Анализ технологичности конструкции детали

В процессе курсового проектирования, так же как и в производственных условиях, любая конструкция (машина, узел, деталь) должна быть самым тщательным образом проанализирована. Цель такого анализа — выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др. Таким образом, технологический контроль — важная стадия проектирования технологических процессов, он способствует выяснению и уточнению приведенных выше факторов.

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ—один из важнейших этапов технологической разработки, в том числе и курсового проектирования.

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения.

Обычно в качестве задания на курсовое проектирование студенту выдается рабочий чертеж детали заводской разработки, в котором учтены технологические требования. Однако при анализе почти любого чертежа могут быть выявлены нетехнологичные элементы. При этом в ряде случаев в конструкцию могут быть внесены целесообразные изменения.

Методически вопросом технологичности конструкции надлежит заниматься на протяжении всего периода работы над курсовым проектом, так как ряд соображений возникает непосредственно при разработке технологического процесса, выборе заготовки, проектировании оснастки и др. Тем не менее в значительной мере эта работа может быть выполнена на основании изучения рабочих чертежей. Окончательно оформить этот раздел расчетно-пояснительной записки следует после разработки технологического процесса.

Анализ технологичности целесообразно проводить в определенной последовательности.

1. На основании изучения условий работы узла изделия, а также учитывая заданную годовую программу, проанализировать возможность упрощения конструкции детали, замены сварной, армированной или сборной конструкцией, а также возможность и целесообразность замены материала.

2. Установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки.

3. Проанализировать конструктивные элементы детали в технологическом отношении, используя при этом рекомендации по технологичности конструкций, приведенные в справочной литературе [I], [2], [б], [15], [32]. Выявить труднодоступные для обработки места.

4. Определить возможность совмещения технологических и измерительных баз при выдерживании размеров, оговоренных допусками, необходимость дополнительных технологических операций для получения заданной точности и шероховатости обработанных поверхностей.

5. Увязать указанные на чертежах допускаемые отклонения размеров, шероховатости и пространственные отклонения геометрической формы и взаимного расположения поверхностей с геометрическими погрешностями станков.

6. Определить возможность непосредственного измерения заданных на чертеже размеров.

7. Определить поверхности, которые могут быть использованы при базировании, возможность введения искусственных баз.

8. Определить необходимость дополнительных технологических операций, вызванных специфическими требованиями (на пример, допустимыми отклонениями в массе детали), и возможность изменения этих требований.

9. Проанализировать возможность выбора рационального метода получения заготовки, учитывая экономические факторы.

10. Предусмотреть в конструкциях деталей, подвергающихся термической обработке, конструктивные элементы, уменьшающие коробление деталей в процессе нагрева и охлаждения, и определить, правильно ли выбраны материалы с учетом термической обработки [32], [33].

С целью упрощения анализа технологичности можно дать частные рекомендации для некоторых классификационных групп деталей.

Для корпусных деталей определяют: а) допускает ли конструкция обработку плоскостей напроход и что мешает такому виду обработки? б) можно ли обрабатывать отверстия одновременно на многошпиндельных станках с учетом расстояний между осями этих отверстий? в) позволяет ли форма отверстий растачивать их напроход с одной или двух сторон? г) есть ли свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям? д) нужна ли подрезка торцов ступиц с внутренних сторон отливки и можно ли ее устранить? е) есть ли глухие отверстия и можно ли заменить их сквозными? ж) имеются ли обрабатываемые плоскости, расположенные под тупыми и острыми углами, и можно ли заменить их плоскостями, расположенными параллельно или перпендикулярно друг к другу? з) имеются ли отверстия, расположенные не под прямым углом к плоскости входа и выхода, и возможно ли изменение этих элементов? и) достаточна ли жесткость детали, не ограничит ли она режимы резания? к) имеются ли в конструкции детали достаточные по размерам и расстоянию базовые поверхности, если нет, то каким образом следует выбрать вспомогательные базы? л) нет ли в конструкции внутренней резьбы большого диаметра и возможно ли заменить ее другими конструктивными элементами? м) насколько прост способ получения заготовки (отливки), правильно ли выбраны элементы конструкции, обусловливающие получение заготовки?

Для валов указывают: а) можно ли обрабатывать поверхности проходными резцами? б) убывают ли к концам диаметральные размеры шеек вала? в) можно ли уменьшить диаметры больших фланцев или буртов или исключить их вообще, и как это повлияет на коэффициент использования металла? г) можно ли заменить закрытые шпоночные канавки открытыми, которые обрабатываются гораздо производительнее дисковыми фрезами? д) имеют ли поперечные канавки форму и размеры, пригодные для обработки на гидрокопировальных станках? е) допускает ли жесткость вала получение высокой точности обработки (жесткость вала считается недостаточной, если для получения точности 6...9-го квалитетов соотношение его длины l к диаметру d свыше 10...12 для валов, изготовляемых по более низким ква-литетам, это отношение может быть равно 15; при многорезцовой обработке это отношение следует уменьшить до 10)?

Следует помнить, что технология обработки гладких валов в значительной мере отличается от технологии изготовления ступенчатых валов простотой и экономичностью, поэтому необходимо проанализировать возможность замены ступенчатого вала гладким.

Зубчатые колеса — массовые детали машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение. При анализе технологичности конструкции зубчатых колес следует определить возможность высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии. Конструкция зубчатого колеса должна характеризоваться следующими признаками: а) простой формой центрального отверстия; б) простой конфигурацией наружного контура зубчатого колеса (так как наиболее технологичными являются зубчатые колеса плоской формы без выступающих ступиц); в) расположенными с одной стороны ступицами, так как в противном случае обработка по одной детали на зубофрезерных станках вызывает увеличение количества этих станков на 25...30 %; г) симметричным расположением перемычки между ступицей и венцом для зубчатых колес, подлежащих термической обработке как по отношению к венцу, так и по отношению к ступице. Нарушение этого условия приводит к значительным односторонним искажениям при термической обработке; д) правильной формой и размерами канавок для выхода инструментов.

Подобным образом проводится анализ технологичности и для других деталей, имеющих аналогичные элементы конструкции.

После проведенного анализа технологичности все предложения по изменению конструкции детали должны быть систематизированы в расчетно-пояснительной записке. Изменения конструкции детали должны быть обоснованы.

Пример 1.1. Деталь—корпус ступицы (рис. 1.1) — изготовляется из ковкого чугуна КЧ 37-12 литьем, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностен не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее даже при этом формовка должна производиться с применением стержней, формирующих как внутренние полости, так и карманы и ребра с боковых сторон, особенно нетехнологично литое отверстие шириной 10 мм. Эти элементы определяются конструктивными соображениями, и изменить их, по-видимому, затруднительно.

То же самое относится и к внутренним обрабатываемым поверхностям (Ø120 М7 и Ø150 М7). Эти отверстия должны быть выполнены в пределах указанных отклонении и с точностью до 0,04 мм. Единственным способом достижения указанной точности является окончательная расточка отверстий на алмазно-расточных станках. При этом в какой-то мере нарушается точность их взаимного расположения относительно наружного диаметра (Æ165g6), так как именно этот диаметр будет использован в качестве установочной базы. Этим и обусловливается второй пункт технических требований относительно необходимости окончательной обработки конструктивных баз после запрессовки колец подшипников.

1.Поверхности А, Б, В и Г должны быть обработаны с одного установа.

2.Поверхности Д и Е должны быть обработаны на базе наружных колец подшипников после их запрессовки. Биение поверхности Е относительно дорожек подшипников не более 0,03.

Рис. 1.1. Корпус ступицы

Нетехнологичны в данной конструкции цековки Æ30 мм, так как здесь не предусмотрен свободный доступ инструмента. Поэтому необходимо применять инструменты с удлинителями. Кроме того, наружным диаметром эти цековки совпадают с наружным диаметром детали, что приводит к образованию острых кромок и необходимости введения слесарно-зачистных операций ручной обработки.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операции и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий как резьбовых, так и гладких допускает многоинструментальную обработку. Поверхности вращения могут быть обработаны на многошпиндельных станках.

Пример 1.2. Деталь—корпус редуктора (рис. 1.2)—представляет собой отливку коробчатой формы из серого чугуна СЧ 20. Отливка довольно проста по конфигурации, но требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей. Кроме того, в опоке должен быть предусмотрен сложный разъем ввиду наличия у детали выступов на боковой поверхности. Следует заметить, что толщина стенок отливки неоправданно завышена, так как наибольший габаритный размер детали не превышает 250 мм и минимальная толщина стенок для таких отливок составляет 3...6, а на чертеже — 10 мм. Следовательно, условию минимальной металлоемкости эта деталь уже не удовлетворяет.

С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности. Форма и расположение отверстий Æ95H7 и Æ62J_S7 удобны для обработки с одной стороны отливки. Два других отверстия, лежащих на оси II. Æ62J_S7 и Æ40J_S7 не могут быть обработаны напроход с той же стороны, что и отверстия по оси I.

Таким образом, обработка этих групп отверстий может вестись только с двух сторон одновременно или с перестановкой детали на разных операциях. В последнем случае затруднительно обеспечить требование относительно параллельности осей I и II в пределах 0,03 мм.

Значительные трудности вызывает обработка крепежных отверстий, так как они расположены близко относительно друг друга (в большинстве случаев на расстоянии менее 25 мм), и одновременная их обработка на многошпиндельных станках невозможна. Ряд крепежных отверстий расположен 1 внутри отливки в труднодоступных для инструмента местах, что затрудняет процесс обработки. Нетехнологичны цековки Æ20 мм, так как их обработку возможно производить только с обратной стороны съемными зенковками, которые надеваются на оправку после того, как она пропущена в отверстие. При обработке шпинделем станка производится давление на инструмент. При этом инструмент вытягивается вверх. Эти цековки можно довольно просто заменить платиками под головки винтов. Платики можно будет фрезеровать напроход совместно с обработкой наружных поверхностей.

Рис 1.2. Корпус редуктора

Затруднительна и обработка поверхности С, так как она расположена внутри детали и, следовательно, к ней нет свободного доступа и выхода инструмента. Сказанное выше справедливо для массового и крупносерийного производства.

Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.

Пример 1.3. Деталь — ведомая шестерня (рис. 1.3) — изготовлена из легированной стали 20ХНР и проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблении, возможных при нагревании и охлаждении детали. В этом смысле перемычка, связывающая тело зубчатого венца и ступицу, расположена неудачно, так как при термической обработке возникнут односторонние искажения. Зубчатый венец уменьшится в размерах и вызовет сжатие ступицы с левого торца.

Рис. 1.3. Ведомая шестерня

Модуль	m	4.5
Число зубьев	z
Исходный контур	СТ СЭВ308-76
Коэффициент смещения исходного контура	x
Степень точности по ГОСТ1643-81	9.-9.-7-В
Предельные отклонения измерительного межцентрового расстояния	Еa”s Еa”i	+0,05 -0,250
Допуск на колебания измерительного межцентрового расстояния	за оборот колеса	Fi”	0,14
на одном зубе	fi”	0,05
Допуск на направление зуба	F_b	0,02
Диаметр основной окружности	d₀	157,5

Таким образом, отверстие приобретет коническую форму, что скажется на характере искажения зубчатого венца. Поэтому перемычку между венцом и ступицей следует в осевом сечении расположить наклонно, как это указано на чертеже пунктиром. Такое конструктивное изменение приведет к меньшим искажениям при термической обработке. Деталь, по-видимому, не обладает достаточной жесткостью для применения методов пластического формообразования зубчатого венца, а также протягивания шлицевого отверстия в ступице, и некоторое усиление ступицы с этой целью не приведет к значительному увеличению заготовки. Вывод о недостаточной жесткости следует проверить расчетом.

С точки зрения механической обработки зубчатые колеса вообще нетехнологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.

При конструировании деталей должны учитываться вопросы повышения производительности зубообработки. Так, например, наличие выступа относительно зубчатого, венца на левом торце неизбежно приведет к тому, что при одновременной обработке двух деталей зубофрезерованием между ними придется установить прокладку в виде кольца, что увеличит длину резания и, следовательно, снизит производительность процесса. Это приведет также к тому, что на нижнем торце верхней детали при эубофрезеровании образуются заусенцы, которые нужно будет снять. Возможно, эти факторы могли быть учтены при конструировании детали, и технологичность ее была бы значительно улучшена.

Положительным следует считать наличие в отверстии двух фасок, наружный диаметр которых больше наружного диаметра шлицевого отверстия. Это позволяет протягивать шлицевые отверстия после изготовления фасок, а торцы обрабатывать на многорезцовом станке. В этом случае резцы для подрезки торцов не будут доходить до шлицевого отверстия, что обеспечивает хорошие условия резания (не на прерывистой поверхности) и, следовательно высокую точность.

Количественная оценка технологичности конструкции в соответствии с ГОСТ 14.202—73 может быть выполнена при условии внесения изменений в конструкцию детали после анализа технологичности. В этом случае может быть произведена сравнительная оценка по некоторым показателям технологичности до и после внесения изменений.

Так как в задании при курсовом проектировании используется одна деталь, то в качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться: масса детали; коэффициент использования материала; коэффициент точности обработки; коэффициент шероховатости поверхностей; уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости определяются в соответствии с ГОСТ 18831—73. Для этого необходимо рассчитать среднюю точность обработки и среднюю шероховатость обработанных поверхностей. Данные по детали целесообразно свести в таблицы отдельно для показателей точности и шероховатости. Формы таблиц, способы подсчета средних значений и коэффициентов приведены в прил. 8.5

В первой графе таблиц указываются квалитеты Т_i и значения параметра шероховатости Ш_i обрабатываемых поверхностей данной детали; во второй —количество размеров или поверхностей n_i для каждого квалитета или шероховатости; в третьей графе — произведение предыдущих граф.

Подсчет средней точности, средней шероховатости и коэффициентов точности и шероховатости на основании данных таблиц прост и не требует пояснений.

Таким же образом эти показатели технологичности можно рассчитать для каждой детали до и после внесения в ее конструкцию изменений, что дает возможность определить уровень технологичности по отношению к базовому варианту, которым в данном случае является исходное задание на проектирование.

Если чертеж детали в результате технологического контроля и качественного анализа технологичности оставлен без изменений и рассматривается только один вариант технологического процесса обработки, то уровень технологичности как сравнительный показатель по использованию материала, точности обработки, шероховатости и технологической себестоимости равен единице.

Все замечания, выявленные при контроле чертежа, качественном анализе технологичности и определении показателей, а также предложения по улучшению конструкций следует систематизировать и изложить в пояснительной записке.

Дата добавления: 2015-12-17; просмотров: 23; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!