Завдання на практичне заняття №4

Практична робота №4

Тема: Призначення режимів різання при обробці отворів. Розрахунок основного часу.

Мета: Вивчити методику розрахунку режимів різання аналітичним способом. Ознайомитися та придбати навички роботи з довідковою літературою.

Теоретичні відомості

Найпоширеніший метод одержання отворів різанням - свердління.

Рух різання (головний рух) при свердлінні - обертовий рух, рух подачі - поступальний. У якості різального інструмента при свердлінні використовуються свердла. Найпоширеніші з них - спіральні, призначені для свердління та розсвердлення отворів , глибина яких не перевищує 10 діаметрів свердла.

Шорсткість поверхні після свердління Ra=12,5 ¸ 6,3 мкм, точність відповідає 11-14 квалітету. Градація діаметрів спіральних свердел повинна відповідати ГОСТ 885-64.

Для одержання більше точних отворів (8-9 квалітет) із шорсткістю поверхні Ra=6,3¸3,2 мкм застосовують зенкерування. Виконавчі діаметри стандартних зенкерів відповідають ГОСТ1677-75.

Розгортання забезпечує отримання отворів підвищеної точності (5 -7 квалітет) низької шорсткості до Ra=0,4 мкм.

Виконавчі розміри діаметрів розгорток із інструментальних сталей наведені в ГОСТ 11174-65, із пластинками із твердого сплаву в ГОСТ 1173-65.

Відмінною рисою призначення режиму різання при свердлінні є те, що глибина різання розраховується по формулі (рис.1,а):

Рис.1,а – обробка свердлінням.

, мм (1)

При розсвердленні, зенкеруванні й розгортанні глибина різання розраховується по формулі (рис.1,б):

Рис.1,б – обробка розгортанням та зенкеруванням.

, мм (2)

Подача Sо, мм/об. При свердленні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально припустиму по міцності свердла подачу [1], табл. 25. При розсвердленні отворів подача, що рекомендує для свердління, може бути збільшена до двох разів.

При наявності обмежуючих факторів подачі при свердлінні і розсвердленні отворів рівні. Їх визначають множенням табличних значень подачі на відповідний поправочний коефіцієнт, наведений у примітці до таблиці. Подачі при зенкеруванні наведені в [1], табл. 26, а при розгортанні - в [1], табл. 27.

Швидкість різання V, м/хв.Швидкість різання, при свердлінні розраховується за формулою:

V = , м/хв. (3)

При розсвердленні, зенккеруванні, розгортанні:

V = , м/хв (4)

де: Сv - коефіцієнт, що враховує умови обробки [1], табл.28;

m, x, y, g - показники ступеня для свердління [1], табл.28, для розсвердлення, зенкерування й розгортання - [1], табл. 29;

T - період стійкості інструмента, [1], табл. 30;

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

, (5)

де: - коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал заготовки [1], табл. 1-4;

- коефіцієнт, що враховує матеріал ріжучої частини інструмента [1], табл. 6;

- коефіцієнт, що враховує глибину свердління [1], табл. 31.

При розсвердленні і розгортанні литих або штампованих отворів вводиться додатково поправочний коефіцієнт [1], табл. 5.

Частота обертання шпинделя верстата:

(6)

Крутний момент, Мкр ,Н∙м, і вісьову силу Р,Н, відповідно розраховують за формулами:

- при свердлінні:

(7)

(8)

- при розсвердленні і розгортанні:

(9)

(10)

де: - поправочні коефіцієнти [1], табл.32;

x, y, g - показники ступеня при обробці свердлінням [1], табл.32;

- крутний момент, Н∙м

- коефіцієнт, що враховує фактичні умови обробки, у цьому випадку залежить тільки від матеріалу оброблюваної заготівлі і визначається вираженням:

(11)

Значення коефіцієнта наведені для сталі й чавуну в [1], табл. 9, а для мідних й алюмінієвих сплавів - в [1], табл. 10.

Для визначення крутного моменту при розгортанні кожен зуб інструмента можна розглядати як розточний різець. Тоді при діаметрі інструмента D крутний момент, Н∙м буде розрахований за формулою: (12)

де: - подача,в міліметрах на один зуб інструмента;

; (13)

де: S_o - подача, мм/об;

z - число зубів розгортки.

x,y – коефіцієнти в[1], табл. 22.

Потужність різання, N_р кВт, визначається за формулою:

,кВт (14)

де n - частота обертання інструмента або заготовки,

Основний (машинний) час Т_о, хв:

, хв. (15)

де : - довжина робочого ходу;

(16)

де: L_р - глибина різання;

∆ = 2мм - величина перебігу;

y - величина врізання;

y = 0,4D (17)

Завдання на практичне заняття №4

Виконати розрахунок режимів різання аналітичним способом (по емпіричній формулі) по заданому варіанту для обробки наскрізного отвору на вертикально-свердлильному верстаті 2Н135 по заданому варіанту. Вихідні дані в таблиці 1.

Таблиця 1

№	Матеріал заготовки та його характеристики	Діаметр отвору D мм, параметри шорсткості, мкм	Довжина отвору l, мм
1	2	3	4
1	Сталь 12ХН2, s_в=800 МПа	18 Н9, Ra=6,3	50
2	Сталь 12ХН3А, s_в=950 МПа	25 Н9, Ra=6,3	60
3	Серый чугун СЧ30, НВ200	30 Н10, Ra=6,3	80
4	Серый чугун СЧ20, НВ210	35 Н9, Ra=6,3	90
5	Сталь 38ХА, s_в=680 МПа	28 Н10, Ra=6,3	55
6	Сталь 35, s_в=560 МПа	38 Н11, Ra=6,3	75
7	Серый чугун СЧ15, НВ170	45Н9, Ra=3,2	45
8	Серый чугун СЧ10, НВ160	17 Н10, Ra=6,3	50
9	Сталь 40ХН, s_в=700 МПа	45Н9, Ra=6,3	100
10	Сталь Ст3, s_в=600 МПа	50Н9, Ra=6,3	60
11	Сталь 40Х, s_в=750 МПа	22 Н10, Ra=6,3	95
12	Сталь Ст5, s_в=600 МПа	16 Н9, Ra=6,3	30
13	Серый чугун СЧ20, НВ180	38Н11, Ra=6,3	85
14	Серый чугун СЧ20, НВ200	50Н11, Ra=3,2	50
15	Сталь 20Х, s_в=580 МПа	20 Н10, Ra=6,3	40
16	Сталь 50, s_в=750 МПа	30 Н9, Ra=6,3	60
17	Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170	28 Н9, Ra=6,3	55
18	Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220	40Н10, Ra=3,2	80
19	Серый чугун СЧ30, НВ220	23 Н11, Ra=6,3	45
20	Серый чугун СЧ20, НВ220	32 Н9, Ra=6,3	35
21	Сталь 30ХН3А, s_в=800 МПа	20 Н11, Ra=6,3	60

Продолжение табл. 1

1	2	3	4
22	Сталь 30ХМ, s_в=780 МПа	55 Н9, Ra=6,3	110
23	Сталь 45, s_в=650 МПа	48Н10, Ra=6,3	96
24	Сталь 20, s_в=500 МПа	50 Н9, Ra=6,3	100
25	Силумин АЛ4, НВ50	35 Н11, Ra=6,3	60
26	Чугун КЧ35, НВ163	42Н9, Ra=6,3	50
27	Сталь 38ХС, s_в=950 МПа	22 Н10, Ra=6,3	45
28	Сталь 50, s_в=900 МПа	37Н9, Ra=6,3	70
29	Чугун ЖЧХ, НВ280	32 Н10, Ra=6,3	65
30	Чугун ВЧ60, НВ250	27 Н11, Ra=6,3	55

Порядок виконання роботи

1. Використовуючи теоретичні відомості та довідникову літературу, вивчити методику визначення режимів різання. Ознайомитися з довідником [1] або [2]. Ознайомитися з умовою завдання;

2. Виконати ескіз обробки;

3. Вибрати різальний інструмент;

4. Призначити глибину різання;

5. Визначити подачу;

6. Розрахувати швидкість різання;

7. Визначити частоту обертання шпинделя верстата та скорегувати її згідно з паспортними даними верстата;

8. Визначити дійсну швидкість різання;

9. Розрахувати основний технологічний час;

10. Розрахувати силу різання;

11. Визначити потужність різання;

12. Скласти звіт відповідно до шаблона.

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 72; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

12 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!