Обрезная ширина – 6,3 м

Количество часов работы машины в сутки – 23

Исходные данные для материального баланса представлены в таблице 5.

Таблица 5 – Исходные данные для материального баланса

Количество сухого брака, % от всего волокна
Количество мокрого брака, % от волокна
Количество промоев, % от волокна
Массовая доля волокна в массе: в рабочем бассейне после смесительного насоса	2,5 0,7
Сухость бумаги по потоку, %: после регистровой части после отсасывающих ящиков после гауч-вала после прессовой части после сушильной части на накате
Влажность сухого брака, %
Влажность мокрого брака, %	62,5
Массовая доля волокна в отходящих водах, %: от узлоловителя от сортировок от регистровой части от отсасывающих ящиков от гауч-вала от прессов осветленной воды	1,6 1,2 0,05 0,02 0,06 0,003 0,001
Концентрация волокна в воде от промывки сетки, %	0,003
Концентрация волокна в воде от промывки сукна, %	0,003
Свежая вода на промывку прессовых сукон, кг/т
Продолжение таблицы 5
Брак на ПРС, %
Отходы с центриклинеров III ступени очистки, кг/т
Массовая доля волокна в массе на: II ступени очистки, % III ступени, % в отходах I, II ступеней, %	0,95 0,9
Количество отходов, % от волокна: от узлоловителя от центриклинеров с I ступени очистки, %	3,0 0,3
Удельный расход химикатов: Клей (а.с.), кг/т	1,5
Концентрация клея, %
Количество отводимой массы из потокораспределителя напорного ящика, %
Вода на отсечки гауч-вала, кг/т
Отвод массы из БПУ, %
Массовая доля волокна в оборотной воде, %	0,2
С подсеточными спрысками в гауч-мешалку поступает воды, л/мин
На создание гидрозатвора в гауч-вале поступает осветленной воды, кг/т
На создание гидрозатвора в отсасывающих ящиках осветленной воды, кг/т
На промывку сетки и грудного вала вода, кг/т

5.2 Расчет расхода сырья и химикатов

Примем для проекта две машины производительностью по 87500 т/год

Часовая выработка на накате равна

(4.1)

где - годовая выработка бумаги на накате, т; 23 - число часов фактической работы бумагоделательной машины.

кг/ч. (4.2)

Рабочую скорость бумагоделательной машины (м/мин) определим из формулы:

(4.3)

где К₂ - коэффициент использования рабочего хода машины (учёт холостых ходов); К₃ - коэффициент выхода нетто товарной продукции из брутто всей машинной продукции (учёт оборотного брака); В - обрезная ширина бумагоделательной машины на накате, м; - скорость бумагоделательной машины на накате, м/мин; g - масса 1 м² вырабатываемой бумаги, г.

Следовательно,

, (4.4)

м/мин.

5.3 Расчёт баланса воды и волокна

Продольно-резательный станок (рисунок 4).

На склад

Брак

С наката

Рисунок 4 – Продольно-резательный станок

На склад готовой продукции поступает волокна 940 кг, с ним воды 60 кг. Брака в виде срезанных кромок кг, воды в нем 0,6 кг. Отсюда, приходит на ПРС бумаги 1000 + 10 = 1010 кг, воды 60 + 0,6 = 60,6 кг, волокна 949,4 кг.

Накат (рисунок 5).

На ПРС

Брак

Из сушильной части

Рисунок 5 – Накат

С наката сходит с основным потоком 949,4 кг волокна, с ним воды 60,6 кг; брака кг, волокна с ним кг и воды 0,6 кг. Следовательно, поступает на накат бумаги 1010 + 10,1 = 1020,1 кг, воды 60,6 + 0,6 = 61,2 кг, волокна 949,4 + 9,5 = 958,9 кг.

Сушильная часть (рисунок 6).

На накат

Испаряемая влага

С прессов

Рисунок 6 – Сушильная часть

В сушильную часть поступает бумага сухостью 38 %. Значит, поступит бумаги кг, волокна 958,9 кг, воды 1564,5 кг. Испарится воды 1564,5 – 61,2 = 1503,3 кг.

Прессовая часть (рисунок 7).

1 В сушильную часть

4 Вода на промывку сукон 2 Отжатая вода

5 Вода с промывки сукон

3 С гауч-вала

Рисунок 7 – Прессовая часть

Потери с промывными водами, концентрация которых равна 0,003 %, составят 0,09 кг. Всего массы уходит 3000 + 0,09 = 3000,09 кг. Составляем следующую систему уравнений:

(1)

Решив систему, получаем, что массы со вторым потоком уходит 1835,9 кг, из них волокна 0,1 кг, воды 1835,8 кг. С гауч-вала приходит массы 4359, 3 кг, из них воды 3400,3 кг, волокна 959,0 кг.

Гауч-вал (рисунок 8).

1 В прессовую часть

4 Вода на спрыски и гидрозатвор 2 В гауч-мешалку

5 Вода в сборник сосунной воды

3 С отсасывающих ящиков

Рисунок 8 – Гауч-вал

Брака поступит в гауч-мешалку поступит кг. Примем концентрацию отходящего в гауч-мешалку брака 10 %, тогда массы будет кг, из них воды 96 – 9,6 = 86,4 кг.

Составляем следующую систему уравнений:

(2)

Решив систему, получаем, что в сборник сосунной воды уходит массы 4709,5 кг, воды из них 4706,7 кг, волокна 2,8 кг. Приходит с отсасывающих ящиков 6938,8 кг, волокна из них 971,4 кг, воды 5967,4 кг.

Отсасывающие ящики (рисунок 9).

1 На гауч-вал

4 Вода на гидрозатвор

2 Вода в сборник сосунной воды

3 С регистровой части

Рисунок 9 – Отсасывающие ящики

Запишем систему уравнений:

(3)

Решив систему, получаем, что в сборник сосунной воды уходит массы 19444,2 кг, волокна из них 3,9 кг, воды 19440,3 кг. С регистровой части поступает массы 24383,0 кг, воды из них 23407,7 кг, волокна 975,3 кг.

Регистровая часть (рисунок 10).

1 На отсасывающие ящики

4 Вода на промывку сетки 2 Оборотная вода

5 Вода с промывки сеточного стола

3 С напорного ящика

Рисунок 10 – Регистровая часть

Потери с промывными водами, концентрация которых равна 0,003 %, составят 0,2 кг. Всего массы уходит 5000 + 0,2 = 5000,2 кг. Составляем следующую систему уравнений:

(4)

Решив систему, получаем, что массы со вторым потоком уходит массы 189688,9 кг, из них волокна 94,8 кг, воды 189594,1 кг. С напорного ящика приходит массы 214072,1 кг, из них воды 213001,7 кг, волокна 1070,4 кг.

Напорный ящик (рисунок 11).

В регистровую часть

Рециркуляция

С узлоловителей

Рисунок 11 – Напорный ящик

Из коллектора потокораспределителя отводится 10 % от поступающей массы, следовательно, должно поступить волокна кг, воды кг. Значит количество волокна, уходящего на рециркуляцию составит 1189,3 – 1070,4 = 118,9 кг, воды 236668,6 – 213001,7 = 23666,9 кг.

Гауч-мешалка (рисунок 12).

В бассейн брака

Подсеточные спрыски

С узлоловителя

С гауч-вала

Рисунок 12 – Гауч-мешалка

Принимаем, что количество воды, используемое на подсеточные спрыски, составляет 700 кг. Следовательно, в бассейн брака отходит массы 96 + 700 +1743,8 = 2539,8 кг, воды из них 700 + 86,4 + 1715,9 = 2502,3 кг, волокна 37,5 кг.

Узлоловители (рисунок 13)

Отходы с узлоловителя составляют кг. С ними отойдёт воды кг. На узлоловитель поступает волокна

Рисунок 13 - Узлоловитель

кг, воды кг.

Центриклинеры. (рисунок 14)

Очистка ведётся в три ступени. Хорошее волокно с последующих ступеней очистки возвращают на предыдущую. Отходы с III ступени очистки составят 3 кг. С ними уходит воды кг. Отходы I и II ступеней очистки разбавляются регистровой водой. Отходы с III ступени очистки составляют 3 кг, то есть 0,3 % от массы хорошего волокна этой ступени очистки. Следовательно, хорошего волокна с III ступени очистки уходит кг, воды ,0 кг.

Составим уравнения баланса III ступени очистки:

(5)

Решив, получим: волокна Y = 7,2 кг, Х = 223,6 кг, воды

= 10956,4 кг, = 14392,8 кг.

Отходы с I ступени очистки составят кг. С ними воды уйдёт кг.

Составим уравнения II ступени очистки:

(6)

Решив эти уравнения получим: волокна Y = 1,7 кг, Х = 310,2 кг, воды = 3298,4 кг, = 32342,4 кг.

На I ступень очистки поступит волокна кг,

воды кг.

Рисунок 14 – Очистители

Смесительный насос (рисунок 15).

На смесительный насос поступает масса из рабочего бассейна. Массовая доля волокна в ней С = 2,5 %. Масса разбавляется регистровой водой.

Уравнение баланса воды и волокна имеют вид:

(7)

Решив их, получим: воды Y = 78,9 кг, Х = 1013,3 кг, волокна

= 39564,8 кг, = 157721,1 кг.

Рисунок 15 – Смесительный насос

Все полученные данные заносим в таблицу 6.

Таблица 6 – Материальный баланс мокрой части БДМ

Приход	Расход
Поток	Масса	Волокно	Вода	Поток	Масса	Волокно	Вода

Продольно-резательный станок
С наката	1010,0	949,4	60,6	На склад	1000,0	940,0	60,0
				Брак	10,0	9,4	0,6
Итого	1010,0	949,4	60,6	Итого	1010,0	949,4	60,6
Накат
Из сушильной части	1020,1	958,9	61,2	На ПРС	1010,0	949,4	60,6
				Брак	10,1	9,5	0,6
Итого	1020,1	958,9	61,2	Итого	1020,1	958,9	61,2
Сушильная часть
С прессовой части	2523,3	958,9	1564,5	На накат	1020,1	958,9	61,2
				Испаряемая влага	1503,3	0,0	1503,3
Итого	2523,3	958,9	1564,5	Итого	2523,3	958,9	1564,5
Прессовая часть
С гауч-вала	4359,3	959,0	3400,3	В сушильную часть	2523,3	958,9	1564,5
Промывная вода				Вода от промывки	3000,09	0,09	3000,0
				Отжатая вода	1835,9	0,1	1835,8
Итого	7359,3	959,0	6400,3	Итого	7359,3	959,1	6400,3
Гауч-мешалка
С гауч-вала		9,6	86,4	Бассейн брака	2539,8	37,5	2502,3
Спрыск		0,0	700,0
Из узлоловителя	1743,8	27,9	1715,9
Итого	2539,8	37,5	2502,3	Итого	2539,8	37,5	2502,3
Гауч-вал
Вода на спрыски и гидрозатвор	2450,0	0,0	2450,0	В прессовую часть	4359,3	959,0	3400,3
С отсасывающих ящиков	6938,8	971,4	5967,4	В гауч-мешалку		9,6	86,4
				В сборник сосунной воды	4933,5	2,8	4930,7
Итого	9388,8	971,4	8417,4	Итого	9388,8	971,4	8417,4
Отсасывающие ящики
Вода на гидрозатвор	2000,0	0,0	2000,0	На гауч-вал	6938,8	971,4	5967,4
С регистровой части	24383,0	975,3	23407,7	В сборник сосунной воды	19444,2	3,9	19440,3
Итого	26383,0	975,3	25407,7	Итого	26383,0	975,3	25407,7
Регистровая часть
С напорного ящика	214072,1	1070,4	213001,7	На отсасывающие ящики	24383,0	975,3	23407,7
Вода на промывку сетки	5000,0	0,0	5000,0	Оборотная вода	189688,9	94,8	189594,1
				Вода от промывки	5000,2	0,2	5000,0
Итого	219072,1	1070,4	218001,7	Итого	219072,1	1070,3	218001,8
Напорный ящик
С узлоловителей	237857,9	1189,3	236668,6	В регистровую часть	214072,1	1070,4	213001,7
				Рециркуляция	23785,8	118,9	23666,9
Итого	237857,9	1189,3	236668,6	Итого	237857,9	1189,3	236668,6
Узлоловитель
С очистителей	239601,7	1217,2	238384,5	В напорный ящик	237857,9	1189,3	236668,6

Продолжение таблицы 6

				Отходы	1743,8	27,9	1715,9
Итого	239601,7	1217,2	238384,5	Итого	239601,7	1217,2	238384,5
Вихревые очистители
Со смесительного насоса	222163,9	1211,1	220952,8	Отходы
Регистровая вода	17687,8	9,1	216578,7	Масса на узлоловитель	239601,7	1217,2	238384,5
Итого	239851,7	1220,2	238631,5	Итого	239851,7	1220,2	238631,5
Смесительный насос
Из БПУ	40578,1	1013,3	39564,8	На очистку	222163,9	1211,1	220952,8
Рециркуляция массы из НЯ	23785,8	118,9	23666,9
Регистровая вода	157800,0	78,9	157721,1
Итого	222163,9	1211,1	220952,8	Итого	222163,9	1211,1	220952,8

6 РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Подбор емкостного оборудования

Расчет емкостного оборудования сводится к определению объема бассейнов и сборников в зависимости от количества, находящейся в них массы, в течение определенного времени в соответствии с требованиями технологического процесса.

Объем ёмкости рассчитывается по формуле:

V = M ^. P ^. τ ^. k ^. 10^-6, (10)

где V – объем емкости, м³;

М – расход массы, кг/т;

Р – часовая выработка бумаги, кг/час;

τ – время нахождения массы в емкости, час;

k – коэффициент заполнения емкости, k = 0,8.

Объем бассейна регистровой воды равен V = 189688,9 ^. 11027,1 ^. 0,1 ^. 0,8 ^. 10^-6= 167,3 м³.

Принимаем стандартный бассейн V = 180 м³.

Объем бассейна сосунной воды составляет V = 24153,7 ^. 11027,1 ^. 0,08 ^. 0,8 ^. 10^-6= 17м³.

Принимаем стандартный бассейн V = 20 м³.

Объем бассейна гауч-мешалки равен V = 1020,0 ^. 11027,1 ^. 0,3 ^. 0,8 ^. 10^-6= 2,7 м³.

Принимаем стандартный бассейн V = 4 м³

6.2 Подбор перекачивающих устройств

Производительность насоса определяется по формуле:

где Q_ч– часовая производительность, кг/ч; - плотность, кг/м³;

Смесительный насос:

л/сек

Выбираем насос ZLL 700/700 - 64

6.3 Расчет сеточного стола

Сеточная часть БДМ – плоскосеточная, обрезная ширина 6300 мм

Ширину сетки В_сопределяют по формуле:

В_с=В_н+(250…500), мм

где В_н – ширина бумаги на накате, мм

В_с=6300+500=6800 мм

Длину сеточного стола определяют:

где F- площадь сеточного стола, м²; Р_Ч – часовая выработка (брутто) машины, кг; S – съем бумаги с 1 м² сеточного стола, кг/ч.

м²

Длина сетки

Принимаем синтетическую сетку синтетическую №18 четырехсаржевого переплетения.

Основные валы

Диаметр трубчатых валов: регистрового 413 мм; сетковедущих 600 мм; сетковедущих прессовой части 542 мм; бумаговедущих прессовой части 430 мм.

Обезвоживающие элементы

Формующий ящик – 1шт, ширина – 675 мм,

Гидропланки: по графику зависимости число гидропланок от скорости машины принимаем 60 гидропланок.

Отсасывающие ящики:

Количество определяется по формуле:

, (9)

S_б – съем бумаги с 1м² с отсасывающего ящика, кг/ч;

б_я – ширина отсасывающего ящика, м;

В – ширина бумаги на накате, м;

шт

6.4 Расчет вакуумной системы

Количество удаляемой водовоздушной смеси определяется по формуле:

где - воды и воздуха на 1 м ширины полотна и скорости машины, м³/м³; V – скорость машины; - необрезная ширина, м

Для отсасывающих ящиков:

м³/мин

Для гауч-вала

1 камера:

м³/мин

II камера:

м³/мин

I пресс:

м³/мин

II пресс:

м³/мин

для трубчатых сукномоек принимаем по диаграмме [17, c.110] – 39м³/мин

Результат расчета заносим в таблицу 7.

Таблица 7-Количество удаляемых воды и воздуха по зонам отсоса

Наименование зон отсоса воды и воздуха на БДМ	, м³/м²	, кПа	, м³/мин
Отсасывающие ящики I камера гауч-вала II камера гауч-вала I пресс II пресс Трубчатые сукномойки прессовых сукон	0,016 0,030 0,050 0,030 0,035 -	2,5 5,2 7,4 6,5 5,4 4,2	52,09 97,69 162,78 97,69 113,05 39,0

Суммарная производительность – 610 м³/мин

Принимаем турбовоздуходувку RC-65, мощность 650 кВт

Данные по подбору оборудования представлены в таблице 9

Таблица 9 – Основное оборудование

Наименование и назначение оборудования	Количество	Техническая характеристика
Смесительный насос ZLL 700/700 - 64		Q = 300 л/сек Напор Н = 44 мм.вод.ст. Р_вх = 3 кг∙с/см², N эл/дв = 295,25 кВт, n = 1480 об/мин
Узлоловитель УЗ -13		S_сита=2,92 кв.м., С_max= 1,3 %, Q = 60-200 т/сут, N = 37 кВт, n вращ. ротора =310 об/мин, число лопастей - 4 шт., G=3090 кг, LxBxH 2600х1780х2050 м
Очиститель вихревой ОВМ-250		Пропускная способность 1000 л/мин, перепад давления 0,16 МПа, расход подпорной воды 50 л/мин Габаритные размеры, м: длина – 1140; ширина –765; высота – 3321. Масса – 450 кг.
Напорный ящик закрытого типа		Ширина щели на выпуске 6839 мм. Общий поток: минимум 78430 л/мин, максимум 113350л/мин. Выпускная щель: минимум 26 мм, максимум 37 мм. Нержавеющая сталь
Отсасывающий гауч–вал		Двухкамерный диаметром 1300 мм, длиной цилиндрической части вала 7300 мм
Грудной вал		Длина 7100 мм и диаметр 900 мм, выполненный из бронзы.
Гауч–мешалка - мешальное устройство УПВ-1 - электродвигатель		Крылатка n = 250 об/мин N эл/дв = 7,5 кВт, n = 1200 об/мин
1-й пресс		Нижний вал: отсасывающий, однокамерный: диаметр - 1150 мм длина - 6800 мм Верхний вал: диаметр - 1050 мм длина - 6800 мм Верхний вал – гранитный, нижний - обрезиненный
2-й пресс		Нижний вал: отсасывающий, однокамерный: диаметр - 1150 мм длина - 6800 мм Верхний вал: диаметр - 1050 мм длина - 6800 мм Верхний вал – гранитный, нижний - обрезиненный
Гидропланки		Шаг – 300 мм Материал – высокомолекулярный полиэтилен с износостойкими вставками из коррозионно-стойкой стали с покрытием из карбида вольфрама
Отсасывающие ящики		Длина – 7400 мм Ширина корпуса ящика – 290 мм

7РАСЧЕТ УДЕЛЬНОГО РАСХОДА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

Энергетические расчеты сводятся к определению потребляемой основным и вспомогательным оборудованием мощности на единицу выпускаемой продукции за определенный промежуток времени.

Мощность, потребляемая различными секциями и приводными элементами бумагоделательной машины, имеет зависимость с тяговым усилием необходимым для преодоления сил сопротивления, препятствующих вращать приводную секцию.

Исходя из этой зависимости потребляемая мощность может рассчитываться по формуле:

, (6.1)

где f – среднее значение удельного тягового усилия секции или приводного вала, Н/м;

- ширина секции или приводного вала, м, принимается равной ширине формующей сетки = 6,8 м; - скорость секции, м/мин; - выработка бумаги, т/час.

Результаты расчета потребляемой мощности представлены в таблице 10.

Таблица 10 – Расчет потребляемой мощности бумагоделательной машины

Наименование секций и приводных валов	Тяговые усилия, Н/м	Удельная мощность,
Сеточный стол: отсасывающий гауч-вал		7,34
Пресс: 1 отсасывающий вал 2 отсасывающий вал		9,39 9,39
Механические потери в не приводных элементах (сукна и сетковедущие валики)		21,38
Итого:		47,5

Удельный расход энергии основного технологического оборудования определяется по формуле:

, (6.2)

где - мощность двигателя, кВт; k – коэффициент загрузки двигателей; n – количество единиц оборудования; - время работы оборудования в сутки, час; Q - выработка бумаги, т/сут.

Результаты расчета удельного расхода энергии представлены в таблице 11.

Таблица 11 – Расчет удельного расхода энергии технологического оборудования

Вид оборудования	Число единиц оборудования n	Коэффициент загрузки двигателей k	Мощность двигателя N, кВт	Время работы , час	Расход энергии , кВт
Узлоловители		0,75			27,75
Вакуумная система		0,9
Смесительный насос		0,8
Мешалка гауч-мешалки		0,9	7,5		6,75
Напорный ящик		0,8	0,3		0,24
Итого:					859,74

Суммарный расход энергии на одну машину:

P_i = ∑ P_i, (6.4)

P_i = 859,74+ 47,5 = 907,24 кВт

Удельный расход энергии:

кВт

кВт ∙ час/т

8 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ БУМАЖНОЙ ФАБРИКИ

Данные представлены в таблице 12.

Таблица 12 – Технико-экономические показатели

Наименование показателя	Ед. изм.	Значение
Производительность 2 машин: годовая часовая	т/год кг/час
Удельный расход энергии	кВт ∙ час/т	81,96
Расход свежей воды	кг/т	2476,1
Удельный расход: клей (а.с.)	кг/т	1,5

9 ОХРАНА ПРИРОДЫ

Данным проектом предлагаются мероприятия по охране природы, которые описаны ниже.

На фабрике существует два потока сточных вод: условно-чистые и волокносодержащие.

К условно-чистым водам относятся воды, не содержащие в себе волокно: вода с холодильных цилиндров, смывы с полов, вода с цилиндра наката, вода с холодильников централизованной смазки. Условно-чистые воды сбрасываются в колодец, откуда поступают на ПБО.

Богатые волокном отходящие воды, используемые для целей разбавления массы на самой машине и при подготовке массы, называют оборотной водой. Избыточная оборотная вода направляется на ловушки волокна. Осветленные воды с ловушек, сбрасываемые в сток, называют сточными водами. Замкнутая схема использования оборотной воды позволяет снизить потребление свежей воды, уменьшить потери волокна и наполнителей. Однако при такой схеме происходит более интенсивное слизеобразование на машине, что может привести к повышению обрывности картонного полотна и к ухудшению качества бумаги. Чтобы этого не случилось, необходимо осуществлять комплекс мероприятий по предотвращению слизеобразования. Свежая вода используется для заливки вакуум-насосов, при снижении уровня оборотной воды, на спрысках сгустителей для промывки барабанов, на спрысках отсечек сеточной части БДМ, в уплотнениях мельниц и др. Но необходимо всё же стремиться к сокращению потребления свежей воды.

Производственные отходы в виде обрывков картона и бумаги идут на повторную переработку в поток брака. Другие отходы от работы машины: отработанные люминесцентные лампы освещения цеха, лампы ДРЛ отвозятся на специализированный участок полей рекультивации для утилизации. Отработанные нефтепродукты, образующиеся от централизованной смазки подшипников и шестерен паразитного привода БДМ, редукторов вакуум-насосов, мельниц, гидростанции ПРС отвозятся на склад мазута для утилизации.

Пыль, образующаяся в сушильной части и на ПРС, отработанные сушильные и прессовые сукна и сетки, бытовой и строительный мусор отвозятся на поля рекультивации для утилизации.

10 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Данные по технологическому контролю приведены в таблице 13.

Таблица 7 – Контроль производства

Наименование стадии процесса, места отбора пробы или измерения параметров	Контролируемый параметр	Частота контроля	Должностное лицо, осуществляющее контроль

Масса в напорном ящике	1. Концентрация, % 2. Суммарный напор, кПа 3. Давление воздушной подушки, кПа 4. рН	1 раз в два часа 1 раз в два часа 1 раз в два часа 1 раз в два часа	Размольщик Машинист Машинист Размольщик
Сеточная часть	1. Вакуум в отсасывающих ящиках, кПа 2. Вакуум в камере гауч-вала, кПа 3. Сухость после гауч-вала, %	1 раз в два часа 1 раз в два часа По необходимости	Машинист Машинист Машинист
Прессовая часть	1. Вакуум на 1 прессе, кПа 2. Сухость после 1 пресса, % 3. Вакуум на 2 прессе, кПа 4. Сухость после 2 пресса, %	1 раз в два часа По необходимости 1 раз в два часа По необходимости
Масса с БПУ	1. Концентрация, % 2. Расход, м³/ч 3. рН	4 раза в смену 1 раз в два часа 1 раз в два часа	Размольщик Машинист Размольщик
Бассейн регистровой воды	1. Уровень, м	постоянно	Машинист

СПИСОК ИСПОЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 ОК 005–93. Общероссийский классификатор продукции [Текст] / М.: Стандарты, 1994.

2 Чичаев В.А. и др. Оборудование целлюлозно-бумажного производства [Текст] В 2-х т. Т. 2. Бумагоделательные машины / В.А Чичаев. и др. – М.: Лесная промышленность, 1981. – 264 с.

3 Технология целлюлозно-бумажного производства [Текст] В 3 т. Т.2. Производство бумаги и картона. Ч.1. Технология производства и обработка бумаги и картона. / В.И. Комаров, Л.Н. Лаптев, И.Н. Ковернинский [и др.]. – СПб.: Политехника, 2005. – 423 с.

4 Мазарский, С.М. Оборудование целлюлозно-бумажного производства [Текст]: / С.М. Мазарский – М.: Лесн. пром-сть, 1968. – 456 с.

5 Фляте, Д.М. Технология бумаги [Текст]: учебник для вузов / Д.М. Фляте – М.: Лесн. пром-сть, 1988. – 440 с.

6 Шитов, Ф.А. Технология целлюлозно-бумажного производства [Текст]: изд. 3-е доп. и перераб. / Ф.А. Шитов – М.: Лесная промышленность, 1978. – 384 с.

7 Интернет http://www.lesprom.ru/

8 Соколова, Л.М. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию технологических процессов целлюлозного производства [Текст]: учебное пособие для техникумов / Л.М. Соколова, В.П. Овдейчук, М.В. Самсон – М.: Лесн. пром-сть, 1982. – 160 с.

9 Казаков, Я.В. Технологические расчеты ЦБП в среде табличного процессора MS Excel [Текст]: учебное пособие / Я.В. Казаков – Архангельск: Изд-во АГТУ, 2002. – 109с.

Дата добавления: 2015-12-18; просмотров: 15; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!