Пример выполнения пояснительной записки

ВВЕДЕНИЕ

Станочные приспособления являются одними из основных элементов оснащения металлообрабатывающего производства, позволяющих эффективно использовать в производственном процессе станки общего назначения. Применение приспособлений даёт возможность специализировать и настраивать станки на заданные процессы обработки, обеспечивающие выполнение технологических требований и экономически рентабельную производительность.

Приспособления с механизированным управлением во многих случаях позволяют автоматизировать процессы закрепления и освобождения деталей, что во многом приближает станки с такими приспособлениями к условиям работы специализированного оборудования.

Применение приспособлений позволяет:

- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;

- увеличить производительность труда на операции;

- снизить себестоимость продукции;

- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;

- расширить технологические возможности оборудования;

- организовать многостаночное обслуживание;

- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Повышение производительности обработки в значительной степени обусловлено внедрением механизации и автоматизации технологических процессов, оснащением производства специальными и переналаживаемыми приспособлениями.

1. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Специализированное наладочное приспособление для фрезерования деталей типа валов.

При использовании этого приспособления, обрабатываемая деталь – валик устанавливается на призмы, которые прикреплены к основанию с помощью штифтов и винтов. Ступенью валик упирается в торец призмы, для компенсации горизонтальных нагрузок, возникающих в процессе обработки. Также к основанию прикреплёна диафрагменная камера. Шток жёстко прикреплён к диафрагменной пластине, которая в свою очередь с помощью диафрагмы при подаче воздуха движется вверх, вниз.

При запуске воздуха в полость А диафрагма поднимает шток верх, который упирается в прихват, осуществляя зажим заготовки.

При запуске воздуха в полость Б диафрагма опускает шток вниз и тем самым происходит освобождение заготовки.

В целом приспособление центрируется на столе станка с помощью шпонок и крепится к столу болтами.

Данное приспособление средне простое, надёжное и обеспечивает зажим заготовки с необходимым усилием.

2. Выбор схемы базирования ЗАГОТОВКИ

При выборе схемы базирования детали следует учитывать направления и величины сил возникающих в процессе обработки, в зависимости от её вида. К таковым относятся: осевые силы и крутящие моменты.

Т.к. в данном случае производится фрезерование шпоночной фрезой за один проход, то возникают следующие силы:

· Р_у – усилие возникающее при врезании фрезы;

· Р_z – усилие продольной подачи или сила резания;

· М_z – крутящий момент фрезы.

Для компенсации возникающих усилий, с учётом правила «Шести точек» выбираем схему базирования – установка в призмах с упором в торец шейки большего диаметра.

Рисунок 1 - Схема базирования

3. Расчёт погрешности базирования ЗАГОТОВКИ

Т.к. положение базы – вдоль оси детали и применяется упор в торец, то погрешность базирования будет равна:

Погрешность базирования меньше величины допуска размера, значит базирование выбрано верно.

4. Расчёт усилия закрепления заготовки

где P_z – сила резания;

K_зап – коэффициент запаса;

К₀=1,5 К₁=1,3

К₂=1,0 К₄=1,0

где-

С_p=82,5 х=0,95 y=0,8 q=1,1 w=0 u=1,1

t=4 z=2 Sz=0,022 B=8 D=8 n=1,1

5. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЗАЖИМНОГО МЕХАНИЗМА

Расчёт диаметра пневмоцилиндра.

где W_П – усилие зажима,

р – давление сжатого воздуха,

η – коэффициент полезного

действия, учитывающий потери в

пневмоцилиндре.

Принимаем стандартный диаметр пневмоцилиндра D_ц=45 мм.

Расчёт действительной силы зажима.

Длина хода штока у камер с тарельчатыми диафрагмами составляет 20-22 % от внутреннего диаметра диафрагмы.

Время срабатывания диафрагменного пневмоцилиндра.

где V_B=1500…2500 см/с, V_B=15000 мм/с – скорость воздуха в магистрали,

d_o=6 мм – диаметр воздухопровода,

d_д=0,7∙ 45 =0,7∙45=31,5 мм – диаметр диска.

6. ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЁТ ДЕТАЛЕЙ

6.1 Расчёт детали ось на срез:

, где Q = 599 Н - сила, действующая на ось;

S_ср - площадь сечения круга;

Z – количество плоскостей среза.

Площадь среза:

, где d =14 мм - диаметр оси;

118 МПа - допустимое напряжение при

срезе для материала - Сталь 40Х

Исходя из полученной величины, делаем вывод, что деталь достаточно прочна, для работы в данных условиях.

6.2 Расчёт болтов, крепящих опору к основанию, на разрыв.

где: F - действующая сила, Н;

S_р - площадь min сечения болта, мм;

z = 2 - количество болтов

для материала - Ст.3

F = D * где D - усилие пневмоцилиндра, Н;

L - расстояние между точками прижима

детали и упора штока, мм;

l - расстояние между точкой прижима

детали и центром оси, мм.

П = где d - минимальный диаметр болта, мм

t = = = 15,26 МПа

Исходя из полученной величины, делаем вывод, что крепёжные элементы достаточно прочны, для работы при данных нагрузках.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ПРИСПОСОБЛЕНИЕМ

1. Перед началом работы проверить надёжность закрепления приспособления на столе станка и затяжку резьбовых соединений.

2. Строго воспрещается производить ремонт и техническое обслуживание приспособления на работающих станках.

3.. Запрещается производить ремонт и обслуживание приспособления без отключения сжатого воздуха.

4. Запрещается, в процессе работы и по её окончанию, производить обдув приспособления сжатым воздухом.

5. По окончанию работы, приспособление необходимо очистить от стружки и обтереть сухой ветошью.

Дата добавления: 2016-01-05; просмотров: 10; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 123 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!