ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ГОРНЫХ МАШИН

Часть II. МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ СТАРЕНИЕМ МАШИН

 

Термин "геронтология" (от греческих слов - "geron" (gerontos) - старец и "logos" - понятие, учение) обозначает науку о причинах старения человека и методах продления его жизни. Условно этот термин можно применить и к машине. Геронтология предполагает три обязательных этапа работы с объ­ектом для повышения его долговечности:

1. Профилактика - совокупность эксплуатационных мероприятий, направленных на предупреждение старения материалов, деталей и всей машины.

2. Установление диагноза болезни (для машин) - это техническая диагностика, без которой невозможно установить "рецепты" лечения (ремонтов).

3. Лечение (для машин) - ремонт машин, продлевающий их срок службы
(аварийный и плановый).

 

Глава 4. КОНСТРУКТИВНЫЕ МЕТОДЫ УВЕЛИЧЕНИЯ           ДОЛГОВЕЧНОСТИ МАШИН

 

Современные горные машины эксплуатируют в тяжелых условиях, связанных с ограниченностью габаритов, абразивностью горных пород, запыленностью атмосферы, воздействием агрессивных шахтных вод. Долговечность горной машины зависит не только от тех идей и приемов, ма­териалов и конструкций, которые были заложены при проектировании ма­шины, но и от нововведений, которые могут быть применены дополнительно в машине при ее ремонтах, модернизации и совершенствовании. Такие ново­введения позволяют улучшить, как правило, наиболее нагруженные детали и узлы, повысить за счет этого долговечность всей машины, т.е. активно и благотворно влиять на процесс старения машины.

В процессе разработки конструкции машины закладываются фундаментальные основы долговечности отдельных узлов и деталей машин, соз­даются условия для замедленного старения машины.

Ошибка конструктора на этой стадии создания машины может привес­ти к тому, что машина из-за недостаточной долговечности отдельных дета­лей окажется неэкономичной или вовсе неработоспособной в самом начале эксплуатации или приведет к быстрому старению машины - частому нару­шению выходных параметров, бесконечному ремонту машины и быстрому ее списанию.

При изготовлении машины большое влияние на ее долговечность оказывают различные технологические факторы изготовления деталей и ее сборки.

И, наконец, при эксплуатации машины ее старение будет зависеть от режима работы машины, методов профилактики, применяемых приемов восстановления деталей и системы ремонта машины.

Ниже подробно рассматриваются "рецепты" управления старением машин на всех этих этапах.

4.1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ РАСЧЕТОВ ДЕТАЛЕЙ

 

Типовые расчеты деталей машин на долговечность производятся или по коэффициенту работоспособности: С=Q(n-h)^0,3, где Q - приведенная на­грузка, а h - расчетная долговечность (или , где t_ср - средний срок службы 50 % изделий, R - величина рабочего воздействия), или по ко­эффициенту запаса (запасу прочности) по эквивалентному напряжению (для валов, например, , где s_н и t_к - наибольшие напряжения соответственно при изгибе и при кручении).

При расчетах на усталостную прочность эквивалентное напряжение рассчитывается по формуле:

,

где N₀ - число циклов, соответствующее точке перегиба кривой усталости (обычно принимают N₀=(3¸5) 10⁶ циклов), N_i - общее число циклов нагружений при напряжениях s_i.

Можно долговечность деталей рассчитать и по приведенному числу циклов нагружений:

,

где  а, в, с - средневзвешенная доля работы при нагрузках, вызывающих соответственно напряжения s₁, s₂, s₃;

n₁, n₂ и n₃ - по диаграмме усталости - число циклов, при которых произойдет разрушение от напряжений s₁, s₂, s₃.

Например, для вала дробящего конуса дробилки нагрузка нормальная в месте посадки 5000 Па, при попадании недробимого тела (кусок металла) напряжение возрастает до 15000 Па. Коэффициент концентрации: от посадки вала для Ст5 равен 2, от неровностей обработки -1,15.

Напряжение с учетом коэффициента концентрации: s_норм=500021,15- 11500 Па; s_увелич=1500021,15=34500 Па.

Примем, что дробилка работает на 70 % с полной нагрузкой, 30 % - с половинной, 1 раз в смену попадает недробимое тело.

Определим приведенное число циклов (с учетом N_прив):

.

Долговечность вала при работе в сутки в течение 20 часов при n = 220
об/мин:     

.

Однако при таких расчетах не учитывается случайный характер действующих нагрузок, изменчивость механических свойств металлов деталей. Если известны параметры рассеяния нагруженности (например, измеренная методом тензометрирования) и характеристик прочности (проведенная ста­тистической обработкой данных сертификатов на металл), то целесообразно расчет на выносливость производить вероятностными методами.

При вероятностном методе расчета выбор запаса прочности определя­ется вероятностью разрушения в течение срока службы машины. Основой вероятностных расчетов является положение о том, что эксплуата­ционные нагрузки носят случайный характер и характеристики сопротивле­ния усталости также являются случайными величинами.

На рис. 4.1 показаны плотности распределения Гаусса параметров нагрузки s_а и прочности s_-1. Вероятность Р_отказа по разрушению детали пропорциональна левому участку S₁ площади под перекрывающимися участка­ми кривых этих рас­пределений. Эту площадь, а, следова­тельно, и вероятность разрушения можно уменьшить тремя способами:

- снижением напряжений s_а за счет увеличения сечения и массы детали, что в большинстве случаев для горных машин недопустимо;

-  увеличением среднего значения предела выносливости s_-1, что воз­можно за счет удорожания изделия,

-  уменьшением дисперсии прочности используемых материалов за
счет увеличения однородности и снижения разброса механических свойств
металла (например, в сталях электрошлакового переплава или рафинированных синтетическим шлаком, см. ниже).

Достижение прочности с необходимым уровнем безотказности можно гарантировать при вероятностном определении запасов прочности с учетом законов распределения как нагрузок, так и показателей, определяющих прочность деталей.

Условие прочности или условие безотказности означает отсутствие у элемента предельного состояния, т.е. когда прочность соответствует или превосходит нагрузку, что выражается неравенством:

.

При известных законах распределения s_а и s_-1вероятность отсутствия отказа у детали вследствие того, что s_-1>s_а, может быть определена для нагрузки уровня Q_i (см. рис. 4.1) путем интегрирования плотности вероятно­сти f(s_-1) распределения показателя прочности:

.

Вероятность непоявления отказа в общем случае определяется из выражения:

,

где x(q) - плотность вероятности случайной величины , представляющей собой композицию законов распределения напряжений s_а и s_-1(композиция законов распределения случайных величин называется законом распределения суммы этих величин);

и - математические ожидания показателей прочности и нагруз­ки соответственно.

В частном случае, при подчиненности нормальным законам распределения показателей прочности и нагрузки композиция законов их распределе­ния также будет подчинена нормальному закону распределения:

.

Случайные величины s_а и s_-1 являются независимыми (нагрузка не за­висит от прочности), поэтому:

        ,

где М_q - математическое ожидание случайной величины q;

  D² - дисперсии соответствующих величин.

Учитывая это, получим:

.

Вероятность отсутствия отказа вследствие того, что s_-1>s_а , опреде­лится (с использованием функции Лапласа):

.

При произвольных законах распределения рекомендуется метод приближенного определения вероятности отсутствия отказа рассчитываемого элемента. Вероятность отказа

,

где S₁ - вероятность того, что прочность детали меньше, чем Q₀ (см. рис 4.1), S₂ - вероятность превышения нагрузки уровня Q₀:

;  

Вероятность безотказности рассчитываемой детали:

P>(1-S₁)(1-S₂)

Учитывая, что Р+F=1 , получим:

1-P<S₁+S₂-S₁×S₂

Отсюда выражение для оценки точности данного приближенного ме­тода расчета вероятности безотказности рассчитываемой детали:

S₁S₂<1-P<S₁+S₂-S₁×S₂

Таким образом, переход при расчетах прочности к использованию вероятностных распределений значений нагрузок и прочности позволяет вести расчеты с обеспечением требуемого уровня безотказности.

 

4.2. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ

 

Каждая машина состоит из комплекса разнообразных деталей, узлов, среди которых одни работают практически неограниченное время, другие периодически подвергаются восстановительному ремонту или замене. К последней группе относятся детали, которые работают в условиях трения либо находятся под воздействием значительных статистических или переменных нагрузок. Очень часто детали машин работают в напряженном состоянии при повышенных или пониженных температурах (до – 50 °С) или в коррози­онных средах. Такие детали имеют ограниченный срок службы в эксплуата­ции, от их долговечности зависит срок службы машины в целом.

При проектировании или модернизации узлов машины, имеющих ограниченную долговечность, необходимо правильно выбрать материал, опре­делить вид и режимы его упрочнения, чтобы увеличить срок эксплуатации деталей и всей машины.

Конструкционные стали с пониженным содержанием углерода (С до 0,25 %) чаще всего подвергаются цементации и закалке, после чего получа­ется высокая твердость цементованного слоя при вязкой сердцевине. Среднеуглеродистые стали (с С>0,25 %) применяются, как правило, для изго­товления деталей, которые подвергаются объемной термической закалке и отпуску.

Имеется группа высокопрочных сталей (например, хромоникелевые, легированные молибденом, вольфрамом, ванадием), которые после соответствующей термической обработки приобретают при достаточной вязкости более высокую прочность, чем у обычных конструкционных сталей. Их ис­пользуют для ответственных деталей.

В табл. 4.1 приведены сведения о характере работы, причинах выхода из строя некоторых широко распространенных деталей горных машин, а также о материалах и способах повышения долговечности, применяемых при изготовлении деталей из них.

На основании изложенного можно сформулировать требования к материалам:

1. Создание особо прочных материалов, необходимых для высоконапря­женных машин и для единичных деталей многих машин, так как нередко
габариты и массу машины приходится существенно увеличивать из-за
одной особо напряженной небольшой по металлоемкости детали.

2. Применение композитных материалов как средства принципиального
снижения чувствительности материалов к концентрации напряжений.

3. Создание дешевых металлических материалов с высоким модулем уп­ругости, с хорошими технологическими свойствами и стабильностью, с
малыми вредными остаточными напряжениями в деталях после их изготовления.

4. Создание высокоизносостойких материалов с твердостью выше твер­дости абразива для работы в сильно абразивной среде.

5. В связи с переходом расчетов на прочность на вероятностную форму
необходимо определение и указания в характеристиках материала предела выносливости и кривой усталости для нормального распределения амплитуд напряжений, а также показатели рассеивания механических ха­рактеристик.

 

Таблица 4.1

ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ГОРНЫХ МАШИН

 

Наименование деталей	Характер работы	Материалы для деталей	Основные виды повреждений в эксплуатации	Способы повышения долговечности
Колеса зубчатых передач	Изгиб зубьев, контактные сжатие и сдвиг, трение и удары торцов зубьев	Стали углеродистые марок от 35 до 50; легированные стали: З5Х, 45Х, 40ХН, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗА, 40ХНМА, З8ХМЮА	Излом зуба, осповидное выкрашивание, изнашивание или пластическая деформация рабочих поверхностей зубьев, торцевой износ зубьев	Объемная или поверхностная закалка зубьев, цементация, азотирование, нитроцементация рабочих поверхностей зубьев
Звездочки цепных передач	Удары и трение рабо­чих поверхностей звездочек об элементы цепи, абразивный износ	Серый чугун С415-32, конструкционные углеродистые или легированные стали	Изнашивание рабочих поверхностей зубьев	Закалка, наплавка зубьев твердыми сплавами Т-540, Т-590, Т-620
Валы и оси	Деформация изгиба и кручения, износ опор­ных поверхностей	Углеродистые стали марок Ст3¸Ст5 и качественные марок от 25 до 45; легированные стали, модифицированные чугуны	Усталостные изломы, изнашивание и задиры цапф, заедание	Уменьшение влияния концентраторов напряжений, шлифование цапф по всей длине, поверхностный наклеп галтелей, поверхностная закалка, азотирование
Звенья гусениц самоходных машин	Контактные нагрузки, трение качения с проскальзыванием, наличие абразива и агрессивной влаги в зоне трения	Аустенитная высокомарганцовистая сталь марки 11ЗЛ, перлитная сталь 35Л, 45Л, сталь 20ХГСНМ	Изнашивание проушин цевок и беговой дорож­ки, усталостные разрушения	Закалка и отпуск беговых дорожек, наплавка вольфрамовыми  сплавами
Втулки звеньев гусениц само­ходных машин	Сухое трение при высоких удельных давлениях и ударных нагрузках при наличии абразива н влаги	Цементируемые стали марок 20Г или 20Х	Изнашивание в местах трения	Цементация с последующей закалкой и отпуском
Коленчатый вал двигателя	Периодические нагрузки, вызывающие временные напряжения, трение шеек о вкладыши подшипника	Отливки из высокопрочного или перлитного ковкого чугуна, стали 35Г, 40Г, 40ХГМ, 40ХН, 30ХМА, 20ХНЗА, 40ХЗМЮ, 38ХМЮА	Изнашивание шеек, прогиб или усталостный излом	Поверхностная закалка, азотирование шеек, накатка роликами галтелей
Зубья ковшей экскаваторов, била молотковых дробилок Червяк и червячное колесо червячной передачи	Изнашивание об абразивный грунт, динамические нагрузки при ударах о грунт     Скольжение витков червяка по рабочим поверхностям зубьев червячного колеса, изгиб зубьев червячного колеса	Износостойкая, самонаклепывающаяся сталь Г13Л     Червяки - углеродистые или легированные стали; чер­вячные колеса - бронзыБр0Ф10-1, БрАЖ9-4, серые чугуны С-415-52. С421-40	Изнашивание и затупление режущей кромки     Заедание, изнашивание рабочих поверхностей, пластические деформации и излом зубьев червячного колеса	Закалка, наплавка ХА2В1Ф, У15Х15С2, Г13Н3, У30Х30Н4С4   Закалка или цементация рабочих поверхностей витков червяка
Болты и шпильки резьбов. соедине­ний, собираемых с предварительной затяжкой и нагруженных силами, вызывающими переменные напряжения	Статические напряжения от предварительной затяжки и переменные напряжения во время работы	Стали углеродистые качест­венные марок от 10 до 45, стали конструкционные хромистые марок 35Х, 40Х, 45Х	Усталостные изломы, деформация	Уменьшение концентрации напряжений, уменьшение жесткости болта, накатка резьбы роликами
Передняя стенка (козырек) ковша экскаватора	Трение об абразивный грунт, динамические нагрузки при ударах о камни	Износостойкая сталь Г13Л или 30ГЛ	Затупление режущей кромки	Закалка, наплавка

4.3. УМЕНЬШЕНИЕ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ В ДЕТАЛЯХ

 

Усталостная прочность деталей определяется прочностью малых объ­емов материала в зонах высокой концентрации напряжений.

Концентрация напряжений может вызываться местным приложением нагрузки, формой детали и неоднородностью материала. Рассмотрим эти причины и их влияние на прочность детали.

Концентрация нагрузки является одной из самых решающих причин сокращения долговечности деталей машин.

Концентрация нагрузки вызывается: а) упругими деформациями дета­лей; б) погрешностями изготовления деталей или сборки; в) неравномерным износом.

Концентрация нагрузки в неподвижных соединениях и в неприрабатывающихся подвижных сопряжениях сохраняется на весь срок эксплуатации. Наиболее распространенным примером возникновения пиков давлений у кромок является соединение вала с втулкой с гарантированным натягом (рис. 4.2, а). В результате концентрации давления усталостная прочность ва­лов резко понижается, что характеризуется коэффициентом концентрации, напряжений (коэффициент концентрации напряжений - отношение наи­большего напряжения в зоне концентрации к номинальному напряжению a=s_max/s_ном), изменяющимся в зависимости от натяга и материала вала от 2,5 до 5.

 

 

Рис. 4.2. Концентрация напряжений при напрессовке втулки на вал: 1 – вал, 2 – втулка, 3 – эпюра напряжений

 

Понижение прочности вала от напрессовки может быть почти полно­стью компенсировано комплексом следующих мероприятий: увеличением диаметра посадочной поверхности вала точно по длине втулки (ступицы шестерни, шкива) на 5 %, выполнением галтелей большого радиуса r и их обкаткой роликом, выполнением разгрузочной канавки (рис. 4.2, б).

Нагрузки в резьбовых соединениях распределяются неравномерно по виткам: так, при взаимодействии крепежного винта с гайкой, имеющей 10 витков, первый, наиболее нагруженный, виток воспринимает 34 % нагрузки, а десятый, наименее нагруженный, - менее 1 %. Коэффициент концентрации нагрузки достигает 3. Уменьшение этой концентрации нагрузки на витки резьбы может быть получено за счет увеличения податливости витков на всей длине или в зоне наибольшей нагрузки. При этом могут применяться следующие приемы: резьбовая часть размещается в отверстии детали под опорной поверхностью (рис. 4.3, а), делается кольцевая выточка (рис. 4.3, б), выполняется опорная поверхность конусной с поднутрением около 5 и кон­тактом по периферии (рис. 4.3, в). При этом наиболее нагруженные витки разгружаются и ресурс винта повышается на 85 %.

 

 

Рис. 4.3. Уменьшение концентрации нагрузки при резьбовом соединении

 

Валы, подверженные очень большим осевым нагрузкам при стеснен­ных диаметральных габаритах, в частности в бурильных устройствах, снаб­жают многорядными шариковыми подпятниками, т.е. несколькими подпят­никами, работающими параллельно (рис. 4.4). Наружные кольца 1 с помо­щью дистанционных втулок 2 закрепляют на корпусе 3, а внутренние 4 с по­мощью таких же втулок 5 - на валу 6. Выбором соотношений длин втулок ₁ и ₂ можно обеспечить равномерную нагрузку подпятников при нагрузке.

Возле отверстий, галтелей, кольцевых выточек, у шпоночных и шлицевых пазов, у основания резьб и в других местах, где резко меняется конфигурация детали, напряже­ния распределяются также нерав­номерно, т.е. возникает концен­трация напряжений.

Концентрацию напряжений можно уменьшить:

1) приданием деталям плавных очертаний, особенно округлением
внутренних углов (рис. 4.5, а, б);

2) удалением неработающего металла, уменьшением жесткости конст­рукции (созданием разгрузочных канавок) (рис. 4.5, в);

3) размещением источников концентрации напряжений в зонах малых
номинальных напряжений или смещением максимумов местных напряжений
от разных источников (рис. 4.5, г, д).

 

Рис. 4.5. Уменьшение концентраций напряжений

 

Давление по длине направляющих и суппортов распределяется неравномерно в связи с их изгибом и кромочным эффектом (рис. 4.5, г) - на эпю­рах давлений имеется горб под силой и пики по концам. Если между ними положить жесткую прокладку (рис. 4.5, д), то пики уменьшаются, уменьша­ются и напряжения.

При растяжении и изгибе пластин, валов с отверстиями коэффициент концентрации напряжений достигает a=3. Средствами уменьшения влияния отверстий служат раззенковка 1, снятие риски (на валу), обжатие кромок шариком 2 и выполнение разгрузочных лунок (для вала) 3, 4 и канавок для пластин (рис. 4.6).

Упругие деформации изгиба валов вызывают взаим­ный наклон сце­пляющихся зубчатых шестерен и концентрацию нагрузки по длине зубов.

Основные мероприятия по уменьшению концентрации нагрузки на зубьях шестерен:

1) уменьшение ширины шестерен;

2) расположение шестерен симметрично между опорами;

3) придание зубьям бочкообразной формы;

4) выполнение зубьев консольно-установленных шестерен слегка коническими.

Сварные соединения при переменных напряжениях теряют свою прочность, это обусловлено:

во-первых, концентрацией напряжений;

во-вторых, остаточными напряжениями;

в-третьих, изменением структуры металла около шва. Поэтому при проектировании сварных соединений необходимо учитывать следующее:

1)  по возможности применять стыковые соединения с механическим снятием утолщений от сварки;

2) для элементов с V-образным швом предпочтительно, чтобы зона у
вершины работала на сжатие, а не на растяжение;

3) от постановки дополнительных накладок усталостная прочность только понижается;

4) следует, избегать совмещения сварных швов с местами концентрации напряжений.

 

4.4. РЕГЛАМЕНТАЦИЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

 

Строение поверхностного слоя твердых тел и происходящие в нем явления играют особую роль в протекании большинства процессов старения и разрушения материалов.

Состояние поверхностного слоя определяет процессы, возникающие при взаимодействии с другим телом или с окружающей средой, например, при износе, контактной деформации, усталости, коррозии и др. Особое влияние поверхностного слоя материала на работоспособность деталей обусловлено следующими причинами.

1. Поверхностные слои твердого тела наделены избытком энергии, т.к. молекулы и атомы, находящиеся у поверхности, имеют свободные связи, которые способствуют возникновению таких явлений, как по­глощение (адсорбция), сцепление (когезия), прилипание (адгезия), смачивание и т.п.

2. Поверхностный слой формируется в результате разнообразных технологических процессов, которые не только формируют деталь, но зна­чительно изменяют физико-механические свойства этого слоя.

3. В процессе эксплуатации идет непрерывное изменение параметров поверхностного слоя, в значительно большей степени, чем по всему объ­ему детали.

Параметры поверхностного слоя должны характеризовать:

-  макро- и микрогеометрию поверхностного слоя;

-  напряжения, возникающие в поверхностных слоях, как на отдельных
участках, так и в микрообъемах;

-  структуру поверхностного слоя как следствие пластической деформа­ции, температурных влияний, окислительных процессов и др.

Часть параметров поверхностного слоя были подробно рассмотрены в курсе ''Взаимозаменяемость и технические измерения": макрогеометрия -овальность, огранка, конусность и т.п.; микрогеометрия - шероховатость, волнистость, направления штрихов и т.п.

Известно, что возникающие в процессе обработки детали, пластические и тепловые явления (рассмотрено в курсе "Обработка металлов резанием") образуют равновесную систему, которая проявляется в виде макронапряжений, охватывающих крупные объемы детали (напряжение I рода), микронапряже­ний в пределах одного или нескольких кристаллических зерен (напряжение II рода) и субмикроскопических напряжений, действующих между элемен­тами кристаллической решетки (напряжение III рода).

Внутренние напряжения, как правило, являются следствием определенного технологического процесса, поэтому различают литейные, сварочные, закалочные, шлифовочные и другие остаточные напряжения.

Остаточные напряжения, которые сохраняются в детали длительное время, складываясь с рабочими (возникающими под действием рабочих нагру­зок) напряжениями, могут усиливать или ослаблять их последствия. Особен­но опасны растягивающие напряжения, которые приводят к резкому пони­жению усталостной прочности и износостойкости.

На рис. 4.7 показана схема влияния остаточных напряжений, полученных после механической обработки, на рабочую эпюру напряжений. Неблагоприятные растягивающие напряжения могут возникать в поверх­ностном слое после шлифовальной обработки (вплоть до появления шлифо­вочных трещин), после нанесения большинства гальванических покрытий, при химико-термической обработке поверхностно-обезуглероженных сталей и др.

 

 

Рис. 4.7. Остаточные напряжения в деталях: 1 – эпюра напряжений от механической обработки; 2 – эпюра рабочих напряжений; 3 – суммарная эпюра (а – изгиб, б – растяжение)

 

Ряд процессов механической обработки создают в поверхностном слое наклеп (повышенные механические свойства), благоприятно влияющий на эксплуатационные свойства деталей.

Существуют специально разработанные технологические процессы пластической деформации поверхностного слоя, создающие наклеп и благоприятные остаточные напряжения в поверхностных слоях (см. гл. 5), которые значительно могут повышать долговечность деталей, особенно работающих на усталость.

В табл. 4.2 представлены параметры качества поверхностного слоя и справа в графе показаны параметры, которые регламентируются обычно в чертежах.

Из данных табл. 4.2 видно, что большинство параметров качества поверхностного слоя или не регламентируется, или регламентируется редко, что может приводить к сокращению долговечности деталей и быстрому ста­рению машин.

Следовательно, более подробная и точная регламентация качества поверхностного слоя наиболее ответственных деталей даст возможность резко, иногда в несколько раз, повысить долговечность отдельных деталей, что благоприятно отразится на долговечности всей машины.

 

Таблица 4.2

---

Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 463; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!