Спанлейс: технология производства, свойства и области применения
Нетканый материал спанлейс имеет высокую популярность, а его основным качеством является высокая гигроскопичность. Популярен спанлейс в рулонах, из которого затем изготавливаются изделия широкого применения. Начало эпохи спанлейс производства относится к 30-м годам прошлого века. Нетканый текстильный материал спанлейс широко используется для хозяйственных и гигиенических нужд, а также для изготовления медицинской спецодежды и технических применений. Основной производитель спанлейса в Восточной Европе – Могилевхимволокно, продукция носит торговое название Сонтара и состоит на 50 % из целлюлозы и 50% полиэфира. Существует ламинированный спанлейс, при его изготовлении на одну сторону полотна наносится тонкий слой полиэтилена, что существенно расширяет область его применения. В мировом производстве нетканого материала спанлейс, состав может быть разным: вискоза и полиэфир, вискоза и полипропилен, хлопок и пропилен, целлюлоза и полиэфир и мн.др.
Спанлейс (Spunlace) – технология производства нетканого полотна, которая заключается в механическом скреплении волокон (нитей) холста в полотно посредством гидросплетения.
Технология производства
Технология «Спанлейс» возникла в 60-х годах прошлого века, но впервые была официально представлена в 1973 году компанией DuPont (Sontara). Sontara – это результат деятельности DuPont и Chicopee, ныне крупнейших производителей спанлейса. С 1990 гг. данная технология была усовершенствована и стала доступной для других производителей.
|
|
|
Технология гидросплетения основана на переплетении волокон материала высокоскоростными струями воды под высоким давлением. Обычно плотно скрепляется на перфорированном барабане с помощью струй воды бьющих под высоким давлением из фарсуночных балок. За счет этих струй волокна холста связываются между собой. Как результат полотно, полученное таким способом имеет специфические свойства, такие как: мягкость и драпируемость.
Фактически технология спанлейс – это лишь один из способов скрепления холста. В свою очередь сам холст может быть образован различными способами, среди которых:
• Кардочесание штапельных волокон (drylaid). Относится к сухому способу формирования холста. В данном случае холст формируется из штапельных волокон и образуется в результате прочеса исходных волокон на чесальных машинах. Волокна прочесываются рабочими органами чесальной машины с игольчатой поверхностью, и укладываются в холст на приемник.
• Аэродинамический способ формирования холста (airlaid); Это тот же сухой способ образования холста (dry-laid). Однако при данном способе холст формируется из очень коротких штапельных волокон и образуется под воздействием воздушного потока на поверхности перфорированного барабана или сетчатого конвейера. Предварительно разрыхленные и смешанные волокна обрабатываются быстровращающимся чесальным барабаном (или несколькими барабанами), отделяются от чесальной гарнитуры с помощью воздушной струи и транспортируются.
|
|
|
• Гидравлический способ формирования холста (wetlaid). Данный способ так же называется бумагоделательным (заимствован из бумажной индустрии). Особенностью данного способа холстоформирования является то, что изготовление нетканых полотен, происходит путем отлива водной суспензии, на сеточную часть бумагоделательной машины.
• Спанлейд – Спанбонд (spunlaid – spunbond); При данной технологии холст формируется из непрерывных нитей (филаментов), полученных из расплава полимера. Нити формуются из полимера посредством фильерно-раздувного способа и практически одновременно укладываются в холст.
Надо сказать, что первоначально все спанлейс полотна производились главным образом с помощью dry-laid (сухого) способа образования холста, т.е. до пробивания холста водными струями, он образовывался с помощью прочесывания штапельных волокон. Однако сейчас ситуация несколько меняется. Объемы производства полотен с использованием airlaid и wet-laid технологии увеличиваются. Кроме того, ведущие мировые производители spunlace оборудования (Rieter и Flessner) не так давно смогли предложить потребителям оборудование, сочетающее в себе две технологии – spunlaid (как способ образования холста на основе непрерывных нитей из расплава полимера) и spunlacing (как способ скрепления холста). Данная технология «spunbond-spunlace» обещает быть очень популярной в будущем, поскольку полученный по такому способу производства, продукт объединяет в себе свойства обеих технологий.
|
|
|
Таким образом, типичный процесс производства спанлейса состоит из нескольких этапов, аналогичных большинству технологий производства нетканых полотен:
• Сток волокон;
• Формирование полотна;
• Пробивание полотна струями воды;
• Сушка полотна;
При прохождении через систему водного циркулирования сформированное полотно (любым из вышеописанных способов) сначала сжимается для того, чтобы удалить все возможные воздушные пузыри, а потом скрепляется. Давление воды обычно увеличивается от первого к последнему инжектору. Примерными показателями для процесса гидросплетения могут послужить следующее:
• давление на уровне 2 200 psi (фунтов на квадратный дюйм);
• 10 рядов инжекторов;
• диаметр отверстия в инжекторах – 100-120 микрометров;
• расстояние между отверстиями – 3-5 мм;
• количество отверстий в одном ряду (25 мм) - 30-80;
|
|
|
Плотно скрепляется водными струями на перфорированном барабане. Вакуум в барабане высасывает излишнюю воду из полотна, чтобы, во-первых, предотвратить переувлажнение продукта, а, во-вторых, не снизить силу пробивания струей.
Решетка перфорированного барабана (конвейерная решетка) играют очень важную роль в процессе образовании готового продукта. От рисунка решетки зависит рисунок конечного полотна. Специальный дизайн решетки позволяет получить различную структуру поверхности полотна (рифленость, махровость, «дырочка» и т.д.).
Обычно полотно пробивается поочередно с двух сторон. Полотно может проходить через струи воды определенное количество раз (в зависимости от того, какая требуется прочность полотна). Скрепленное полотно проходит на высушивающее устройство, где хорошо просушивается.
При стандартных условиях процесса (6 рядов (распределителей) струй, давление 1500 psi, плотность 68 г/кв.м.) требуется 800 фунтов воды на 1 фунт продукта. Поэтому очень важно разработать хорошую фильтрационную систему, способную рационально поставлять чистую воду, иначе отверстия инжектора могут забиваться.
Преимущества данной технологии заключаются в следующем:
• Отсутствие повреждения волокон (механического воздействия на внутреннюю структуру волокна);
• Технология позволяет использовать различные типы волокон и их длины
• Скорость формирования полотна огромна – 300-600 м/мин;
• Процесс производства экологически чистый
• По своему принципу технология стерильна;
Дата добавления: 2018-09-20; просмотров: 538; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!