводов к страховочному корпусу ниже уровня теплоносителя по первому контуру допускается при условии их демонтажа и глушения патрубков на страховочном корпусе после заполнения реактора теплоносителем. Устройство люков в пределах зоны, заполняемой жидкометаллическим теплоносителем до максимально возможного уровня, не допускается.
77. Должны быть предусмотрены меры по предотвращению затвердевания теплоносителя. Оборудование и трубопроводы, постоянно или периодически заполняемые натрием, должны оснащаться системами обогрева и контроля температуры.
Системы обогрева должны обеспечивать последовательный разогрев оборудования и трубопроводов, начиная с полостей со свободной поверхностью теплоносителя.
|
|
|
На оборудование и трубопроводы, эксплуатирующиеся в парах теплоносителя, допускается не устанавливать систему обогрева при соответствующем обосновании безопасности эксплуатации. Системы обогрева и контроля температуры первого контура должны иметь необходимое резервирование.
78. Должен быть обеспечен контроль утечек теплоносителя из оборудования и трубопроводов и контроль герметичности их страховочных корпусов и кожухов. Средства контроля должны иметь стопроцентное резервирование.
79. Должна быть предотвращена возможность повышения давления выше расчетного в трубопроводах, полностью заполненных теплоносителем, имеющих электрообогрев и которые могут быть отсечены от полостей со свободной поверхностью.
80. При конструировании оборудования должны применяться решения, предотвращающие попадание воды и примесей нефтепродуктов из систем охлаждения и смазки в теплоноситель выше установленных в проекте пределов.
81. На всех трубопроводах сдувки газа из полостей с теплоносителем должны быть предусмотрены ловушки паров металла.
82. Угловые сварные соединения приварки страховочных корпусов (кожухов) к оборудованию и трубопроводам допускается выполнять с конструкционным зазором.
|
|
|
83. Приварка трубопроводов с номинальным наружным диаметром более 300 мм к корпусу реактора или к страховочному корпусу должна выполняться стыковым швом к отбортованной части корпуса.
III. Материалы
84. Материалы для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ должны применяться с учетом их физико-механических и технологических характеристик, а также условий эксплуатации для обеспечения работоспособности оборудования и трубопроводов в течение их срока службы.
85. Качество и свойства основных, сварочных и наплавочных материалов для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ должны удовлетворять требованиям документов по стандартизации, устанавливающих требования к продукции, процессам и иным объектам стандартизации в области использования атомной энергии, предусмотренных пунктом 7 Положения о стандартизации в отношении продукции (работ, услуг), для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии, а также процессов и иных объектов стандартизации, связанных с такой продукцией , утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 12 июля 2016 г. N 669 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2016, N 29, ст.4839), и подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей.
|
|
|
(Пункт в редакции, введенной в действие с 3 апреля 2017 года приказом Ростехнадзора от 17 января 2017 года N 11 . - См. предыдущую редакцию )
86. В случае передачи предприятием-изготовителем части объема материала, указанного в сертификате, другому предприятию-изготовителю, на указанную часть материала должна быть выдана копия сертификата, заверенная держателем подлинника сертификата, с указанием на копии и оригинале сертификата фактического объема переданного материала.
При передаче всего объема (или оставшейся части) материала вместе с материалом должен передаваться оригинал сертификата.
В случае утраты оригинала сертификата, сертификат восстановлению не подлежит, а материал может быть применен для изготовления только на основании дубликата сертификата, выданного заводом - изготовителем материала.
87. Для применения новых основных материалов необходимо провести испытания опытной партии материала; подготовить отчет, обосновывающий применение нового материала, согласно приложению N 2 к настоящим Правилам ; согласовать отчет с головной материаловедческой организацией.
|
|
|
Возможность применения новых материалов оформляется согласованным с разработчиком проекта АЭУ и головной материаловедческой организацией решением, утверждаемым эксплуатирующей организацией.
Новый материал допускается к применению после включения документа по стандартизации на материал в Сводный перечень документов по стандартизации, предусмотренный пунктом 12 Положения о стандартизации в отношении продукции (работ, услуг), для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии, а также процессов и иных объектов стандартизации, связанных с такой продукцией , утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 12 июля 2016 г. N 669 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2016, N 29, ст.4839).
(Абзац в редакции, введенной в действие с 3 апреля 2017 года приказом Ростехнадзора от 17 января 2017 года N 11 . - См. предыдущую редакцию )
88. Для изготовления конкретного оборудования или трубопровода допускается применение новых материалов по техническому решению, подготовленному разработчиком с привлечением головной материаловедческой организации. Указанное техническое решение с обосновывающими его документами, подтверждающими возможность изготовления оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемого качества, должно быть представлено для утверждения в эксплуатирующую организацию. При этом объем и номенклатура представляемых сведений (из числа указанных в приложении N 2 к настоящим Правилам ) должны определяться организациями, составившими техническое решение, в зависимости от конкретных условий эксплуатации оборудования или трубопровода.
Утвержденное техническое решение должно прилагаться к паспорту на оборудование или к свидетельству об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода, а обосновывающие материалы должны храниться в эксплуатирующей организации в течение всего срока эксплуатации оборудования или трубопровода.
89. Материалы разных структурных классов (стали перлитного и аустенитного классов, цветные металлы) должны транспортироваться и храниться в условиях, предотвращающих их контакт.
IV. Изготовление и монтаж
Общие требования
90. Изготовление и монтаж оборудования и трубопроводов должны осуществляться по технологической документации, а результаты выполнения технологических и контрольных операций должны документироваться.
91. Методы и объемы контроля основных материалов, а также нормы оценки качества должны быть установлены в технологической и конструкторской документации.
92. Сварка, наплавка, термическая обработка и контроль сварных соединений и наплавок при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов должны проводиться в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ, а также устанавливающими правила контроля сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов АЭУ.
93. Материалы и (или) комплектующие изделия при их получении предприятием-изготовителем должны проходить входной контроль на отсутствие механических, коррозионных и иных повреждений, на соответствие маркировки, количества, весовых и габаритных размеров сертификатным данным с документированием результатов, а также контроль перед выдачей в производство или в монтаж.
94. Транспортирование и хранение материалов, предназначенных для изготовления, монтажа и ремонта оборудования и трубопроводов, должны проводиться в соответствии с требованиями документов по стандартизации на конкретные материалы.
Должны быть предусмотрены меры, исключающие ошибки при переносе маркировки, межоперационном складировании материалов.
95. Детали и сборочные единицы должны иметь маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления и монтажа. Маркировка деталей и сборочных единиц должна выполняться красками, электрографическим или ударным (клеймение) способами. Маркировка деталей и сборочных единиц из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов электрографическим способом не допускается.
Места и способы маркировки должны указываться в конструкторской документации.
96. Предприятие-изготовитель должно осуществлять комплектную поставку оборудования, включая комплектующие изделия, образцы-свидетели, контрольные технологические пробы, запасные части и инструмент для монтажа и технического обслуживания, если иное не предусмотрено условиями поставки.
97. Приемочные и приемосдаточные испытания оборудования должны проводиться на стендах в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации.
Для оборудования, разъемные составные части которого изготавливаются различными предприятиями-изготовителями, эксплуатирующая организация должна назначить головное предприятие для проведения контрольной сборки и испытаний.
98. В случаях, когда поставка оборудования по условиям транспортирования предусмотрена отдельными частями, его доизготовление с применением сварки должно проводиться предприятием-изготовителем на специально выделенном эксплуатирующей организацией и оснащенном для этой цели участке.
99. В случаях, когда поставка оборудования по условиям монтажа предусмотрена отдельными частями, его монтаж и доизготовление с применением сварки должны проводиться монтажной организацией при участии в проведении оценки соответствия работ по доизготовлению оборудования представителей предприятия-изготовителя.
100. Технология монтажа трубопроводов в случаях, когда это технически возможно, должна предусматривать выполнение работ по соединению отдельных деталей и сборочных единиц в укрупненные узлы на специально выделенном и оснащенном участке с применением автоматизированных и (или) автоматических способов сварки при проведении необходимого неразрушающего контроля сварных соединений.
101. На корпусах оборудования предприятием-изготовителем должна быть установлена табличка, на которой должны быть, как минимум, указаны:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) наименование оборудования;
в) заводской номер и год изготовления;
г) значения расчетного давления, расчетной температуры и давления испытаний;
д) рабочая среда.
Места установки табличек должны указываться в конструкторской документации и быть доступны для визуального осмотра при эксплуатации. Требования данного пункта не распространяются на корпуса арматуры.
Методы изготовления
102. Резка полуфабрикатов (заготовок) и вырезка отверстий должна проводиться по технологии, исключающей образование трещин. После термической резки должна быть проведена механическая обработка кромок.
103. После резки и механической обработки торцы деталей и (или) сборочных единиц и поверхности отверстий должны быть проконтролированы на отсутствие трещин, расслоений и других дефектов.
104. Днища, крышки и их детали должны изготавливаться штамповкой из одного листа или сварной листовой заготовки из предварительно сваренных между собой листов.
Допускается изготовление днищ, крышек и их деталей свободной ковкой машинным способом при условии проведения их последующего сплошного ультразвукового контроля.
105. Высадка горловин в обечайках, днищах, крышках и других деталях или сборочных единицах должна выполняться машинным способом.
106. Допускается холодная раздача (обжатие) труб, минимальное значение относительного удлинения металла которых при температуре 20°С составляет не менее 18%. При этом в конструкторской и технологической документации должна быть указана максимальная величина допустимой раздачи (обжатия).
Возможность и условия применения горячей раздачи (обжатия) концов труб устанавливаются в конструкторской и (или) технологической документации.
107. Сопрягаемые поверхности приварных деталей (например накладок, ребер жесткости, скоб, подвесок) должны иметь ту же конфигурацию, что и поверхность в местах приварки указанных деталей.
Допустимый зазор между краями поверхности приварной детали и поверхностью изделия должен быть не более половины расчетной высоты углового шва, но не более 5 мм, если в конструкторской документации не установлены более жесткие требования.
108. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектной документацией, должен проводиться после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего шва) на участке натяга, их термической обработки (если она предусмотрена), контроля качества выполненных сварных соединений и окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка натяга. Допустимая величина холодного натяга трубопроводов (расстояние между концами сближаемых труб) должна быть указана в проектной документации. Сборка и сварка замыкающего шва в сборочном приспособлении должна производиться в присутствии представителя эксплуатирующей организации. Сборочное приспособление должно удаляться с замыкающего шва только после полного его остывания.
109. Если для сборки завершающего сварного соединения трубопровода применяется натяг, то характеризующие его параметры должны быть внесены в свидетельство о монтаже и паспорт трубопровода.
110. Монтаж трубопроводов должен выполняться таким образом, чтобы сварное соединение оборудования с трубопроводом не являлось замыкающим сварным соединением.
111. Сварные соединения деталей или сборочных единиц трубопровода с оборудованием должны быть дополнительно проконтролированы радиографическим методом контроля, а результаты контроля должны быть приложены к свидетельству о монтаже трубопровода.
112. Сварка, наплавка и термическая обработка сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х2НМФА класс 1 должны проводиться по стандартизованной процедуре.
113. Пусконаладочные работы на оборудовании и трубопроводах должны проводиться по специально разработанной эксплуатирующей организацией программе.
Допуски
114. Отклонение наружного диаметра цилиндрических деталей (кроме труб), изготовленных из листов, поковок и отливок, должно быть не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм. Овальность вышеуказанных цилиндрических деталей не должна превышать 1%.
В местах приварки штуцеров, патрубков, труб, опор, цапф и других деталей отклонение наружного диаметра должно быть не более 1,5% от его номинального значения, но не более 30 мм, при этом овальность не должна превышать 1,5%.
115. Отклонение внутреннего диаметра сферических днищ и крышек должно быть не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм.
116. Отклонение от профиля днищ и крышек (кроме сферических) должно быть не более 1% от номинального значения внутреннего диаметра днища (крышки), но не более 20 мм.
117. В высаженных горловинах радиус галтели на наружной поверхности горловины 
должен быть не менее номинальной толщины стенки детали в месте высадки горловины 
, но не менее 20 мм (рис.14).
Допускается устанавливать значение по формуле:
при условии, что после высадки горловины деталь подвергают термической обработке и капиллярному или магнитопорошковому контролю наружной и внутренней поверхностей горловины в пределах зоны, указанной на рис.14.
Рис.14. Схема высаженной горловины, 
30 мм
Размеры этой зоны устанавливаются технологической документацией. Для деталей из сталей аустенитного класса и из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса допускается совмещать горячую высадку горловины и термическую обработку. Капиллярный и магнитопорошковыи контроль должен проводиться после механической обработки горловины.
Требования к радиусам галтелей должны быть выдержаны как до механической обработки горловин, так и после нее.
118. Овальность гнутых участков труб не должна превышать 6% на деталях трубопроводов группы А, 8% - на деталях трубопроводов группы В и 12% - на деталях трубопроводов группы С.
Овальность гнутых участков труб теплообменного оборудования всех групп не должна превышать 12%.
Указанные требования не распространяются на тонкостенные цилиндрические детали, изменяющие свою форму под действием собственного веса и (или) веса присоединяемых деталей, с отношением номинальной толщины стенки к номинальному наружному диаметру менее 0,02.
119. Крутоизогнутые колена (отводы) с номинальным наружным диаметром более 57 мм и нормально изогнутые колена с номинальным наружным диаметром более 150 мм, предназначенные для изготовления оборудования и трубопроводов групп А и В, подлежат сплошному контролю овальности и утонения стенки. В остальных случаях контроль овальности и утонения стенки колен на криволинейных участках должен проводиться выборочно в объеме не менее 10% колен каждого типоразмера, изготовленных по одному заказу и по одной и той же технологии (но не менее двух колен).
Колено считается крутоизогнутым (нормально изогнутым), если средний радиус его кривизны менее 3,5 (не менее 3,5) от номинального наружного диаметра колена.
Термическая обработка
120. Необходимость термической обработки сборочных единиц и деталей при изготовлении, монтаже или ремонте устанавливается конструкторской и (или) технологической документацией.
121. Вид термической обработки и ее режимы устанавливаются документами по стандартизации на материалы и полуфабрикаты и изделия из них, а также конструкторской и (или) технологической документацией на сборочные единицы и детали.
Виды и режимы термической обработки, устанавливаемые конструкторской и (или) технологической документацией, должны быть согласованы с головной материаловедческой организацией.
Контроль заданных режимов нагрева, выдержки и охлаждения должен осуществляться с регистрацией их параметров.
122. Механические характеристики металла, прошедшего термическую обработку, должны определяться при испытаниях образцов, вырезанных из припусков или специально изготовленных контрольных проб. Пробы должны изготавливаться из металла той же партии (плавки), что и контролируемая деталь и (или) сборочная единица. Пробы должны подвергаться термической обработке в том же объеме и по тем же режимам, что и изделие в процессе изготовления или монтажа (вместе с контролируемым изделием или отдельно от него) с учетом отпусков в случаях исправления дефектов металла.
123. Обечайки, днища, крышки и другие детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей после холодной вальцовки или штамповки подлежат термической обработке, если отношение номинальной толщины стенки к номинальному внутреннему радиусу обечайки или к наименьшему радиусу кривизны днища или крышки превышает 0,05.
124. Гнутые участки труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей подлежат термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к её номинальному наружному диаметру превышает 0,05.
125. В случаях, не указанных в пунктах 123 и 124 настоящих Правил , необходимость термической обработки деталей после деформирования устанавливается документами по стандартизации на материалы, конструкторской и (или) технологической документацией.
126. Термическую обработку деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей после горячей вальцовки, гибки или штамповки допускается не проводить, если в момент окончания деформирования температура металла была не ниже 700°С. Данное положение не распространяется на отводы, изготовленные гибкой с нагревом токами высокой частоты.
Термическую обработку днищ и деталей из сталей аустенитного класса после штамповки или вальцовки допускается не проводить, если в момент окончания деформирования температура металла была не ниже 900°С.
127. Допускается совмещать термическую обработку после деформирования деталей (сборочных единиц) из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, а также из сталей аустенитного класса с последующей термической обработкой изделия после других технологических операций.
128. При закалке и нормализации изделие должно быть помещено в термическую печь целиком.
129. При отпуске и аустенизации изделия большой длины допускается его термическая обработка в печи по частям с обеспечением перепада температур металла изделия в зоне границы нагрева и на расстоянии 1 м от края печи не более 100°С по технологии, согласованной с головной материаловедческой организацией.
130. При отпуске и аустенизации гнутых участков труб допускается местная термическая обработка участка гиба и примыкающих к нему с каждой стороны прямых участков труб протяженностью не менее трехкратной номинальной толщины стенки, но не менее 100 мм.
131. При технологических отпусках контрольных проб допускается уменьшение продолжительности выдержки по сравнению с выдержкой, установленной для изделий, но не более чем на 20%.
132. Если контролируемые изделия подлежат многократным технологическим отпускам при одной температуре с одинаковой суммарной продолжительностью выдержки, контрольную пробу допускается подвергать однократному отпуску при той же температуре с продолжительностью выдержки не менее 80% и не более 100% от суммарной продолжительности выдержки отпусков.
133. Если контролируемые изделия подлежат многократным технологическим отпускам при различных температурах с одинаковой (суммарной) продолжительностью выдержки при одной и той же температуре, контрольную пробу допускается подвергать однократному отпуску с продолжительностью выдержки при каждой температуре не менее 80% и не более 100% от (суммарной) продолжительности выдержки соответствующего отпуска (отпусков). Сначала выдержка должна проводиться при более низкой температуре, затем - при более высокой. Время перехода от одной температуры к другой в продолжительность выдержки не засчитывается.
Если среди предусмотренных многократных технологических отпусков при различных температурах имеются отпуски с одной и той же температурой и одинаковой суммарной продолжительностью выдержки, при проведении однократного отпуска контрольной пробы продолжительность выдержки при каждой такой температуре должна составлять не менее 80% и не более 100% от суммарной продолжительности отпусков.
134. Допускается проводить контроль характеристик металла на одной контрольной пробе с соблюдением требований пунктов 131 -133 настоящих Правил в случаях, когда предусмотренная при одной и той же температуре продолжительность (суммарная продолжительность) выдержки отпусков различна, но разница между максимальной и минимальной продолжительностью (суммарной продолжительностью) выдержки не превышает 20% от максимальной продолжительности (суммарной продолжительности) выдержки. При проведении отпуска контрольной пробы продолжительность выдержки должна составлять не менее 80% и не более 100% от максимальной продолжительности выдержки отпуска (максимальной суммарной продолжительности выдержки соответствующих отпусков).
135. Если контролируемые изделия подлежат отпускам при различных температурах (кроме случаев, указанных в пункте 133 настоящих Правил ) и (или) с различной продолжительностью выдержки (кроме случаев, указанных в пункте 134 настоящих Правил ), проверка характеристик металла должна проводиться на двух отдельных контрольных пробах:
а) первая контрольная проба должна подвергаться тому же отпуску, что и изделие, для которого предусмотрены наименьшая температура отпуска и (или) минимальная продолжительность выдержки однократного отпуска, либо наиболее низкие температуры и (или) наименьшая суммарная продолжительность выдержки при наибольшей для данного изделия температуре отпуска при многократных отпусках;
б) первая контрольная проба отпуску не подлежит, если среди контролируемых изделий имеются как подлежащие, так и не подлежащие отпуску;
в) проверку характеристик металла на первой пробе допускается не проводить, если до начала изготовления (монтажа) изделий характеристики металла заготовок были проверены и соответствовали установленным требованиям;
г) вторая контрольная проба должна быть подвергнута тому же отпуску, что и изделие, для которого предусмотрены наиболее высокая температура отпуска и (или) максимальная продолжительность выдержки однократного отпуска, либо наиболее высокие температуры отпусков и (или) максимальная суммарная продолжительность выдержки при наибольшей для данного изделия температуре отпуска при многократных отпусках.
При определении максимальной суммарной продолжительности выдержки должны учитываться все предусмотренные в технологической документации отпуски, в том числе отпуски после исправления дефектов в металле.
136. Если контролируемые изделия из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей подлежат многократной нормализации (закалке) или нагревам для деформирования при температурах нормализации (закалки), контрольную пробу допускается подвергать только нормализации (закалке) по последнему режиму.
137. После термической обработки должны быть определены механические свойства металла и его стойкость против межкристаллитной коррозии (последнее - только для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов). Необходимость, объем и температура испытаний, определяемые характеристики и показатели, а также типы и количество образцов устанавливаются конструкторской документацией (таблицами контроля качества) и технологической документацией.
Документация
138. Технологическая документация на изготовление и монтаж должна регламентировать содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
139. Монтажная документация на трубопроводы и оборудование, относящиеся к группам А и В (в том числе вносимые в нее изменения), должна быть согласована разработчиком проекта АЭУ (РУ).
140. Технологическая документация на выплавку и разливку, термическую резку, обработку давлением, сварку, наплавку и термическую обработку металла оборудования или трубопровода групп А и В должна быть согласована головной материаловедческой организацией.
141. Оборудование должно поставляться вместе с паспортом, который должен содержать:
а) наименование предприятия-изготовителя;
б) наименование оборудования и его обозначение, документы по стандартизации;
в) заводской номер и дату изготовления оборудования;
г) сведения о группе, классе безопасности, категории сейсмостойкости;
д) технические характеристики и параметры оборудования;
е) сведения о химическом составе и механических характеристиках материалов деталей, сварных соединений и наплавок (для последних - только химический состав), включая сведения о сертификатах на примененные материалы;
ж) сведения о термической обработке;
з) сведения о результатах неразрушающего контроля металла;
и) сведения об исправлении дефектов при изготовлении;
к) параметры и результаты испытаний давлением;
л) срок службы оборудования и его ресурсные характеристики;
м) сведения о консервации и упаковывании;
н) заключение о соответствии изготовленного оборудования требованиям настоящих Правил и конструкторской документации;
о) гарантийные обязательства;
п) иные сведения по требованию эксплуатирующей организации.
Если оборудование доизготавливается на монтажной площадке, то паспорт должен быть оформлен предприятием-изготовителем после доизготовления. В случаях, если доизготовление осуществляется монтажной организацией, объем сведений о доизготовлении устанавливается по согласованию с предприятием-изготовителем.
В паспортах оборудования, в котором размещаются образцы-свидетели, должны быть приведены сведения об образцах-свидетелях в объеме, необходимом для их идентификации.
142. В течение срока службы оборудования эксплуатирующая организация должна вносить в его паспорт сведения о местонахождении, регистрации, выполненных испытаниях давлением, технических освидетельствованиях, ремонтах, эксплуатационном контроле состояния металла, а также определяемые при эксплуатации значения ресурсных характеристик.
В паспорта оборудования, в котором размещаются образцы-свидетели, эксплуатирующая организация должна вносить сведения о выгрузке и загрузке образцов-свидетелей в течение срока службы оборудования.
143. К паспорту оборудования должны прилагаться:
а) руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту, а также иные документы, предусмотренные условиями поставки;
б) перечень арматуры и (или) контрольно-измерительных приборов (далее - КИП), необходимых для дооснащения оборудования, если их поставка вместе с оборудованием не предусмотрена;
в) копия сертификата соответствия, если оборудование подлежит подтверждению соответствия в форме обязательной сертификации;
г) расчет на прочность или выписка из него со ссылкой на расчет и с описанием исходных данных и результатов;
д) чертежи оборудования;
е) таблицы контроля качества металла;
ж) паспорта арматуры и (или) КИП, установленных на оборудовании;
з) сертификаты на примененные материалы.
В случае применения нового материала в соответствии с пунктом 88 настоящих Правил , к паспорту оборудования должно быть приложено техническое решение.
При наличии отступлений от конструкторской документации к паспорту оборудования должны быть приложены документы, содержащие сведения об устраненных отступлениях, а также документы по результатам оценки соответствия и отчет о несоответствиях.
144. Требования пунктов 141 -143 настоящих Правил не распространяются на паспорта арматуры.
145. Предприятие-изготовитель должно передать эксплуатирующей организации свидетельства об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов, комплект чертежей (общий вид и (или) сборочные чертежи с таблицами контроля качества). Монтажная организация должна передать эксплуатирующей организации свидетельства о монтаже оборудования и (или) трубопроводов.
146. Свидетельство об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов должно содержать:
а) наименование предприятия-изготовителя;
б) наименование деталей и сборочных единиц трубопроводов, дату изготовления;
в) сведения о рабочей среде, расчетных давлении и температуре;
г) сведения о группе, классе безопасности и категории сейсмостойкости трубопровода;
д) сведения о трубах, фасонных и крепежных деталях, включая сертификатные данные на материалы;
е) сведения об арматуре и (или) КИП, установленных предприятием-изготовителем на сборочных единицах трубопровода;
ж) сведения о термической обработке сборочных единиц и деталей;
з) сведения об исправлении дефектов при изготовлении;
и) результаты испытаний давлением;
к) сведения о результатах неразрушающего контроля деталей, сварных соединений и наплавок;
л) заключение о соответствии изготовленных деталей и сборочных единиц требованиям настоящих Правил и конструкторской документации.
В случае применения нового материала в соответствии с пунктом 88 настоящих Правил , к свидетельству об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов должно быть приложено техническое решение.
При наличии отступлений от конструкторской документации к свидетельству об изготовлении должны быть приложены документы, содержащие сведения об устраненных отступлениях, а также документы по результатам оценки соответствия и отчет о несоответствиях.
147. Свидетельство о монтаже оборудования (или трубопровода) должно содержать:
а) наименование монтажной организации;
б) наименование оборудования (или трубопровода);
в) сведения об оборудовании (или трубопроводе), включая его группу, класс безопасности и категорию сейсмостойкости, сведения о рабочей среде;
г) не включенные в паспорт оборудования или трубопровода данные о крепежных изделиях и (или) иных деталях;
д) сведения о сварных соединениях, наплавках и термической обработке, выполненных при монтаже;
е) сведения об исправлении дефектов при монтаже;
ж) сведения об арматуре и (или) КИП, установленных при монтаже;
з) сведения об опорах и подвесках;
и) величину холодного натяга трубопровода в случае его применения;
к) результаты испытаний давлением;
л) акт об окончании монтажа и о соответствии выполненных работ проектной и (или) конструкторской документации, согласованный эксплуатирующей организацией.
148. К свидетельству о монтаже трубопровода должна быть приложена пространственная исполнительная схема трубопровода с указанием параметров рабочей среды, геометрических размеров и расположения сварных соединений, мест снятия тепловой изоляции, установки опор, реперов, арматуры и КИП.
При наличии отступлений от конструкторской и (или) проектной документации к свидетельству о монтаже оборудования (или трубопровода) должны быть приложены документы, содержащие сведения об устраненных отступлениях, а также документы по результатам оценки соответствия и отчет о несоответствиях.
149. Паспорта трубопроводов должны оформляться эксплуатирующей организацией. Паспорт трубопровода должен содержать:
а) сведения о трубопроводе, в том числе о его назначении, рабочей среде, классе безопасности, группе, категории сейсмостойкости; дату окончания монтажа, наименование монтажной организации;
б) обозначение чертежа трубопровода и наименование предприятий - изготовителей деталей и сборочных единиц;
в) сведения о расчетных давлении и температуре;
г) параметры и результаты испытаний давлением;
д) срок службы трубопровода и его ресурсные характеристики;
е) сведения об арматуре и (или) КИП, если их поставка вместе с сборочными единицами трубопровода не предусмотрена;
ж) величину холодного натяга трубопровода в случае его применения;
з) перечень прилагаемой к паспорту документации.
150. В течение срока службы трубопровода эксплуатирующая организация должна вносить в его паспорт сведения о регистрации, выполненных испытаниях давлением, технических освидетельствованиях, эксплуатационных контролях состояния металла, ремонтах, заменах его деталей и сборочных единиц, а также определяемые при эксплуатации значения ресурсных характеристик.
151. К паспорту трубопровода должны быть приложены:
а) свидетельства об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов;
б) комплект чертежей и схем трубопровода;
в) свидетельство о монтаже трубопровода с прилагаемыми к нему документами;
г) паспорт(а) арматуры и (или) КИП;
д) акт приемки монтажа.
152. Форма паспортов оборудования (или трубопровода), свидетельств об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов, свидетельств о монтаже оборудования (или трубопровода) устанавливается в соответствии с требованиями документов по стандартизации.
153. Эксплуатирующей организацией должна быть обеспечена сохранность паспортов оборудования и трубопроводов, а также прилагаемых к ним документов на протяжении срока службы оборудования и трубопроводов.
Образцы-свидетели
154. Должны быть изготовлены и переданы эксплуатирующей организации комплекты образцов-свидетелей для загрузки в корпус реактора и не менее двух дополнительных комплектов образцов-свидетелей.
Дополнительные комплекты не подлежат загрузке в корпус реактора. Количество образцов-свидетелей в этих комплектах должно быть достаточно для идентификации исходного состояния металла.
155. Образцы-свидетели основного металла должны изготавливаться из припусков штатных заготовок, которые предназначены для изготовления контролируемых зон оборудования.
156. Образцы - свидетели сварных соединений должны быть выполнены сварочными материалами той же партии (проволокой одной партии в сочетании с флюсом одной партии при автоматической сварке под флюсом, электродами одной партии при ручной дуговой сварке, проволокой одной партии при аргонодуговой сварке), что и сварные швы контролируемых зон корпуса реактора. Если проволока одной марки, одной плавки, одного диаметра и одного вида поверхности поставлена разными партиями, она должна рассматриваться как проволока одной партии (плавки) с присвоением ей общего номера.
Если конструкторской документацией предусматривается размещение образцов-свидетелей корневой части шва, то при выполнении сварных соединений с заваркой корневой части шва низколегированными присадочными материалами указанное требование должно соблюдаться отдельно по сварочным материалам для сварки корневой части шва и по сварочным материалам для заварки остальной части шва.
157. Заготовки (включая сварные соединения) для изготовления образцов-свидетелей должны подвергаться той же термической обработке, что и металл контролируемых зон в процессе изготовления и монтажа зон корпуса реактора.
158. На комплект образцов-свидетелей должно быть оформлено свидетельство об изготовлении образцов-свидетелей.
Свидетельство об изготовлении образцов-свидетелей должно содержать:
а) маркировку и назначение образцов-свидетелей;
б) сведения о местах вырезки заготовок образцов-свидетелей;
в) сведения о местах установки образцов-свидетелей;
г) заводской номер корпуса реактора, к которому относится комплект образцов-свидетелей.
V. Испытания давлением
Общие положения
159. Испытания давлением в зависимости от испытательной среды подразделяются на гидравлические, пневмогидравлические и пневматические, целью которых является проверка прочности и плотности оборудования и трубопроводов.
160. Испытания на прочность проводятся:
а) при изготовлении предприятием - изготовителем оборудования и (или) деталей и сборочных единиц трубопроводов;
б) после монтажа оборудования и трубопроводов;
в) при технических освидетельствованиях в процессе эксплуатации.
161. Не допускается проводить испытания на прочность системы первого контура водо-водяных реакторов с невыгруженной активной зоной, если безопасность АЭУ не обоснована.
162. Испытания на плотность должны подтвердить отсутствие протечек оборудования и трубопроводов.
Испытания на плотность проводятся:
а) после разборки и герметизации разъемных соединений;
б) после выявления течи в разъемных соединениях;
в) после выполнения ремонта (за исключением ремонта с глушением трубок теплообменного оборудования) с использованием сварки (наплавки).
163. Пневмогидравлические испытания должны проводиться для находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем оборудования и трубопроводов, а также страховочных корпусов (кожухов).
164. Пневматические испытания, если обеспечена их безопасность, должны проводиться для оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением газа, а также работающих под вакуумметрическим давлением.
165. Испытания давлением для баков, сосудов, а также примыкающих к ним трубопроводов и гидрозатворов до первой запорной арматуры, работающих под гидростатическим давлением, должны проводиться наливом после монтажа и в процессе эксплуатации.
166. Необходимость проведения испытаний давлением и выбор испытательной среды и параметров испытаний оборудования и трубопроводов, содержащих дизельное топливо и среды для систем смазки, охлаждения и управления пуском, определяется разработчиком.
167. Составные части оборудования, детали и сборочные единицы трубопроводов, работающие при эксплуатации под внешним давлением, при изготовлении допускается испытывать внутренним давлением, значение которого должно быть указано в конструкторской документации.
168. При изготовлении и монтаже испытания давлением должны проводиться до нанесения защитных антикоррозионных покрытий и установки теплоизоляции на оборудование и трубопроводы, если иное не указано в конструкторской документации.
169. При наличии тепловой изоляции испытания давлением при эксплуатации должны проводиться без ее снятия для оборудования и трубопроводов с жидкометаллическим теплоносителем, в остальных случаях - после ее снятия в местах, указанных в конструкторской документации или в пространственной схеме трубопровода.
170. Испытания давлением сборочных единиц трубопроводов, укрупненных на монтажных площадках, допускается совмещать с испытаниями давлением после завершения их монтажа.
171. Допускается не проводить гидравлические испытания корпусов исследовательских реакторов, работающих под давлением веса наполняющей их жидкости, при условии проведения в процессе изготовления стопроцентного ультразвукового или радиографического контроля всех сварных соединений, капиллярного или магнитопорошкового контроля.
172. Испытания давлением после завершения монтажа оборудования и трубопроводов допускается совмещать с испытаниями давлением при их первичном техническом освидетельствовании до регистрации и пуска в работу.
173. Не подлежат испытанию давлением трубопроводы сброса (подачи) технологической среды в емкость с гидростатическим давлением, а также участки спринклерных систем и дренажей после последней арматуры до окончания трубопровода, имеющего свободный слив.
174. Для корпусов центробежных насосов и участков трубопроводов на напоре центробежных насосов до обратного клапана гидравлические испытания допускается производить давлением, образующимся при работе насоса на закрытую запорную арматуру в течение времени, разрешенного предприятием-изготовителем на работу насоса в безрасходном режиме.
175. Испытания давлением отдельных деталей и сборочных единиц оборудования и трубопроводов групп В и С при их изготовлении не проводятся в следующих случаях:
а) предприятие-изготовитель осуществляет испытания указанных деталей и сборочных единиц в составе укрупненных сборочных единиц;
б) предприятие - изготовитель оборудования группы С из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей осуществляет ультразвуковой контроль всех сварных соединений, а также их радиографический контроль в удвоенном объеме по сравнению с объемом, предусмотренным федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими правила контроля сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов АЭУ, а из сталей аустенитного класса и железоникелевых сталей - радиографический контроль всех сварных соединений;
в) предприятие-изготовитель деталей и сборочных единиц трубопроводов групп В и С из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей осуществляет ультразвуковой контроль всех сварных соединений, а также радиографический контроль сварных соединений IIа, IIна категорий в объеме 100%, IIв, IIнв и IIIа категорий - в объеме 50%, IIIв - в объеме 25%, а из сталей аустенитного класса - радиографический контроль всех сварных соединений, ультразвуковой контроль металла в зонах концентрации напряжений и в зонах, подвергавшихся деформации более 5% при изготовлении, и дополнительный капиллярный или магнитопорошковый контроль механически обработанных поверхностей (для трубопроводов группы С указанный дополнительный контроль допускается не проводить).
Категории сварных соединений назначаются в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов АЭУ.
Объем контроля и нормы оценки качества основного металла должны быть приведены в конструкторской документации.
176. Измерение давления при испытаниях должно проводиться по двум независимым каналам измерений. Погрешность измерения давления при испытаниях не должна превышать 
5%.
Давление испытаний
177. Давление гидравлических испытаний 
при проверке прочности должно быть не менее:
(нижняя граница)
и не более давления, при котором в испытываемом изделии возникнут общие мембранные напряжения, равные 1,35 
, а сумма общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений достигнет 1,7 (верхняя граница).
В формуле давление 
равно расчетному при испытаниях предприятием-изготовителем или рабочему после монтажа и в процессе эксплуатации;
, 
- номинальные допускаемые напряжения в металле при температуре гидравлических испытаний 
и при расчетной температуре 
соответственно.
Значения общих и местных мембранных, общих изгибных напряжений, номинального допускаемого напряжения в металле должны определяться в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ.
178. Давление гидравлических или пневматических испытаний 
при проверке прочности оборудования и трубопроводов, нагружаемых внешним давлением, должно быть не более:
,
где 
- допускаемое внешнее давление, определяемое в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ.
179. Давление пневматических и пневмогидравлических испытаний 
при проверке прочности должно быть не менее:
(нижняя граница),
где 
Верхняя граница та же, что и указанная в пункте 177 настоящих Правил .
Для пневматических и пневмогидравлических испытаний давление 
равно расчетному при испытаниях предприятием-изготовителем или рабочему после монтажа и в процессе эксплуатации.
180. При проверке плотности давление испытаний должно быть не ниже величины рабочего давления и не выше величины расчетного давления.
181. В случае, если испытаниям подвергается система, состоящая из оборудования и трубопроводов, работающих при различных рабочих давлениях и (или) расчетных температурах, или изготовленных из материалов с различными номинальными допускаемыми напряжениями при расчетной температуре или температуре испытаний, то давление испытаний этой системы должно быть не ниже максимального значения из совокупности минимальных давлений для всех элементов системы. При этом давление испытаний системы не должно превышать максимальное давление испытаний для любого элемента системы.
Температура испытаний
182. Испытания на прочность при изготовлении или монтаже должны проводиться при температуре металла оборудования и трубопроводов не ниже 5°С, если в производственной программе испытаний не указано иное.
183. Допускаемая температура металла при испытаниях в процессе эксплуатации устанавливается эксплуатирующей организацией на основе данных расчета на прочность, паспортов оборудования и трубопроводов, числа циклов нагружения, зафиксированных при эксплуатации, флюенса нейтронов, результатов испытаний образцов-свидетелей.
184. Допускаемая температура металла при испытаниях оборудования и трубопроводов в составе системы принимается максимальной из значений температуры, указанных в паспортах оборудования и свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов.
185. Испытания во время эксплуатации должны проводиться при температуре испытательной среды, для которой температура металла оборудования и трубопроводов будет не ниже минимальной допускаемой, определяемой в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ. Во всех случаях температура испытательной среды не должна быть ниже 5°С.
Проведение испытаний
186. В процессе гидравлических испытаний допускается колебание давления вследствие изменения температуры жидкости. Допускаемые значения колебаний температуры и давления в каждом конкретном случае должны устанавливаться расчетом или экспериментально, при этом давление не должно выходить за нижнюю и верхнюю границы, определенные согласно пункту 177 настоящих Правил . Понижение температуры ниже установленной в пунктах 182 -185 настоящих Правил не допускается.
Падение давления, вызванное протечками через уплотнения валов насосов в процессе испытаний, допускается компенсировать подкачкой испытательной среды.
187. Предназначенные для пневматических испытаний клапаны наполнительного трубопровода и приборы измерения давления и температуры должны быть выведены за пределы зоны, в которой находится испытываемое оборудование, в безопасное для персонала место. Во время подъема давления газа в испытываемом оборудовании и трубопроводах, выдержки под давлением и снижения давления до значения, установленного для осмотра, персонал должен находиться в безопасном месте.
188. Время выдержки под давлением при гидравлических испытаниях должно быть не менее 10 мин. После выдержки давление должно быть снижено до 0,8 и проведен осмотр оборудования и трубопроводов.
189. Время выдержки под давлением при пневматических и пневмогидравлических испытаниях должно быть не менее 30 мин. После выдержки давление должно быть снижено и проведен осмотр оборудования и трубопроводов. Осмотр проводится при давлении, значение которого определяется исходя из условий безопасности, но во всех случаях оно не должно превышать 0,85 .
190. Время выдержки под давлением при испытаниях наливом должно быть не менее 24 часов.
Программы испытаний
191. Перед проведением испытаний оборудования и (или) деталей и сборочных единиц трубопроводов предприятие-изготовитель должно разработать производственную программу испытаний и согласовать ее с разработчиком.
192. Для проведения испытаний оборудования и трубопроводов после монтажа и в процессе эксплуатации эксплуатирующая организация должна разработать комплексную программу испытаний и согласовать ее с разработчиками проектов АЭУ (РУ) до начала испытаний.
193. На основе комплексной программы испытаний эксплуатирующая организация должна разработать рабочие программы испытаний.
194. Производственная программа испытаний должна содержать:
а) наименование оборудования или сборочных единиц и деталей трубопроводов;
б) значения верхней и нижней границы давления и температуры испытаний;
в) сведения об испытательных средах и требования к их качеству;
г) сведения о методе нагрева испытательной среды (в случае ее нагрева);
д) значения допустимых скоростей повышения и понижения давления и температуры;
е) сведения об источнике давления и его подключении;
ж) время выдержки под давлением;
з) значение давления, при котором должен проводиться осмотр;
и) перечень используемых приборов контроля давления и температуры и сведения о местах их установки;
к) допускаемые пределы колебаний давления и температуры в процессе выдержки;
л) сведения об установке технологических заглушек;
м) перечень организационных мероприятий, включая назначение ответственных за испытания лиц;
н) браковочные принципы;
о) требования по технике безопасности;
п) требования к оформлению результатов.
195. Комплексная программа испытаний, кроме сведений, перечисленных в подпунктах "б" -"п" пункта 194 настоящих Правил , должна содержать:
а) наименование и схему технологической системы (части системы, оборудования, трубопровода);
б) требования к обеспечению ядерной и радиационной безопасности.
196. Рабочая программа испытаний, помимо сведений, перечисленных в пункте 195 настоящих Правил , должна содержать:
а) порядок заполнения оборудования и (или) трубопроводов испытательной средой и порядок ее дренирования;
б) перечень мероприятий по подготовке оборудования и (или) трубопроводов к испытаниям;
в) мероприятия по обеспечению ядерной и радиационной безопасности;
г) перечень зон снятия теплоизоляции;
д) перечень мероприятий по защите от превышения давления сверх испытательного;
е) перечень мест подвода испытательной среды;
ж) браковочные критерии.
Оценка результатов испытаний
197. Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружены течи испытательной среды, остаточные деформации и разрывы металла, а значение давления не выходило за установленные в программе пределы.
При испытаниях оборудования и сборочных единиц (деталей) трубопроводов течи через технологические уплотнения, предназначенные для проведения испытаний, не являются браковочным признаком.
198. Если при испытаниях в процессе изготовления возникла течь в разъемном соединении, то необходимо переуплотнить соединение и провести повторное испытание на прочность.
199. После завершения испытаний должен быть составлен протокол, включающий:
а) наименование испытанной системы (части системы, оборудования, трубопровода, сборочных единиц, деталей);
б) срок эксплуатации на момент испытания на стадии эксплуатации;
в) значения расчетного давления и расчетной температуры;
г) значения давления испытаний и минимальной температуры металла оборудования (трубопровода) при испытаниях;
д) сведения об испытательной среде;
е) время выдержки под давлением;
ж) номер рабочей (производственной) программы испытаний;
з) результаты испытаний.
В паспортах оборудования и трубопровода и в свидетельстве об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов должны быть сделаны записи о результатах испытаний со ссылкой на протокол.
Дата добавления: 2018-09-23; просмотров: 269; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!