Гипсовые вяжущие вещества. Сырьё, понятие о производстве, состав. Твердение. Свойства, области применения



Гипсовые ВВ – порошкообразный материал, состоящий из полуводного гипса СаSO40,5Н2O или ангидрита СаSO4, и, получаемый тепловой обработкой сырья с последующим помолом.

Сырьё: природный двуводный гипс (осадочная горная порода, состоящая в основном из кристаллов СаSO4 2O), ангидрит (СаSO4), побочные продукты химической промышленности (борогипс, фторогипс, фосфогипс).

В зависимости от температуры обработки исходного сырья, различают:

1. Низкообжиговые t=110-160С

СаSO42O→ СаSO40,5Н2O + 1,5Н2O

а) строительный гипс (β-СаSO40,5Н2O), получают в варочных котлах или печах, состоит в основном из бета-полуводного гипса.

б) высокопрочный гипс (α-СаSO40,5Н2O), получают в автоклавах при давлении 1,5-3атм, либо нагреванием в водных растворах некоторых солей при t=105-110С.

2. Высокообжиговые t=600-900С, получаемый продукт, состоит в основном из нерастворимого СаSO4 и 2-3% СаО под каталитическим действием которого СаSO4 схватывается и твердеет, набирая прочность и водостойкость.

Схватывание и твердение полуводного гипса:

1 этап (согласно т. Байкова): полуводный гипс, смешанный с водой растворяется с образованием насыщенного водного раствора.

2 этап: СаSO40,5Н2O+1,5 Н2O→ СаSO4 2O

Протекает реакция, создаются условия для образования зародышей кристаллов двуводного гипса.

3 этап: частицы двуводного гипса перекристаллизовываются в более крупные кристаллы.

Применение: производство сухой гипсовой штукатурки, плит и панелей, блоков, заполнение перекрытий, штукатурных растворов, ГЦПВ (гипсоцементнопуцолановые вяжущие вещества).

Гипсовые вяжущие вещества. Технические требования (дисперсность, водопотребность, сроки схватывания, марки по прочности).

Гипсовые ВВ – порошкообразный материал, состоящий из полуводного гипса СаSO40,5Н2O или ангидрита СаSO4, и, получаемый тепловой обработкой сырья с последующим помолом.

Дисперсность – тонкость помола – характеризуется массой гипсового вяжущего, оставшегося при просеивании на сите с ячейками 0,2мм (проба ≥50гр). Грубый помол (30%), средний помол (15%), тонкий помол (2%).

Водопотребность – определяется количеством Н2O (в % массы вяжущего), которое необходимо для получения гипсового тесто стандартной консистенции (диаметр расплыва 180±5мм).

Сроки схватывания: быстро твердеющий (А) – 2-15мин, нормально твердеющий (Б) – 6-30мин, медленно твердеющий (В) – 30-…мин.

Прочность: испытание образца 40х 40х60мм через час после изготовления зависимости от предела прочности при сжатие и изгибе определяют марки Г-2,Г-3,Г-4,Г-5,Г-6,Г-7,Г-10,Г-13,Г-16…

Портландцемент. Сырьё, понятие о производстве, химический и минеральный состав клинкера.

Портландцемент – это ГВВ, получаемое тонким помолом портландцементного клинкера с гипсом, а иногда и со специальными добавками.

Клинкер – зернистый материал, получаемый обжигом до спекания тонкодисперсной сырьевой смеси при t=1450, состоящей из CaCO3 , глиносодержащих пород и продуктов, содержащих ≥70-80% высокоосновных силикатов Са.

Химический состав:CaO=63-66%, SiO2=21-24%, Al2O3=4-8%, Fe2O3=2-4%

Минеральный состав:

1) Алит (3CaOSiO2)трехкальциевый силикат 45-60%.

2) Белит (2CaOSiO2) двухкальциевый силикат 15-30%.

3) Алюминатная фаза (3CaOAl2O3)трехкальциевый алюминат 4-12%.

4) Алюмоферритная фаза(4CaOAl2O3Fe2O3) представляет собой твердый раствор алюмоферритовСа различного состава..

5) Клинкерное стекло состоит из CaO, MgO, Al2O3, Fe2O3, Na2О, К2О 5-15%

Сырьем при производстве клинкера является карбонатные горные породы с высоким содержанием СаСО3, глинистые породы, содержащие SiO2, Al2O3, Fe2O3 (известняки, мел, мергель, глины, глинистые сланцы, лессы), а также побочные продукты и отходы промышленности (доменные шлаки, топливные шлаки, зола ТЭС).

Производство портландцемента:

1) изготовление клинкера (добыча и подготовка смеси, обжиг сырьевой смеси во вращающейся печи)

2) получение портландцемента помолом клинкера совместно с гипсом и другими добавками.

Обжиг сырьевой смеси производится во вращающихся печах

1. Зона испарения (сушки) – высушивание сырьевой меси

2. зона подогрева – сгорание органических примесей, удаление кристаллохимической воды с образованием безводного каолинита Al2O3 2SiO2

3. Зона декарбонизации – окончательная диссоциация CaCO3 и MgCO3, в результате которой появляется значительное количество свободного СаО

4. Зона экзотермических реакций – образуются 3CaOAl2O3, 4CaOAl2O3Fe2O3 и белит 2CaOSiO2

5. Зона спекания – частичное плавление материала и образование главного минерала алита

6. Зона охлаждения – полностью формируется структура и состав клинкера.


Дата добавления: 2018-04-04; просмотров: 247; Мы поможем в написании вашей работы!






Мы поможем в написании ваших работ!