Анализ связи между чертежом детали и технологическим процессом ее изготовления.
Рабочий чертеж непосредственно подсказывает нужный метод окончательной обработки поверхности, а поскольку общий припуск превышает величину допустимую для этого метода, - то определяются и методы предшествующей обработки. Если бы каждую из обработок, необходимых для каждой поверхности детали, выполнять как отдельную операцию, то оказалось бы, что рабочий чертеж предопределил все операции технологического процесса. В действительности, для лучшего использования станков связанным с точностью обработки и другим причинам, во многих операциях обрабатываются по несколько поверхностей; вследствие этого в разработанном процессе влияние чертежа становится видимым менее отчетливо, но оно полностью сохраняется.
Построение плана обработки.
1) План обработки составляется исходя из требований рабочего чертежа детали и технических условий, а также возможности производства. Тех. процесс изготовления ответственных деталей машин ведется в 3 этапа: 1)черновая обработка (имеющий целью приблизить форму исходной заготовки к форме готовой детали, подготовить базовые пов-ти и удалить большую часть припуска). На этом этапе удаляется примерно 70-75%общего припуска. 2)получистовая обработка (производится подготовка основных поверхностей детали к чистовой обработке и заканчивается обработка вспомогательных пов-тей). 3) Чистовая обработка (отделка точных рабочих пов-тей). При составлении тех. процесса устанавливаются границы м/у отдельными операциями, их последовательность, определяется степень концентрации и степень дифференциации операций. Схема построения плана обработки: 1)Выявление наиболее ответственных точных поверхностей детали требующих многократной обработки; выбор операций и методов обработки этих поверхностей. При этом эти поверхности делятся на: 1.1)поверхности целесообразно обрабатывать с другими. 1.2) поверхности или комплексы поверхностей которые требуют отдельных операций. 1.3) прочие пов-ти
|
|
|
2) Выявление поверхностей:
-допускающий сразу окончательную обработку
-поверхностей или комплекс поверхностей требующих отдельной операции
-прочие поверхности
3) оценка однородности возможных операций начиная с самых грубых. Анализ поверхностей объединяющих признаков 1.1
4) в появившийся план помещают операции по обработке поверхностей 1.2
5)вкл поверхности 2.2
6) оценка принятия решений вкл-ие не станочные операции
Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
Большинство ответственных деталей машин, механизмов испытывают в процессе работы повышенные, высокие механические нагрузки. Такие детали требуют упрочняющей термической обработки на заданную твердость. Твердость указывается непосредственно на чертеже детали. Иногда наоборот деталь должна быть не столько прочной, сколько пластичной, относительно "мягкой", в таком случае назначается смягчающая термическая обработка.
|
|
|
Упрочняющие обработки: закалка и последующий отпуск; поверхностная закалка ТВЧ; цементация с последующей закалкой и отпуском; азотирование.
Смягчающие обработки: отжиг; высокий отпуск (650...7000 С).
от места термической обработки в технологическом процессе зависит: производительность обработки, т.е. основное технологическое время, которое должно быть минимальным; износ и стойкость инструмента; трудозатраты и стоимость обработки каждой детали, партии деталей, изделия в целом. Целью термообработки является: 1. устранение внутреннего напряжения в материале заготовки и детали; 2. улучшение обрабатываемости резанием. 3) повышение мех-х св-в материала в соответствии с требованиями чертежа.
Методика разработки операций технологического процесса.
Разработка технологических процессов (ТП) механической обработки является сложной, комплексной, вариантной задачей, требующей учета большого числа разнообразных факторов. Результатом этой стадии работы над тех. процессом являются операционные карты. Задачи: выбор оборудования, выбор приспособления для оснастки, выбор инстр, расчет режимов резания и нормы времени. Выбор оборудования. Выбирая станки, необходимо учитывать след. моменты: габариты обрабатываемой детали, возм-ть обеспечения требуемой точности обработки, соответствие производительности станка заданной программе выпуска, характер производства. Выбор приспособления. Небходим для обеспечения надежности реализации тех. процесса, для обеспечения требуемой точности расположения заготовки, для расширения тех. возможностей применяемого оборудования. Преимущества: повышает качество и точность обработки; сокращает трудоемкость обработки за счет резкого уменьшения времени на установку, выверку и закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении. Системы станочных приспособлений: универсально-сборные приспособления (УСП); универсальные безналадочные приспособления (УБП); универсальные наладочные приспособления (УНП); специализированные наладочные приспособления (СНП); неразборные специальные приспособления (НСП). Выбор инструмента. Выбор режущего инструмента, определяется методами обработки, формой обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точностью и характеристиками качества материала поверхностного слоя заготовки. При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент. В случае необходимости следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей. Выбор режимов резания. 1.выбираем станок. 2. выбор режущего инстр. 3. выбор эл-та резания.
|
|
|
Дата добавления: 2018-05-31; просмотров: 500; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!