Гипсовые вяжущие вещества. Сырьё, понятие о производстве, состав. Твердение. Свойства, области применения
Гипсовые ВВ – порошкообразный материал, состоящий из полуводного гипса СаSO40,5Н2O или ангидрита СаSO4, и, получаемый тепловой обработкой сырья с последующим помолом.
Сырьё: природный двуводный гипс (осадочная горная порода, состоящая в основном из кристаллов СаSO4 2Н2O), ангидрит (СаSO4), побочные продукты химической промышленности (борогипс, фторогипс, фосфогипс).
В зависимости от температуры обработки исходного сырья, различают:
1. Низкообжиговые t=110-160С
СаSO42Н2O→ СаSO40,5Н2O + 1,5Н2O
а) строительный гипс (β-СаSO40,5Н2O), получают в варочных котлах или печах, состоит в основном из бета-полуводного гипса.
б) высокопрочный гипс (α-СаSO40,5Н2O), получают в автоклавах при давлении 1,5-3атм, либо нагреванием в водных растворах некоторых солей при t=105-110С.
2. Высокообжиговые t=600-900С, получаемый продукт, состоит в основном из нерастворимого СаSO4 и 2-3% СаО под каталитическим действием которого СаSO4 схватывается и твердеет, набирая прочность и водостойкость.
Схватывание и твердение полуводного гипса:
1 этап (согласно т. Байкова): полуводный гипс, смешанный с водой растворяется с образованием насыщенного водного раствора.
2 этап: СаSO40,5Н2O+1,5 Н2O→ СаSO4 2Н2O
Протекает реакция, создаются условия для образования зародышей кристаллов двуводного гипса.
3 этап: частицы двуводного гипса перекристаллизовываются в более крупные кристаллы.
Применение: производство сухой гипсовой штукатурки, плит и панелей, блоков, заполнение перекрытий, штукатурных растворов, ГЦПВ (гипсоцементнопуцолановые вяжущие вещества).
|
|
Гипсовые вяжущие вещества. Технические требования (дисперсность, водопотребность, сроки схватывания, марки по прочности).
Гипсовые ВВ – порошкообразный материал, состоящий из полуводного гипса СаSO40,5Н2O или ангидрита СаSO4, и, получаемый тепловой обработкой сырья с последующим помолом.
Дисперсность – тонкость помола – характеризуется массой гипсового вяжущего, оставшегося при просеивании на сите с ячейками 0,2мм (проба ≥50гр). Грубый помол (30%), средний помол (15%), тонкий помол (2%).
Водопотребность – определяется количеством Н2O (в % массы вяжущего), которое необходимо для получения гипсового тесто стандартной консистенции (диаметр расплыва 180±5мм).
Сроки схватывания: быстро твердеющий (А) – 2-15мин, нормально твердеющий (Б) – 6-30мин, медленно твердеющий (В) – 30-…мин.
Прочность: испытание образца 40х 40х60мм через час после изготовления зависимости от предела прочности при сжатие и изгибе определяют марки Г-2,Г-3,Г-4,Г-5,Г-6,Г-7,Г-10,Г-13,Г-16…
Портландцемент. Сырьё, понятие о производстве, химический и минеральный состав клинкера.
Портландцемент – это ГВВ, получаемое тонким помолом портландцементного клинкера с гипсом, а иногда и со специальными добавками.
|
|
Клинкер – зернистый материал, получаемый обжигом до спекания тонкодисперсной сырьевой смеси при t=1450, состоящей из CaCO3 , глиносодержащих пород и продуктов, содержащих ≥70-80% высокоосновных силикатов Са.
Химический состав:CaO=63-66%, SiO2=21-24%, Al2O3=4-8%, Fe2O3=2-4%
Минеральный состав:
1) Алит (3CaOSiO2)трехкальциевый силикат 45-60%.
2) Белит (2CaOSiO2) двухкальциевый силикат 15-30%.
3) Алюминатная фаза (3CaOAl2O3)трехкальциевый алюминат 4-12%.
4) Алюмоферритная фаза(4CaOAl2O3Fe2O3) представляет собой твердый раствор алюмоферритовСа различного состава..
5) Клинкерное стекло состоит из CaO, MgO, Al2O3, Fe2O3, Na2О, К2О 5-15%
Сырьем при производстве клинкера является карбонатные горные породы с высоким содержанием СаСО3, глинистые породы, содержащие SiO2, Al2O3, Fe2O3 (известняки, мел, мергель, глины, глинистые сланцы, лессы), а также побочные продукты и отходы промышленности (доменные шлаки, топливные шлаки, зола ТЭС).
Производство портландцемента:
1) изготовление клинкера (добыча и подготовка смеси, обжиг сырьевой смеси во вращающейся печи)
2) получение портландцемента помолом клинкера совместно с гипсом и другими добавками.
|
|
Обжиг сырьевой смеси производится во вращающихся печах
1. Зона испарения (сушки) – высушивание сырьевой меси
2. зона подогрева – сгорание органических примесей, удаление кристаллохимической воды с образованием безводного каолинита Al2O3 2SiO2
3. Зона декарбонизации – окончательная диссоциация CaCO3 и MgCO3, в результате которой появляется значительное количество свободного СаО
4. Зона экзотермических реакций – образуются 3CaOAl2O3, 4CaOAl2O3Fe2O3 и белит 2CaOSiO2
5. Зона спекания – частичное плавление материала и образование главного минерала алита
6. Зона охлаждения – полностью формируется структура и состав клинкера.
Дата добавления: 2018-04-04; просмотров: 296; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!